JPWO2013051661A1 - 太陽電池用白色ポリエステルフィルム、これを用いた太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

本発明の目的は、良好な光反射性を有しながら、耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性に優れた太陽電池用白色ポリエステルフィルム、これを用いた太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュールを提供することである。上記目的を達成することができた本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、厚みが３０〜３８０μｍである太陽電池用ポリエステルフィルムであり、１０〜３５質量％の無機微粒子を含有する無機微粒子集中含有層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、上記無機微粒子集中含有層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して５〜３０％であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が２〜１０質量％であることを特徴とする。

Description

本発明は、高い白色度と良好な光反射性を有しながら、耐光性および耐加水分解性に優れた太陽電池用白色ポリエステルフィルム、これを用いた太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュールに関する。

近年、太陽電池は次世代のクリーンエネルギー源として注目を集めている。太陽電池モジュールには、その裏面を封止する裏面封止シートなどの構成部材が使用され、これらの構成部材にはベースフィルムが用いられる。太陽電池は屋外で長期にわたり使用されるため、これらの構成部材やこれらの構成部材に使用されるベースフィルムには自然環境に対する耐久性が求められる。

太陽電池裏面封止シート用のベースフィルムとしては、耐ＵＶ性や隠蔽性などを高めるという目的で、白色顔料などが添加されたフッ素系フィルム、ポリエチレン系フィルムまたはポリエステル系フィルムが用いられてきた（特許文献１〜９）。

特開平１１−２６１０８５号公報 特開２０００−１１４５６５号公報 特開２００４−２４７３９０号公報 特開２００２−１３４７７１号公報 特開２００６−２７００２５号公報 特開２００７−１８４４０２号公報 特開２００７−２０８１７９号公報 特開２００８−８５２７０号公報 ＷＯ２００７−１０５３０６号公報

特許文献１〜９にも記載のように、太陽電池裏面封止シートの構成部材として白色ベースフィルムを用いることにより、太陽光を反射させ、発電効率を上げることが可能であった。しかし、これらの白色ベースフィルムには多量の白色顔料粒子を添加する必要があり、多量に添加した粒子の分散性や混合状態を良好にするため、粒子と樹脂を予備混合した原料を作製する工程や、通常の押出工程でも溶融時間を長くすることなどの手法が採られており、こういった多数の熱履歴が加えられる結果、樹脂が劣化しやすくなり、得られたベースフィルムを太陽電池裏面封止シートに使用する場合に、高温高湿度下において耐久性に乏しいという問題があった。

本発明の目的は、上記問題に鑑み、高い白色度と良好な光反射性を有しながら、耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性に優れた太陽電池用白色ポリエステルフィルム、これを用いた太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュールを提供することにある。

上記問題を解決することができた本発明にかかる太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、厚みが３０〜３８０μｍである太陽電池用ポリエステルフィルムであり、１０〜３５質量％の無機微粒子を含有する無機微粒子集中含有層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、上記無機微粒子集中含有層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して５〜３０％であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が２〜１０質量％であることを特徴とする。

上記無機微粒子はルチル型を主体とする二酸化チタンであることが好ましい。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、長手方向の１５０℃での熱収縮率が０．２〜３．０％であることが好ましい。１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理の条件で促進加水分解試験後の破断伸度保持率が６０〜１００％であることが好ましい。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後の破断伸度保持率が３５％以上であることが好ましい。上記促進光劣化試験後のカラーｂ＊値の変化が１２以下であることが好ましい。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムの少なくとも一方の表面に脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂を含有する塗布層が配置されてもよい。

なお、本発明は、上記太陽電池用白色ポリエステルフィルムを用いた太陽電池裏面封止シート、および、太陽電池裏面封止シートと太陽電池裏面封止シートに隣接する充填剤層と充填剤層に埋設された太陽電池素子を備える太陽電池モジュールも含まれる。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、光反射性と環境耐久性を両立したものである。本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムを用いることにより、良好な光反射性を有しながら、環境耐久性に優れた、安価で軽量な太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュールを提供することが可能となった。

本発明にかかる太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、厚みが３０〜３８０μｍである太陽電池用ポリエステルフィルムであり、１０〜３５質量％の無機微粒子を含有する無機微粒子集中含有層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、上記無機微粒子集中含有層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して５〜３０％であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が２〜１０質量％であることを特徴とする。

＜ポリエステル樹脂＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムに使用されるポリエステル樹脂とは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のごとき芳香族ジカルボン酸またはそのエステルと、エチレングリコール、ブチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールのごときグリコールとを重縮合させて製造されるものであり、ホモポリマーであってもよく、第三成分を共重合したコポリマーであってもよい。

かかるポリエステル樹脂の代表例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどが挙げられる。

第三成分を共重合した場合、エチレンテレフタレート単位、ブチレンテレフタレート単位またはエチレン−２，６−ナフタレート単位のモル比率は、７０モル％以上が好ましく、８０モル％以上がより好ましく、９０モル％以上がさらに好ましい。

上記ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接重縮合させる方法のほか、芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させた後に重縮合させる方法、芳香族ジカルボン酸のジグリコールエステルを重縮合させる方法などによって製造することができる。

重縮合触媒としては、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、スズ化合物、アルミニウムおよび／またはアルミニウム化合物、芳香環を分子内に有するリン化合物、リン化合物のアルミニウム塩などが挙げられる。

重縮合反応の後、ポリエステル樹脂から触媒を除去するか、またはリン系化合物などを添加することで触媒を失活させることによって、ポリエステル樹脂の熱安定性をさらに高めることができる。また、ポリエステル樹脂の特性、加工性、色調に問題が生じない範囲内において、重縮合触媒は適量共存してもよい。

ポリエステル樹脂を製造する際には、テレフタル酸のエステル化反応時やテレフタル酸ジメチルのエステル交換反応時にジアルキレングリコールが副生する。ジアルキレングリコールがポリエステル樹脂に多く含まれると、得られたフィルムは高温環境に曝される場合、耐熱性が低下するおそれがある。そのため、本発明で使用されるポリエステル樹脂におけるジアルキレングリコールの含有量は一定範囲に抑えることが好ましい。

具体的には、代表的なジアルキレングリコールとしてジエチレングリコールを例にすると、ポリエステル樹脂におけるジエチレングリコールの含有量は２．３モル％以下が好ましく、２．０モル％以下がより好ましく、１．８モル％以下がさらに好ましい。ジエチレングリコールの含有量を２．３モル％以下とすることで、熱安定性を高めることができ、乾燥時、成形時の分解による酸価の上昇を抑えることができる。なお、ジエチレングリコールは少ない方がよいが、ポリエステル樹脂を製造する際に副生するものなので、現実的にはその含有量の下限は１．０モル％、さらには１．２モル％である。

本発明ではポリエステルフィルムに耐久性を付与するために、用いるポリエステル樹脂の固有粘度は０．６５ｄｌ／ｇ以上が好ましく、０．６７ｄｌ／ｇ以上がより好ましく、０．９０ｄｌ／ｇ以下が好ましく、０．７５ｄｌ／ｇ以下がより好ましい。ポリエステル樹脂の固有粘度を上記範囲にすることで、良好な生産性を得るとともに、形成したフィルムの耐加水分解性、耐熱性を高めることができる。一方、固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇより低い場合は、形成したフィルムの耐加水分解性、耐熱性が劣る場合がある。また、０．９０ｄｌ／ｇより高い場合は、生産性が低下する場合がある。ポリエステル樹脂の固有粘度を上記範囲に調整するためには、重合後に固相重合を施すことが望ましい。

酸価で表されるポリエステル樹脂のカルボキシル末端は自己触媒作用により加水分解を促進する作用がある。太陽電池用部材として高度な耐加水分解性を得るために、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの酸価はポリエステルに対して１〜５０ｅｑ／ｔｏｎの範囲にあることが重要である。上記酸価はポリエステルに対して２ｅｑ／ｔｏｎ以上が好ましく、３ｅｑ／ｔｏｎ以上がより好ましく、４０ｅｑ／ｔｏｎ以下が好ましく、３０ｅｑ／ｔｏｎ以下がより好ましい。酸価が５０ｅｑ／ｔｏｎより大きい場合は、フィルムの耐加水分解性が低下し、早期劣化が生じやすくなる。

フィルムの酸価を上記範囲にするには、原料樹脂として用いるポリエステル樹脂の酸価を一定範囲に抑えることが好ましい。具体的には、ポリエステル樹脂の酸価は５０ｅｑ／ｔｏｎ未満が好ましく、２５ｅｑ／ｔｏｎ以下がより好ましく、２０ｅｑ／ｔｏｎ以下がさらに好ましい。また、フィルムの酸価は小さい方が好ましいが、生産性の点から０．５ｅｑ／ｔｏｎが下限である。ポリエステル樹脂やフィルムの酸価は後記する滴定法により測定することができる。

ポリエステル樹脂の酸価を上記範囲に制御するためには、樹脂の重合条件、詳しくは、エステル化反応装置の構造などの製造装置要因や、エステル化反応装置に供給するスラリーのジカルボン酸とグリコールの組成比、エステル化反応温度、反応圧および反応時間などのエステル化反応条件もしくは固層重合条件などを適宜設定すればよい。また、押出機へ供給するポリエステルチップの水分量を制御したり、溶融工程での樹脂温度を制御することも有効である。さらに、エポキシ化合物やカルボジイミド化合物などによりカルボキシル末端を封鎖することも好ましい方法である。

例えば、ポリエステルチップを押出機に供給する際、酸価上昇を抑えるためには、十分乾燥したポリエステルチップを用いることが好ましい。具体的には、ポリエステルチップの水分量は１００ｐｐｍ以下が好ましく、５０ｐｐｍ以下がより好ましく、３０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。

ポリエステルチップの乾燥方法は、減圧乾燥や加熱乾燥など公知の方法を用いることができる。例えば、加熱乾燥の場合、加熱温度は１００〜２００℃が好ましく、１２０〜１８０℃がより好ましい。乾燥時間は１時間以上が好ましく、３時間以上がより好ましく、６時間以上がさらに好ましい。

また、ポリエステル樹脂の酸価を抑えるために、溶融工程での樹脂温度を一定範囲に制御することも有効である。具体的には、溶融温度は２８０〜３１０℃であることが好ましく、２９０〜３００℃であることがより好ましい。溶融温度を上げることにより押出機内での濾過時の背圧が低下し、良好な生産性を奏することができるが、溶融温度が３１０℃よりも高くなると、樹脂の熱劣化が進行し、樹脂の酸価が上昇するため、得られたフィルムの耐加水分解性が低下する場合がある。

なお、ポリエステル樹脂中には、使用する目的に応じて、蛍光増白剤、紫外線防止剤、赤外線吸収色素、熱安定剤、界面活性剤、酸化防止剤などの各種添加剤を１種もしくは多種含有させることもできる。

酸化防止剤としては、芳香族アミン系、フェノール系などの酸化防止剤が使用可能であり、熱安定剤としては、リン酸やリン酸エステル等のリン系、イオウ系、アミン系などの熱安定剤が使用可能である。

＜無機微粒子＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムに使用される無機微粒子としては、特に限定されるものではなく、二酸化チタン、硫酸バリウム、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、カーボンブラック、酸化亜鉛、硫化亜鉛などが例示できる。白色度と生産性を向上させる点からは白色顔料である二酸化チタンまたは硫酸バリウムが好ましく、二酸化チタンがより好ましい。

上記無機微粒子の平均粒径は、０．１μｍ以上が好ましく、０．５μｍ以上がより好ましく、３μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以下がより好ましい。無機微粒子の平均粒径を上記範囲にすることで、光散乱効果によるフィルムの白色度を高めると共に、好適に製膜を行うことができる。一方、平均粒径が０．１μｍ未満の場合は、光散乱効果の不足でフィルムに必要な白色度が得られないおそれがある。また、平均粒径が３μｍ超の場合は、製膜中にフィルムの破断が生じやすくなり、製膜をうまく行えないおそれがある。

本発明において無機微粒子の平均粒径は以下の電子顕微鏡法により求めることができる。具体的には、無機微粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真を撮影し、写真撮影したものを拡大コピーし、ランダムに選んだ少なくとも１００個以上の微粒子について、各粒子の外周をトレースし、画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。

太陽電池は屋外において長時間で太陽光の照射を受けるため、光劣化に対する耐久性（耐光性）が要求される。耐光性を向上させる点からは、本発明のフィルムに用いる無機微粒子はルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子が好ましい。

二酸化チタンでは、主にルチル型とアナターゼ型の２つの結晶形態が知られている。アナターゼ型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、ルチル型は紫外線の吸収率が大きい（即ち、分光反射率が小さい）という特性を有する。二酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いに着目し、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、フィルムの耐光性を好適に向上させることができ、フィルムの光劣化による着色も低減させることが可能となる。これにより、本発明のより好適な態様においては、ほかの紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても耐光性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染や密着性の低下のような問題が生じにくい。

なお、ここでいう「主体」とは、全二酸化チタン微粒子中のルチル型二酸化チタンの含有量が５０質量％を超えていることを意味する。また、全二酸化チタン微粒子中のアナターゼ型二酸化チタンの含有量は１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、０質量％が最も好ましい。アナターゼ型二酸化チタンの含有量が１０質量％を超えると、全二酸化チタン微粒子中に占めるルチル型二酸化チタンの含有量が少なくなるために紫外線吸収性能が不十分となる場合があるほか、アナターゼ型二酸化チタンは光触媒作用が強いため、この作用によっても耐光性が低下する傾向にある。ルチル型二酸化チタンとアナターゼ型二酸化チタンとはＸ線構造回折や分光吸収特性により区別することができる。

なお、本発明のルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子表面に、アルミナやシリカなどによる無機処理、またはシリコーン系やアルコール系などによる有機処理を施してもよい。

上記構成において本発明のフィルムは光照射下でも優れた耐光性を奏することができる。具体的には、６３℃、５０％ＲＨ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²で１００時間ＵＶ照射した場合、フィルムの破断伸度保持率を好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上に維持することができる。このように光照射によっても本発明のフィルムは光分解や劣化が抑制されるため、屋外で用いられる太陽電池の裏面封止シートとして好適である。

フィルム中への無機微粒子の添加は公知の方法を用いることが可能であるが、熱履歴を低減させる点からは、予めポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機で混合しておくマスターバッチ法（ＭＢ法）が好ましい。中でも、予め乾燥していないポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機に投入し、水分や空気などを脱気しながらマスターバッチを作製する方法を採用することができるが、予め少しでも乾燥したポリエステル樹脂を用いてマスターバッチを作製する方がポリエステル樹脂の酸価上昇を抑えられるため好ましい。この場合、脱気しながらマスターバッチを作製する方法や、十分乾燥したポリエステル樹脂により脱気をせずに作製する方法が挙げられる。このようにポリエステル樹脂への無機微粒子の添加態様を制御することにより、高濃度の無機微粒子を含みながら好適にポリエステル樹脂の酸価を低く保持することができるから、高い白色度や光反射率を有しながら、耐光性と耐加水分解性とを両立したフィルムが得られやすい。

上記のように、マスターバッチを作製する際、投入するポリエステル樹脂は予め乾燥により水分率を低減させることが好ましい。乾燥条件としては、好ましくは１００〜２００℃、より好ましくは１２０〜１８０℃において、好ましくは１時間以上、より好ましくは３時間以上、さらに好ましくは６時間以上乾燥する。これにより、ポリエステル樹脂の水分量を好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下になるように十分乾燥する。

脱気しながらマスターバッチを作製する場合は、２５０〜３００℃、好ましくは２７０〜２８０℃の温度でポリエステル樹脂を融解し、予備混練機に一つ、好ましくは二つ以上の脱気口を設け、０．０５ＭＰａ以上、好ましくは０．１ＭＰａ以上の連続吸引脱気を行い、混合機内の減圧を維持することなどの方法を採用することが好ましい。

なお、予備混合の方法は特に限定されず、バッチによる方法でもよいし、単軸もしくは二軸以上の混練押出機によってもよい。

＜無機微粒子集中含有層＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムでは、１０〜３５質量％の無機微粒子を含有する無機微粒子集中含有層が少なくとも一方の最外層として配置される。また、無機微粒子集中含有層における無機微粒子の含有量は、１１質量以上％が好ましく、２８質量％以下が好ましく、２１質量％以下がより好ましい。無機微粒子の含有量を上記範囲にすることで、高い白色度や反射率を有しながら、環境耐久性に優れた太陽電池用白色ポリエステルフィルムを得ることができる。一方、含有量が１０質量％より低い場合、フィルムの白色度や反射率が不十分となり、フィルムの光劣化が進みやすくなる。また、３５質量％を超えると、樹脂中に均一に分散させるため、多数の熱履歴が必要となり、前記した従来の問題を解決できない。

また、フィルム全体における無機微粒子の含有量は２〜１０質量％とする。好ましくは、３質量％以上、８質量％以下である。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、少なくとも２層の積層構成であり、それ以上の多層構造であっても構わないが、無機微粒子含有量の多い層（無機微粒子集中含有層）が少なくとも一方の最外層となるような構成をとる。例えば、無機微粒子集中含有層をＡ層とし、無機微粒子集中含有層より無機微粒子含有量の少ない他の層をＢ層とする時、Ａ層／Ｂ層、Ａ層／Ｂ層／Ａ層などの構成をとることができる。好ましい構成としては２層構成が挙げられ、バックシートとした時に、直接太陽光に接する側の最外層に無機粒子を多く含んだ層を配置することでフィルム自身、及びバックシートを構成する内層の部材フィルム、シートや接着層の紫外線などによる劣化を効率的に防止する。

紫外線などによる劣化防止のために設けられる層にはある程度高い濃度の無機微粒子を添加させるため、表面粗さも大きくなってしまい、層間の密着も得にくくなる。２層構成とすることの利点は、反対面の無機微粒子濃度を低く抑えることができるため、そのような問題は生じないことが好ましい理由の一つである。

２層構成（Ａ層／Ｂ層）または３層構成（Ａ層／Ｂ層／Ａ層）とする場合、フィルム全層に対して最外層であるスキン層（Ａ層）の厚み（片面、もしくは両面スキン層合計の厚み）は５〜３０％とする。スキン層（Ａ層）の厚み比率は８％以上が好ましく、１０％以上がより好ましく、１５％以上がさらに好ましい。また、２８％以下が好ましく、２５％以下がより好ましく、２５％以下がさらに好ましい。スキン層の厚み比率を上記範囲にすることで、白色度、反射率と環境耐久性とが両立した太陽電池封止用白色ポリエステルフィルムが得られる。一方、スキン層の厚み比率が上記下限よりも低い場合には、フィルム光劣化が徐々に厚み方向へ進むおそれがある。また、スキン層の厚み比率が上記上限よりも高い場合には、フィルム全体の耐加水分解性に劣る傾向にある。

特に、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、上記厚み比率を満足する２層からなる構成が好ましい。光劣化は太陽光が直接侵入する側の最外層から厚み方向へ徐序に進む。そのため、無機微粒子集中含有層は何層にも分けて設置するよりも、太陽光が直接侵入する側の最外層に一層設けることにより、この層に効率的に光劣化を防止する機能を集中させることができる。また、中間層に無機微粒子集中含有層を配置した場合には、樹脂劣化によりフィルム剥離が生じるおそれがあり、そのような観点からも、無機微粒子集中含有層は太陽光が直接侵入する側の最外層のみに存在することが好ましい。本発明のフィルムは２層構成とし、太陽光が直接侵入する側の最外層に無機微粒子含有量を集中させ、フィルム全体としては無機微粒子含有量を低めに抑えることで、高い白色度や光反射率、耐ＵＶ性能、耐加水分解性を高度に両立させることが可能となる。

＜無機微粒子含有量が少ない他の層＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムでは、上記無機微粒子集中含有層より無機微粒子含有量の少ない他の層が含まれていもよい。この他の層における無機微粒子の含有量は、上記無機微粒子集中含有層における無機微粒子の含有量より少なければよいが、上記の理由で、無機微粒子集中含有層における無機微粒子の含有量との差が１０質量％以上が好ましい。

＜機能付与層＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムに易接着性、絶縁性、耐擦傷性などの各種機能が要求される場合、その表面がコーティングなどにより高分子樹脂で被覆されてもよい。また、易滑性が要求される場合、上記被覆層に無機および／または有機粒子が含まれてもよい。

易接着性が要求される場合、フィルムの少なくとも一方の表面に水溶性または水分散性の共重合ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびポリウレタン樹脂の内、少なくとも１種を含む水性塗布液を用いて塗布層を設けることが好ましい。これらの塗布液としては、例えば、特許第３５６７９２７号公報、特許第３５８９２３２号公報、特許第３５８９２３３号公報などに開示された水性塗布液が挙げられる。

特に本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、ＥＶＡやＰＶＢなどのオレフィン樹脂の充填剤層と接する面に用いる場合、充填剤層に対する易接着性を奏するため、水性塗布液にポリウレタン樹脂を含有させることが好適である。中でも、耐熱性、耐加水分解性に優れて、太陽光による黄変防止の点から、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂を含有させることが好ましい。このようなポリウレタン樹脂を含有させることで、フィルムの湿熱下での接着性を向上させることができる。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールとしては、脂肪族系ポリカーボネートジオールや脂肪族系ポリカーボネートトリオールなどが挙げられるが、脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量としては、好ましくは１５００〜４０００であり、より好ましくは２０００〜３０００である。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が１５００より小さいと、強硬なウレタン成分が増加し、基材の熱収縮による応力を緩和できず、接着性が低下する場合がある。また、数平均分子量が４０００を超えると、接着性や高温高湿処理後の強度が低下する場合がある。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールのモル比は、ポリウレタン樹脂の全ポリイソシアネート成分を１００モル％としたときに、３モル％以上が好ましく、５モル％以上がより好ましく、６０モル％以下が好ましく、４０モル％以下がより好ましい。モル比が３モル％未満の場合は、水分散性が困難になる場合がある。また、６０モル％を超えると、耐水性が低下するため耐湿熱性が低下する。

上記ポリウレタン樹脂のガラス転移温度は特に限定されないが、０℃未満が好ましく、−５℃未満がより好ましい。これにより、加圧接着の際に部分的に溶融したＥＶＡやＰＶＢなどのオレフィン樹脂と粘度が近くなり、部分的混合により接着性が向上し、好適な柔軟性が奏しやすい。

＜太陽電池用白色ポリエステルフィルムの製造方法＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの製造方法は、特に制限されるものではないが、各層形成用のポリエステルチップを別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出す共押出法が好ましい。例えば、無機微粒子集中含有層を含む２層構成のフィルムを製造する場合、無機微粒子を多く含んだポリエステルチップ（無機微粒子集中含有層用樹脂チップ）と、これより無機微粒子の含有量が少ないポリエステルチップ（他の層用樹脂チップ）を別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出せばよい。

ポリエステルチップを押出機に供給する際、酸価上昇を抑えるためには、十分乾燥したポリエステルチップを用いることが好ましい。具体的には、ポリエステルチップの水分量は１００ｐｐｍ以下が好ましく、５０ｐｐｍ以下がより好ましく、３０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。

ポリエステルチップの乾燥方法は、減圧乾燥や加熱乾燥など公知の方法を用いることができる。例えば、加熱乾燥の場合、加熱温度は１００〜２００℃が好ましく、１２０〜１８０℃がより好ましい。乾燥時間は１時間以上が好ましく、３時間以上がより好ましく、６時間以上がさらに好ましい。

押出機内におけるポリエステルチップの溶融温度は、２８０〜３１０℃が好ましく、２９０〜３００℃がより好ましい。溶融温度を上げることにより押出機内での濾過時の背圧が低下し、良好な生産性を奏することができるが、溶融温度が３１０℃よりも高くなると、樹脂の熱劣化が進行し、樹脂の酸価が上昇するため、得られたフィルムの耐加水分解性が低下する場合がある。

次いで、別々の押出機で溶融した各層形成用のポリエステル樹脂を溶融状態で積層して同一のダイからシート状に押し出し、冷却ロールで引き取ることにより未延伸フィルムを形成する。

得られた未延伸フィルムは二軸配向処理により延伸する。延伸方法としては、得られた未延伸フィルムを加熱ロールや非接触ヒーターで加熱した後、速度差をもったロール間で延伸（ロール延伸）を行い、次いでクリップにて一軸延伸したフィルムの両端部を把持し、オーブン内で加熱した後に幅方向に延伸（テンター延伸）を行い、さらに高い熱をかけて熱固定を行う逐次二軸延伸法や、縦、横方向に同時に延伸を行える機構を有するテンターで延伸（テンター同時二軸延伸）を行う同時二軸延伸法、空気圧で拡げることによる延伸を行うインフレーション延伸法などが挙げられる。これらの延伸工程において、得られたフィルムの破断伸度を好適に保持するために、縦横の延伸倍率比を適宜に制御することによって縦横の配向バランスをとることが好ましい。

高度な熱寸法安定性が要求される場合は、フィルムに縦緩和処理を施すことが望ましい。縦緩和処理の方法としては、公知の方法、例えばテンターのクリップ間隔を徐々に狭くして縦緩和処理を行う方法（特公平４−０２８２１８号公報）や、テンターの内で剃刀を入れフィルムの端部を切断してクリップの影響を避けて縦緩和処理を行う方法（特公昭５７−５４２９０号公報）などが例示できる。また、オフラインで熱をかけて緩和させる方法を用いてもよい。さらに、上記延伸工程において、延伸条件を適宜に制御することによってフィルムに高度な熱寸法安定性を付与することもできる。

なお、フィルムに各種機能を付与するために、フィルムの表面にコーティングなどにより高分子樹脂を被覆したり、被覆層中に無機および／または有機粒子を含有させたりすることもできる。付与する方法は特に限定されず、例えば、易接着性などを付与するための塗布層を形成する場合は、塗布層をフィルム製膜後（オフラインコート法）に設けてもよいし、フィルム製膜中（インラインコート法）に設けてもよい。生産性の点からはフィルム製膜中に設けることが好ましい。

＜太陽電池用白色ポリエステルフィルムの特性＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの厚みは３０〜３８０μｍとする。３５μｍ以上が好ましく、４０μｍ以上がより好ましく、２５０μｍ以下が好ましく、２３０μｍ以下がより好ましい。フィルムの厚みを上記範囲にすることで、電気絶縁性に優れると共に、軽量化や薄膜化されやすい。一方、フィルムの厚みが３８０μｍより大きい場合は、軽量化や薄膜化に対応しにくい。また、３０μｍより小さい場合は、電気絶縁効果が奏しにくい。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの白色度は５０以上であり、好ましくは６０以上である。白色度が５０未満では、隠蔽性が劣ったり、太陽電池モジュール加工時に目視でのフィルム確認が困難となり、加工効率が下がるおそれがある。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率は５０％以上であり、好ましくは６０％以上である。また、平均反射率は高いほどよいが、現実的には９５％程度が上限である。反射率が５０％未満の場合、フィルム自身、および太陽電池内部部材の光による劣化が大きくなるので好ましくない。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの１５０℃での熱収縮率は、長手方向で０．２％以上が好ましく、０．４％以上がより好ましく、３．０％以下が好ましく、１．８％以下がより好ましい。これにより、加熱加工時や積層状態でのカールの発生などが抑制される。一方、熱収縮率が０．２％未満であると、加工時にフィルムがたわみとなる場合がある。また、３．０％より大きい場合は、加工時の収縮が大きく、洗濯板状のシワが発生する場合がある。１５０℃での熱収縮率を上記範囲にする方法としては、延伸条件を制御することや、もしくは熱固定工程において縦緩和処理および横緩和処理を施すことにより行うことができる。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、縦横の配向バランスをとることが好ましい。即ち、フィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲ値（ＭＯＲ−Ｃ）が、１．０以上が好ましく、１．３以上がより好ましく、２．０以下が好ましく、１．８以下がより好ましい。これにより、フィルムの縦横の配向バランスが調整され、機械的強度や耐久性が維持されやすい。また、積層時のカールの発生が抑制され、密着性も向上する。ＭＯＲ−Ｃを上記範囲にする方法としては、延伸工程における縦横の延伸倍率の比を制御することにより行うことができる。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、屋外での長期使用に耐え得る高い耐加水分解性を奏することができる。具体的には、耐加水分解性の評価指標として、促進加水分解試験（１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理）後のフィルムの破断伸度保持率を６０％以上、好ましくは７０％以上、１００％以下に維持することが可能である。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、光照射下でも光分解や劣化が抑制されたため、屋外での長期使用に耐え得る優れた耐光性を奏することができる。具体的には、耐光性の評価指標として、促進光劣化試験（６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射）後のフィルムの破断伸度保持率を３５％以上、好ましくは４０％以上に維持することが可能である。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの上記促進光劣化試験後のカラーｂ＊値の変化は１２以下が好ましく、１０以下がより好ましい。カラーｂ＊値の変化が１２より大きい場合は、経年変化により外観が悪くなり好ましくない。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムはさらに他層と積層して太陽電池裏面封止シートとして用いられるので、フィルム表面は平滑であることが好ましい。具体的には、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムの三次元表面粗さ（ＳＲａ）は０．１μｍ以下が好ましい。

上記のように、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、耐光性および耐加水分解性に代表される環境耐久性と白色度や光反射性とを両立し、かつ優れた電気絶縁性を奏するものであるから、従来の耐久層（耐加水分解層）、白色層および絶縁層を一体化することが可能となる。そのため、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムを太陽電池裏面封止シートに用いることで、軽量化と薄膜化に対応することができる。

＜太陽電池裏面封止シート＞
本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、太陽電池裏面封止シートやフレキシブルな電子部材の貼合材の基材フィルム（ベースフィルム）として用いることができる。特に、高い環境耐久性が求められる太陽電池裏面封止シートのベースフィルムとして好適である。

本発明でいう太陽電池裏面封止シートとは、太陽電池モジュールの充填剤層に接する側の面および／または太陽電池モジュールの最外面に用いることで太陽電池の裏側の太陽電池モジュールを保護するものであり、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムを用いたことを特徴とする。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、単独または２枚以上を貼り合わせて太陽電池裏面封止シートとして使用することができる。また、水蒸気バリア性を付与する目的で、本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムに水蒸気バリア性フィルムやアルミニウム箔などの水蒸気バリア層を積層することもできる。上記水蒸気バリア層の積層形態としては、接着層を介して積層したり、直接積層したり、サンドイッチ構造とすることができる。

上記水蒸気バリア性フィルムとしては、ポリフッ化ビニリデンコートフィルム、酸化ケイ素蒸着フィルム、酸化アルミニウム蒸着フィルム、アルミニウム蒸着フィルムなどを用いることができる。

＜太陽電池モジュール＞
本発明でいう太陽電池モジュールとは、太陽光、室内光などの入射光を取り込んで電気に変換し、当該電気を蓄えるシステムをいい、上記太陽電池裏面封止シートと、太陽電池裏面封止シートに隣接する充填剤層と、充填剤層に埋設された太陽電池素子を備えることを特徴とする。

充填剤層に用いる樹脂は特に限定されず、ＥＶＡやＰＶＢなどのオレフィン樹脂が例示できる。

なお、本発明の太陽電池モジュールは、表面保護シート、高光線透過材などを含んでもよく、用途によりフレキシブルな性状のものもある。

本願は、２０１１年１０月７日に出願された日本国特許出願第２０１１−２２３０４９号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１１年１０月７日に出願された日本国特許出願第２０１１−２２３０４９号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。

次に、実施例および比較例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施をすることは、全て本発明の技術的範囲に含まれる。本発明に用いる測定・評価方法は以下の通りである。

＜無機微粒子の平均粒径＞
無機微粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真を撮影した。写真撮影したものを拡大コピーし、ランダムに選んだ少なくとも１００個以上の微粒子について、各粒子の外周をトレースし、画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とした。

＜ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）＞
ポリエステルをフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタンの６／４（質量比）混合溶媒に溶解し、温度３０℃にて固有粘度を測定した。微粒子含有のマスターバッチおよびフィルムの場合は、遠心分離により固形分を除いた後、測定を行った。

＜ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量＞
ポリエステル０．１ｇをメタノール２ｍｌ中に２５０℃で加熱分解させた後、ガスクロマトグラフィーにより定量した。

＜酸価＞
フィルムまたは原料ポリエステル樹脂の酸価は下記の方法により測定した。

（１）試料の調製
フィルムまたは原料ポリエステル樹脂を粉砕し、７０℃で２４時間真空乾燥を行った後、天秤を用いて０．２０±０．０００５ｇの範囲に秤量し、そのときの質量をＷ（ｇ）とした。試験管にベンジルアルコール１０ｍｌと秤量した試料を加え、試験管を２０５℃に加熱したベンジルアルコール浴に浸し、ガラス棒で攪拌しながら試料を溶解させ、溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれＡ，Ｂ，Ｃとした。次いで、新たに試験管を用意し、ベンジルアルコールのみを入れ、同様の手順で処理し、溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれａ，ｂ，ｃとした。

（２）滴定
予めファクター（ＮＦ）が分かっている０．０４ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム溶液（エタノール溶液）を用いて滴定した。指示薬であるフェノールレッドが黄緑色から淡紅色に変化したところを終点とし、水酸化カリウム溶液の滴定量を求めた。サンプルＡ，Ｂ，Ｃの滴定量をＸＡ，ＸＢ，ＸＣ（ｍｌ）とし、サンプルａ，ｂ，ｃの滴定量をＸａ，Ｘｂ，Ｘｃ（ｍｌ）とした。

（３）酸価の算出
各溶解時間に対しての滴定量ＸＡ，ＸＢ，ＸＣから、最小２乗法により、溶解時間０分での滴定量Ｖ（ｍｌ）を求めた。同様にＸａ，Ｘｂ，Ｘｃから、溶解時間０分での滴定量Ｖ０（ｍｌ）を求めた。次いで、次式に従い酸価（ｅｑ／ｔｏｎ）を求めた。
酸価（ｅｑ／ｔｏｎ）＝[（Ｖ−Ｖ０）×０．０４×ＮＦ×１０００]／Ｗ

＜フィルムの見かけ密度＞
フィルムの見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２「発泡プラスチックおよびゴム−見かけ密度の測定」に準拠して測定した。但し、表記を簡便にするために単位をｇ／ｃｍ³に換算した。

＜フィルムの白色度＞
フィルムの白色度は、ＪＩＳ Ｌ １０１５−１９８１−Ｂ法により、日本電色工業社製のＺ−１００１ＤＰを用いて行った。

＜フィルムの平均反射率＞
分光光度計（島津製作所社製、自記分光光度計「ＵＶ−３１５０」）に積分球を装着し、標準白色板（ＳｐｈｅｒｅＯｐｔｉｃｓ社製、白色標準板「ＺＲＳ−９９−０１０−Ｗ」）の反射率を１００％として校正し、分光反射率を測定した。測定は波長４００〜８００ｎｍの領域で１ｎｍ刻みに行い平均値を求めた。なお、フィルム単体の場合は無反射の黒台紙を試料フィルム背面に配して測定した。無機微粒子集中含有層側から光を当てて測定した。

＜フィルムの光反射変動率＞
得られたフィルムロールについて、ロール巻き始めを０％、巻き終わりを１００％とした場合に、１０％、５０％、９０％の長さ位置の中央部から１ｍ×１．８ｍのフィルム片を切り出した。それぞれのフィルム片の四隅および中央より２０ｃｍ四方の正方形の５つのフィルム試料をサンプリングし、上記「フィルムの平均反射率」による方法でそれぞれの平均反射率を測定した。各フィルム試料の平均反射率の平均値を中心値とし、平均反射率の最大値と最小値の差を中心値で割ったものを光反射変動率とした。

＜促進光劣化試験＞
アイスーパーＵＶテスター（岩崎電気社製、ＳＵＶ−Ｗ１５１）を用い、フィルムの無機微粒子集中含有層側に６３℃、５０％ＲＨ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²で１００時間の連続ＵＶ照射処理を行った。

＜促進加水分解試験＞
ＪＩＳ Ｃ ６００６８−２−６６で規格化されているＨＡＳＴ（Ｈｉｇｈｌｙ Ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｈｕｍｉｄｉｔｙ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔ）を行った。試料フィルムは７０ｍｍ×１９０ｍｍにカットし、治具を用い各々が接触しない距離を保ち設置した。エスペック社製のＥＨＳ−２２１を用い、１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理を行った。

＜破断伸度保持率＞
耐光性および耐加水分解性の評価は、破断伸度保持率で行った。促進光劣化試験および促進加水分解試験それぞれの処理前後の破断伸度を、ＪＩＳ Ｃ ２３１８−１９９７ ５．３．３１（引張強さおよび伸び率）に準拠して測定し、下記式に従い破断伸度保持率（％）を算出した。
破断伸度保持率（％）＝[（処理後の破断伸度）×１００］／（処理前の破断伸度）
促進光劣化試験後の伸度保持率については、３５％未満のものを×、３５％以上、６０％未満のものを○、６０％以上のものを◎とした。

促進加水分解試験後の伸度保持率については、６０％未満のものを×、６０％以上、８０％未満のものを○、８０％以上のものを◎とした。

＜カラーｂ＊値の変化＞
試料フィルムを４０ｍｍ×４０ｍｍにカットし、Ｘ＝９４．１９，Ｙ=９２．２２，Ｚ=１１０．５８の標準白板を用いて、カラーｂ＊値色差計（日本電色社製、ＺＥ−２０００）により、促進光劣化試験前後の試料フィルムのカラーｂ＊値をＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１ ５．３．５（ａ）に準拠して測定した。下記式に従いカラーｂ＊値の変化を求めた。
カラーｂ＊値の変化＝（促進光劣化試験後のカラーｂ＊値）−（促進光劣化試験前のカラーｂ＊値）
カラーｂ＊値の変化については、１２より高いものを×、５〜１２のものを○、５未満のものを◎とした。

＜長手方向の１５０℃での熱収縮率（ＨＳ１５０）＞
試料フィルムを１０ｍｍ×２５０ｍｍにカットし、長辺を測定したい方向に合わせて、２００ｍｍ間隔で印をつけ、５ｇの一定張力下で印の間隔Ａを測った。続いて、試料フィルムを無荷重で１５０℃の雰囲気のオーブン中で３０分間放置した後、オーブンから取り出し室温まで冷却した。その後、５ｇの一定張力下で印の間隔Ｂを求め、下記式により熱収縮率（％）を求めた。なお、上記熱収縮率は試料フィルムの幅方向に３等分した位置で測定し、３点の平均値を小数第３位の桁で四捨五入し、小数第２位の桁を丸めて用いた。
熱収縮率（％）＝［（Ａ−Ｂ）×１００］／Ａ

＜ＭＯＲ−Ｃ＞
得られたフィルムを幅方向に５等分割し、それぞれの位置で長手方向、幅方向に１００ｍｍの正方形サンプルを採取し、マイクロ波透過型分子配向計（王子計測機器社製、ＭＯＡ−６００４）を用いて測定を行った。厚み補正を５０μｍとし、ＭＯＲ−Ｃを求め５点の平均値を用いた。

＜表面強度＞
５ｃｍ×２０ｃｍに切り出した試料フィルムを、ポリエステル両面粘着テープＡを用い、無機微粒子集中含有層側が外側となるように平板ガラスに全面接着した。試料フィルムの表面に幅２４ｍｍの粘着テープＢ（ニチバン社製、セロテープ（登録商標））を長さ３５ｍｍにわたって貼付し１分間放置した。この後、粘着テープＢをガラス面に垂直な方向に一気に引き剥がして無機微粒子集中含有層側の表面を観察した。

粘着テープＢの剥離部面積の５０％以上で試料フィルム表面が剥がれたものを「剥離」とし、５回以上の繰り返しで「剥離」頻度が半数未満の場合を「○」（表面強度が優れる）、半数以上の場合を「×」（表面強度が劣る）と評価した。

＜接着性＞
実施例１３で得られたフィルムを１００ｍｍ×１００ｍｍに、下記のＥＶＡシートを７０ｍｍ×９０ｍｍに切り出したものを用意し、フィルム／ＥＶＡシート／フィルム（いずれのフィルムも塗布層面がＥＶＡシートに対向するように設置した。）の構成で重ね、下記接着条件で加熱圧着し、サンプルを作製した。作製したサンプルを２０ｍｍ×１００ｍｍに切り出した後、ＳＵＳ板に貼りつけ、引張り試験機を用いて下記条件でフィルム層とＥＶＡシート層の剥離強度を測定した。剥離強度は極大点を超えた後に安定して剥離している部分の平均値として求めた。下記の基準でランク分けした。
◎：１００Ｎ／２０ｍｍ以上、または、フィルムの材料破壊
○：７５Ｎ／２０ｍｍ以上、１００Ｎ／２０ｍｍ未満
△：５０Ｎ／２０ｍｍ以上、７５Ｎ／２０ｍｍ未満
×：５０Ｎ／２０ｍｍ未満

（サンプルの作製条件）
装置：真空ラミネーター（エヌ・ピー・シー社製、ＬＭ−３０×３０型）
加圧：１気圧
ＥＶＡシート：
Ａ．スタンダードキュアタイプ
Ｉ．サンビック社製、Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ（登録商標）ＰＶ（０．４μｍ）
ラミネート工程：１００℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）
ＩＩ．三井ファブロ社製、ソーラーエバ（登録商標）ＳＣ４（０．４μｍ）
ラミネート工程：１３０℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）
Ｂ．ファストキュアタイプ
Ｉ．サンビック社製 Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ（登録商標）ＰＶ（０．４５μｍ）
ラミネート工程：１３５℃（真空５分、真空加圧１５分）
ＩＩ．三井ファブロ社製 ソーラーエバ（登録商標）ＲＣ０２Ｂ（０．４５μｍ）
ラミネート工程：１５０℃（真空５分、真空加圧１５分）

＜ポリエステル樹脂ペレットの製造＞
（１）ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）の製造
エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸８６．４質量部およびエチレングリコール６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら、触媒として三酸化アンチモンを０．０１７質量部およびトリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ²（３４３ｋＰａ）、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、酢酸マグネシウム四水和物０．０７１質量部、次いでリン酸トリメチル０．０１４質量部を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温し、リン酸トリメチル０．０１２質量部、次いで酢酸ナトリウム０．００３６質量部を添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、減圧下で２６０℃から２８０℃へ徐々に昇温し、２８５℃で重縮合反応を行った。

重縮合反応終了後、９５％カット径が５μｍのナスロン（登録商標）製フィルターで濾過処理を行い、ノズルからストランド状に押出し、予め濾過処理（孔径：１μｍ以下）を行った冷却水を用いて冷却、固化させ、ペレット状にカットした。得られたＰＥＴ樹脂ペレット（ＰＥＴ−Ｉ）の固有粘度は０．６１６ｄｌ／ｇであり、酸価は１５．１ｅｑ／ｔｏｎであり、不活性粒子および内部析出粒子は実質上含有していなかった。

（２）ＰＥＴ樹脂ペレットＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）を予め１６０℃で予備結晶化させた後、温度２２０℃の窒素雰囲気下で固相重合し、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、酸価１１ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩ）を得た。

（３）ＰＥＴ樹脂ペレットＩＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩＩ）の製造
重縮合反応時間を変更した以外は、ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）と同様の方法で、固有粘度０．５１ｄｌ／ｇ、酸価３９ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＩＩＩ（ＰＥＴ−ＩＩＩ）を得た。

（４）ＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）の製造
（重縮合触媒溶液の調製）
ア）リン化合物のエチレングリコール溶液の調製
窒素導入管、冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、エチレングリコール２．０リットルを加えた後、窒素雰囲気下、２００ｒｐｍで攪拌しながら、リン化合物としてＩｒｇａｎｏｘ（登録商標）１２２２（チバ・スペシャルティーケミカルズ社（現ＢＡＳＦ社）製）２００ｇを加えた。さらに２．０リットルのエチレングリコールを追加した後、ジャケット温度の設定を１９６℃に変更して昇温し、内温が１８５℃以上になった時点から６０分間還流下で攪拌した。その後加熱を止め、直ちに溶液を熱源から取り去り、窒素雰囲気下を保ったまま、３０分以内に１２０℃以下まで冷却した。得られた溶液中のＩｒｇａｎｏｘ１２２２のモル分率は４０％、Ｉｒｇａｎｏｘ１２２２から構造変化した化合物のモル分率は６０％であった。

イ）アルミニウム化合物のエチレングリコール溶液の調製
冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、純水５．０リットルを加えた後、２００ｒｐｍで攪拌しながら、塩基性酢酸アルミニウム２００ｇを純水とのスラリーとして加えた。さらに全体として１０．０リットルとなるよう純水を追加して常温常圧で１２時間攪拌した。その後、ジャケット温度の設定を１００．５℃に変更して昇温し、内温が９５℃以上になった時点から３時間還流下で攪拌した。攪拌を止め、室温まで放冷しアルミニウム化合物の水溶液を得た。

得られたアルミニウム化合物の水溶液に等容量のエチレングリコールを加え、室温で３０分間攪拌した後、内温８０〜９０℃にコントロールし、徐々に減圧して、到達２７ｈＰａとして、数時間攪拌しながら系から水を留去し、２０ｇ／ｌのアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を得た。得られたアルミニウム溶液の²⁷Ａｌ−ＮＭＲスペクトルのピーク積分値比は２．２であった。

（エステル化反応および重縮合）
３基の連続エステル化反応槽および３基の重縮合反応槽よりなり、かつ第３エステル化反応槽から第１重縮合反応槽への移送ラインに高速攪拌器を有したインラインミキサーが設置された連続式ポリエステル製造装置において、高純度テレフタル酸１質量部に対してエチレングリコール０．７５質量部をスラリー調製槽に連続的に供給した。第１エステル化反応槽を２５０℃、１１０ｋＰａ、第２エステル化反応槽を２６０℃、１０５ｋＰａ、第３エステル化反応槽を２６０℃、１０５ｋＰａとして、調製されたスラリーを連続的に供給し、ポリエステルオリゴマーを得た。なお、第２エステル化反応槽にエチレングリコール０．０２５質量部を連続的に投入した。得られたオリゴマーを３基の反応槽よりなる連続重縮合装置に連続的に移送すると共に、移送ラインに設置されたインラインミキサーに上記方法で調製したアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液およびリン化合物のエチレングリコール溶液をそれぞれポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子およびリン原子として０．０１５モル％および０．０３６モル％となるように連続式のミキサーで攪拌しながら連続的に添加し、初期重縮合反応槽を２６５℃、９ｋＰａ、中期重縮合反応槽を２６５〜２６８℃、０.７ｋＰａ、最終重縮合反応槽を２７３℃、１３．３Ｐａとして重縮合し、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ、酸価１０．５ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）を得た。

（５）ＰＥＴ樹脂ペレットＶ（ＰＥＴ−Ｖ）の製造
得られたＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）を用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇ、酸価５．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂ペレットＶ（ＰＥＴ−Ｖ）を得た。

＜微粒子含有マスターバッチペレットの製造＞
（６）マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）の製造
原料として、予め１２０℃、８時間ほど、１０⁻³ｔｏｒｒ（約０．１３３Ｐａ）下で乾燥したＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電子顕微鏡法により求めた値）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式二軸押出機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）を得た。このペレットの固有粘度は０．４５ｄｌ／ｇ、酸価は４２．２ｅｑ／ｔｏｎであった。

（７）マスターバッチペレットＩＩ（ＭＢ−ＩＩ）の製造
マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）を用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、酸価２３．５ｅｑ/ｔｏｎのマスターバッチペレットＩＩ（ＭＢ−ＩＩ）を得た。

（８）マスターバッチペレットＩＩＩ（ＭＢ−ＩＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂ペレットＩ（ＰＥＴ−Ｉ）の代わりにＰＥＴ樹脂ペレットＩＶ（ＰＥＴ−ＩＶ）を用いた以外は、マスターバッチペレットＩ（ＭＢ−Ｉ）と同様の方法でルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットＩＩＩ（ＭＢ−ＩＩＩ）を得た。このペレットの固有粘度は０．４６ｄｌ／ｇ、酸価は３６．３ｅｑ／ｔｏｎであった。

（９）マスターバッチペレットＩＶ（ＭＢ−ＩＶ）の製造
マスターバッチペレットＩＩＩ（ＭＢ−ＩＩＩ）用いて回転型真空重合装置で、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で固相重合を行い、固有粘度０．７０ｄｌ／ｇ、酸価１９．４ｅｑ/ｔｏｎのルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチペレットＩＶ（ＭＢ−ＩＶ）を得た。

＜塗布液の調製＞
４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１２．８５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、および溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。ポリウレタンプレポリマー溶液に水４５０質量部を添加し、２５℃に調整して２０００ｍｉｎ^-１で攪拌混合することによって水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液を調製した。得られたポリウレタン樹脂のガラス転移温度は−３０℃であった。

次いで、水５５．８６質量％、イソプロパノール３０．００質量％、上記で得られたポリウレタン樹脂溶液１３．５２質量％、粒子（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）０．５９質量％、界面活性剤（シリコーン系、固形分濃度１００質量％）０．０３質量％となるように混合し、塗布液を調製した。

＜太陽電池用白色ポリエステルフィルムの製造＞
実施例１
ＰＥＴ−ＩＩを６０質量％、ＭＢ−ＩＩを４０質量％混合した微粒子集中含有層（Ａ層）の原料と、ＰＥＴ−ＩＩを８６質量％、ＭＢ−ＩＩを１４質量％混合した他の層（Ｂ層）の原料とをそれぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ層／Ｂ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押出し、未延伸シートを作製した。

得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸（縦延伸）を行った。得られた一軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、さらに２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み８０μｍの太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例２
Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例３
Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例４
Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例５
フィルムロール厚みが５０μｍとなるように吐出量と速度を変更した以外は、実施例４と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例６
Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、実施例５と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例７
Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、実施例５と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例８
縦延伸倍率を３．１倍にし、フィルムロール厚みが１８８μｍとなるように吐出量と速度を変更した以外は、実施例５と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例９
縦延伸倍率を３．０倍に、横延伸倍率を３．７倍にし、フィルムロール厚みが３５０μｍとなるように吐出量と速度を変更した以外は、実施例５と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例１０
Ａ層、Ｂ層の原料組成を表１のように変更した以外は、実施例５と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例１１
実施例１で得られたフィルムロールを１６０℃の温度に設定されたオフラインコーターに通し、速度、張力を調整して弛緩処理を行い、太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例１２
フィードブロックを変更してＡ層／Ｂ層／Ａ層の構成となるようにした以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例１３
縦延伸を終えた一軸延伸フィルムのＢ層側に上記で調製した塗布液をロールコート法で、最終（二軸延伸後）の乾燥後の塗布量が０．１５ｇ／ｍ²になるように塗布した後に８０℃で２０秒間乾燥した以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

実施例１〜１３で得られたフィルムロールの物性を表２に示す。

比較例１、２
Ａ層、Ｂ層の組成を表３のように変更した以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

比較例３〜５
Ａ層、Ｂ層の組成を表３のように変更するとともに、フィルムロール厚みが５０μｍとなるように吐出量と速度を変更した以外は、実施例１と同じ方法で太陽電池用白色ポリエステルフィルムロールを得た。

比較例１〜５で得られたフィルムロールの物性を表４に示す。

本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムは、良好な白色度と光反射性を有しながら、環境耐久性に優れ、かつ良好な電気絶縁性を奏するものである。本発明の太陽電池用白色ポリエステルフィルムを用いることにより、環境耐久性に優れ、安価で軽量な太陽電池裏面封止シートおよび太陽電池モジュールを提供することができる。

Claims (9)

1. 白色度が５０以上、波長４００〜８００ｎｍの範囲における平均反射率が５０〜９５％、酸価が１〜５０ｅｑ／ｔｏｎ、厚みが３０〜３８０μｍである太陽電池用白色ポリエステルフィルムであり、
   １０〜３５質量％の無機微粒子を含有する無機微粒子集中含有層が少なくとも一方の最外層として配置された多層構造を有しており、上記無機微粒子集中含有層の厚みがポリエステルフィルム全体の厚みに対して５〜３０％であり、ポリエステルフィルム全体における無機微粒子の含有量が２〜１０質量％であることを特徴とする太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
2. 上記無機微粒子がルチル型を主体とする二酸化チタンである請求項１に記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
3. 長手方向の１５０℃での熱収縮率が０．２〜３．０％である請求項１または２に記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
4. １０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ、２００時間処理の条件で促進加水分解試験後の破断伸度保持率が６０〜１００％である請求項１〜３のいずれかに記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
5. ６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後の破断伸度保持率が３５％以上である請求項１〜４のいずれかに記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
6. ６３℃、５０％ＲＨ、ＵＶ照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²、１００時間照射の条件で促進光劣化試験後のカラーｂ＊値の変化が１２以下である請求項１〜５のいずれかに記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
7. ポリエステルフィルムの少なくとも一方の表面に、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂を含有する塗布層が配置されるものである請求項１〜６のいずれかに記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルム。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の太陽電池用白色ポリエステルフィルムを用いたことを特徴とする太陽電池裏面封止シート。
9. 請求項８に記載の太陽電池裏面封止シートと、太陽電池裏面封止シートに隣接する充填剤層と、充填剤層に埋設された太陽電池素子を備えることを特徴とする太陽電池モジュール。