JPWO2006028148A1 - Heat exchanger header tank - Google Patents
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Abstract
熱交換器のヘッダタンクは、断面略四角形の筒形に接合された複数のタンク構成部を含む。ヘッダタンクは、前記複数のタンク構成部の内部に形成された冷媒流路とを含む。前記複数のタンク構成部の各一は、前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(31a)を形成したタンク上部(31)を含む。前記複数のタンク構成部の各一は、冷媒の複数の連通孔(33a、33b)が長手方向に沿って有した断面略U字形の冷媒分流溝(33A)を有するタンク下部(33)を含む。前記複数のタンク構成部の各一は、前記冷媒分流溝(33A)の開口部を塞いで前記タンク下部の内部に冷媒分流路(37)を形成するプレート部(35)を含む。The header tank of the heat exchanger includes a plurality of tank components joined in a cylindrical shape having a substantially square cross section. The header tank includes a refrigerant flow path formed inside the plurality of tank components. Each one of the plurality of tank components includes a tank upper part (31) in which a plurality of tube insertion holes (31a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core are formed. Each one of the plurality of tank constituent parts includes a tank lower part (33) having a refrigerant diverting groove (33A) having a substantially U-shaped cross section having a plurality of refrigerant communication holes (33a, 33b) along the longitudinal direction. . Each one of the plurality of tank constituent parts includes a plate part (35) that closes an opening of the refrigerant distribution groove (33A) and forms a refrigerant distribution channel (37) inside the tank lower part.
Description
この発明は、車両等に用いられる熱交換器のヘッダタンクに関し、特に、各チューブに冷媒を均等に分配する機能を有したヘッダタンクの構造に関する。 The present invention relates to a header tank of a heat exchanger used in a vehicle or the like, and more particularly, to a header tank structure having a function of evenly distributing a refrigerant to each tube.
車両等に用いられる一般的な熱交換器は、扁平のチューブと、フィンとを交互に配置した熱交換器コアとを含む。熱交換器は、この熱交換器コアの内部に冷媒を流通させるヘッダタンクとを含む。このうちヘッダタンクは、入口ヘッダタンクと出口ヘッダタンクとに分けられる。入口ヘッダタンクは、外部から供給された冷媒を熱交換器コアの各チューブに流入させる。出口ヘッダタンクは、熱交換器コアのチューブを通過する間に冷却風と熱交換した冷媒を合流させて外部に排出する。ヘッダタンクの配置は冷媒の経路に応じて種々の形式があり、ここでは一般的な構造を述べている。 A general heat exchanger used for a vehicle or the like includes a flat tube and a heat exchanger core in which fins are alternately arranged. The heat exchanger includes a header tank that circulates a refrigerant inside the heat exchanger core. Of these, the header tank is divided into an inlet header tank and an outlet header tank. The inlet header tank allows the refrigerant supplied from the outside to flow into each tube of the heat exchanger core. The outlet header tank joins the refrigerant that has exchanged heat with the cooling air while passing through the tube of the heat exchanger core, and discharges it outside. There are various types of header tank arrangements depending on the refrigerant path, and a general structure is described here.
入口ヘッダタンクは、冷媒をタンクの一方の端から供給する。入口ヘッダタンクでは、冷媒の供給方向から見て奥側のチューブにより多くの冷媒が流れ込む。手前側のチューブに流れ込む冷媒の量はこれと比較すると少なくなる。そこで、次のヘッダタンクが提案される。すなわち、ヘッダタンク内部に複数の冷媒通路孔を設けた冷媒分流管を挿入して、その冷媒分流管から冷媒を各チューブに均等に分配した(例えば、特開平8−86591号及び特開平9−166368号公報参照)。 The inlet header tank supplies refrigerant from one end of the tank. In the inlet header tank, a large amount of refrigerant flows into the inner tube as viewed from the refrigerant supply direction. The amount of refrigerant flowing into the front tube is smaller than this. Therefore, the following header tank is proposed. That is, a refrigerant distribution pipe having a plurality of refrigerant passage holes is inserted inside the header tank, and the refrigerant is evenly distributed from the refrigerant distribution pipe to each tube (for example, Japanese Patent Laid-Open Nos. 8-86591 and 9- 166368).
しかしながら、内部に冷媒分流管を有したヘッダタンクは、冷媒分流管やこれを保持する保持板を必要とし、部品コストを要する。これらの部品をヘッダタンク内に取り付けるための工程も必要となるため、組み立てコストもかかる。したがって、上記関連例はコスト増を避けられない。 However, a header tank having a refrigerant distribution pipe inside requires a refrigerant distribution pipe and a holding plate for holding the refrigerant distribution pipe, which requires parts costs. Since a process for mounting these components in the header tank is also required, assembly costs are also required. Therefore, the related example cannot avoid an increase in cost.
冷媒分流管を組み付けたヘッダタンクを炉中でロウ付けすると、昇温または冷却時に両者の間に温度差が生じる。その膨張量および収縮量の違いは、冷媒分流管をタンク内部で歪ませ、分流効率を低下させる。 When the header tank assembled with the refrigerant distribution pipe is brazed in the furnace, a temperature difference occurs between the two at the time of temperature rise or cooling. The difference between the expansion amount and the contraction amount distorts the refrigerant distribution pipe inside the tank, and decreases the distribution efficiency.
この発明の目的は、内部に冷媒分流機能を備えた熱交換器のヘッダタンクにおいて、製造コストを削減し、また分流効率を改善する。 An object of the present invention is to reduce the manufacturing cost and improve the diversion efficiency in a header tank of a heat exchanger having a refrigerant diversion function inside.
発明の第1の特徴は、次の熱交換器のヘッダタンクを提供する。ヘッダタンクは、断面略四角形の筒形に接合された複数のタンク構成部を含む。ヘッダタンクは、前記複数のタンク構成部の内部に形成された冷媒流路とを含む。前記複数のタンク構成部の各一は、前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(31a)を形成したタンク上部(31)を含む。前記複数のタンク構成部の各一は、冷媒の複数の連通孔(33a、33b)が長手方向に沿って有した断面略U字形の冷媒分流溝(33A)を有するタンク下部(33)を含む。前記複数のタンク構成部の各一は、前記冷媒分流溝(33A)の開口部を塞いで前記タンク下部の内部に冷媒分流路(37)を形成するプレート部(35)を含む。 A first aspect of the invention provides a header tank for the following heat exchanger. The header tank includes a plurality of tank components joined in a cylindrical shape having a substantially square cross section. The header tank includes a refrigerant flow path formed inside the plurality of tank components. Each one of the plurality of tank components includes a tank upper part (31) in which a plurality of tube insertion holes (31a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core are formed. Each one of the plurality of tank constituent parts includes a tank lower part (33) having a refrigerant diverting groove (33A) having a substantially U-shaped cross section having a plurality of refrigerant communication holes (33a, 33b) along the longitudinal direction. . Each one of the plurality of tank constituent parts includes a plate part (35) that closes an opening of the refrigerant distribution groove (33A) and forms a refrigerant distribution channel (37) inside the tank lower part.
発明の第2の特徴は、次の熱交換器のヘッダタンクを提供する。ヘッダタンクは、断面略四角形の筒形に接合された複数のタンク構成部を含む。前記複数のタンク構成部の各一は、前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(51a)を形成したタンク上部(51)を含む。前記複数のタンク構成部の各一は、冷媒の複数の連通孔(53a、53b)を長手方向に沿って有した断面略円形の冷媒分流部(53A)をタンク下部本体と一体に形成したタンク下部(53)を含む。 A second aspect of the invention provides a header tank for the following heat exchanger. The header tank includes a plurality of tank components joined in a cylindrical shape having a substantially square cross section. Each one of the plurality of tank components includes a tank upper part (51) in which a plurality of tube insertion holes (51a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core are formed. Each of the plurality of tank constituent parts is a tank in which a refrigerant distribution part (53A) having a substantially circular cross section having a plurality of refrigerant communication holes (53a, 53b) along the longitudinal direction is formed integrally with the tank lower body. Including the lower part (53).
発明の第3の特徴は、次の熱交換器のヘッダタンク(83)を提供する。ヘッダタンク(83)は、単一の構成材料により断面略四角形の筒形に成形されたヘッダタンク(83)とを含む。ヘッダタンクの上面は、前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(61a)を有する。ヘッダタンクの下面は、冷媒の複数の連通孔(63a、63b)を長手方向に沿って有した断面略円形状の冷媒分流部(63A)をタンク本体と一体に有する。 A third aspect of the invention provides a header tank (83) for the following heat exchanger. The header tank (83) includes a header tank (83) formed into a cylindrical shape having a substantially square cross section by a single constituent material. The upper surface of the header tank has a plurality of tube insertion holes (61a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core. The lower surface of the header tank integrally has a refrigerant distribution portion (63A) having a substantially circular cross section having a plurality of refrigerant communication holes (63a, 63b) along the longitudinal direction.
前記冷媒分流部(53A)は、断面略Ω形状に成形したタンクの構成部材となる板材の一部を有する。前記断面略Ω形状において板材同士が重なる部分の複数箇所に接合部(55A)を有してもよい。 The refrigerant distribution part (53A) has a part of a plate material which is a constituent member of a tank formed in a substantially Ω-shaped cross section. You may have a junction part (55A) in the multiple places of the part where board | plate materials overlap in the said cross-sectional substantially (omega) shape.
前記連通孔(33a、33b)は、気相の冷媒が通過する第1連通孔(33a)を含む。前記連通孔は、液相の冷媒が通過する第2連通孔(33b)を含む。前記冷媒分流溝(33A)は、前記ヘッダタンク内に冷媒が流通したときの重力方向上部に前記第1連通孔(33a)を有する。前記冷媒分流溝(33A)は、重力方向下部に前記第2連通孔(33b)とを有する。 The communication holes (33a, 33b) include a first communication hole (33a) through which a gas-phase refrigerant passes. The communication hole includes a second communication hole (33b) through which a liquid-phase refrigerant passes. The refrigerant distribution groove (33A) has the first communication hole (33a) at the upper part in the gravity direction when the refrigerant flows through the header tank. The refrigerant branch groove (33A) has the second communication hole (33b) at the lower part in the direction of gravity.
前記冷媒の連通孔(33a、33b)は、前記チューブ(21)の厚さ(t)範囲に断面積の半分以上が重複するように位置決めてもよい。 The refrigerant communication holes (33a, 33b) may be positioned so that more than half of the cross-sectional area overlaps the thickness (t) range of the tube (21).
前記連通孔(33a、33b)と前記チューブ(21)とは、ヘッダタンクの長手方向の位置において、一致してもよい。 The communication holes (33a, 33b) and the tube (21) may coincide with each other at a position in the longitudinal direction of the header tank.
前記接合部(55A)が加締められてもよい。 The joint (55A) may be crimped.
前記接合部(55A)は、孔と;前記孔に嵌め合わされた突起とを含んでもよい。 The joining portion (55A) may include a hole; and a protrusion fitted into the hole.
前記接合部(55C)は、孔(55a)と;前記孔(55a)を貫通し、潰した先端を有する突起(55b)とを含んでもよい。 The joint portion (55C) may include a hole (55a); and a protrusion (55b) that penetrates the hole (55a) and has a crushed tip.
前記冷媒分流部(53B)は、冷媒分流管(37)を含む。前記冷媒分流部(53B)は、前記冷媒分流管(37)を支持する支柱部(55)を含む。前記冷媒分流部(53B)は、前記支柱部(55)の両側の冷媒流路と連通する連通孔(53p)とを含んでもよい。 The refrigerant distribution part (53B) includes a refrigerant distribution pipe (37). The refrigerant distribution part (53B) includes a support part (55) that supports the refrigerant distribution pipe (37). The refrigerant distribution part (53B) may include a communication hole (53p) communicating with the refrigerant flow path on both sides of the column part (55).
前記連通孔(53p)は、1.0mm以上の等価直径を有してもよい。 The communication hole (53p) may have an equivalent diameter of 1.0 mm or more.
前記冷媒分流部(53F)は、内部に冷媒分流路を画成する冷媒分流管(57)を含む。前記冷媒分流部(53F)は、前記冷媒分流管(57)を支持する支柱部(55)を含む。前記冷媒分流部(53F)は、前記支柱部(55)の両側の冷媒流路及び前記冷媒分流路を連通する連通孔(53q)とを含んでもよい。 The refrigerant distribution part (53F) includes a refrigerant distribution pipe (57) that defines a refrigerant distribution channel. The refrigerant distribution part (53F) includes a column part (55) that supports the refrigerant distribution pipe (57). The refrigerant distribution part (53F) may include a refrigerant channel on both sides of the support column (55) and a communication hole (53q) that communicates with the refrigerant distribution channel.
発明の第4の特徴は、次の工程を含む熱交換器のヘッダタンクの製造方法を提供する。第1の工程では、シート(101)の第1の部位(101d)に孔(55a)を開ける。第2の工程では、前記シート(101)の第2の部位(101e)に突起(55b)を形成する。第3の工程では、前記シート(101)の前記第1の部位(55a)及び前記第2の部位(55b)の間の第3の部位(101a)を巻いて前記第1の部位(101d)と前記第2の部位(101e)とを近づけて、冷媒分流路を形成する。第4の工程では、前記孔(55a)に前記突起(55b)を貫通する。第5の工程では、前記孔(55a)を貫通した前記突起(55b)の先端を潰す。第6の工程では、前記シート(101)の第1及び第2の部位(101d、101e)の外側の第4及び第5の部位(101b、101c)を、巻いた前記第3の部位(101a)に向かって曲げて、冷媒流路を形成する。 A fourth aspect of the invention provides a method for manufacturing a header tank of a heat exchanger including the following steps. In the first step, a hole (55a) is formed in the first part (101d) of the sheet (101). In the second step, a protrusion (55b) is formed on the second portion (101e) of the sheet (101). In the third step, the first part (101d) is wound around the third part (101a) between the first part (55a) and the second part (55b) of the sheet (101). And the second part (101e) are brought close to each other to form a refrigerant distribution channel. In the fourth step, the protrusion (55b) is passed through the hole (55a). In the fifth step, the tip of the projection (55b) penetrating the hole (55a) is crushed. In the sixth step, the fourth and fifth portions (101b, 101c) outside the first and second portions (101d, 101e) of the sheet (101) are wound around the third portion (101a). ) To form a refrigerant flow path.
第7の工程では、前記シート(101)の第3の部位(101a)に連通孔(53f)を開けてもよい。 In the seventh step, a communication hole (53f) may be formed in the third portion (101a) of the sheet (101).
発明の第1の特徴によれば、タンク下部に冷媒分流溝を成形し、この冷媒分流溝に冷媒の連通穴を設けるとともに、開口部をプレート部で塞いで冷媒分流路を形成した。この構造は、冷媒分流管や保持板などを別部品として作製することを不要とし、部品コストを削減する。この構造は、冷媒分流管や保持板などをタンク内に取り付けるための工程も不要とし、組み立てコストを削減する。したがって、この構造は、内部に冷媒分流管を備えたヘッダタンクと同じ機能を持ちながら、さらに製造コストを削減する。冷媒分流溝とタンク下部との一体化は、ロウ付けの間に温度差により冷媒分流溝に歪みを生じさせず、冷媒分流管で見られるようなタンク内部での歪みよる分流効率の低下を防ぐ。 According to the first aspect of the invention, the refrigerant distribution groove is formed in the lower part of the tank, the refrigerant distribution hole is provided in the refrigerant distribution groove, and the opening is closed by the plate portion to form the refrigerant distribution channel. This structure eliminates the need for manufacturing a refrigerant distribution pipe, a holding plate, and the like as separate parts, and reduces the part cost. This structure eliminates the need for a process for mounting the refrigerant distribution pipe, the holding plate, etc. in the tank, and reduces assembly costs. Therefore, this structure further reduces the manufacturing cost while having the same function as the header tank having the refrigerant distribution pipe inside. The integration of the refrigerant diversion groove and the lower part of the tank does not cause distortion in the refrigerant diversion groove due to a temperature difference during brazing, and prevents a reduction in the diversion efficiency due to distortion in the tank as seen in the refrigerant diversion pipe. .
発明の第2の特徴によれば、タンク下部と断面略円形状の冷媒分流部とを一体に成形し、この冷媒分流部に冷媒の連通穴を形成した。この構造は、冷媒分流管、保持板およびプレートの別部品としての作製を必要とし、部品コストを削減する。この構造は、冷媒分流管や保持板などをタンク内に取り付けるための工程も不要とし、組み立てコストを削減する。したがって、この構造は、内部に冷媒分流管を備えたヘッダタンクと同じ機能を持ちながら、さらに製造コストを削減する。タンク下部と冷媒分流部との一体化は、ロウ付けの間に温度差による冷媒分流溝の歪みを生じさせず、冷媒分流管で見られるようなタンク内部での歪みよる分流効率の低下を防ぐ。 According to the second feature of the present invention, the lower part of the tank and the refrigerant distribution part having a substantially circular cross section are integrally formed, and the refrigerant communication hole is formed in the refrigerant distribution part. This structure requires production as separate parts of the refrigerant distribution pipe, the holding plate and the plate, and reduces the part cost. This structure eliminates the need for a process for mounting the refrigerant distribution pipe, the holding plate, etc. in the tank, and reduces assembly costs. Therefore, this structure further reduces the manufacturing cost while having the same function as the header tank having the refrigerant distribution pipe inside. The integration of the tank lower part and the refrigerant distribution part does not cause the distortion of the refrigerant distribution groove due to the temperature difference during brazing, and prevents the reduction of the distribution efficiency due to the distortion inside the tank as seen in the refrigerant distribution pipe. .
発明の第3の特徴によれば、タンク上部とタンク下部とを一体化するとともに、ヘッダタンク本体と断面略円形状の冷媒分流部とを一体に成形し、さらに、この冷媒分流部に冷媒の連通穴を形成した。この構造は、冷媒分流管、保持板およびプレート部だけでなく、タンク上部およびタンク下部の別部品としての作製を不要とし、部品点数を減らし、部品コストを削減する。この構造は、冷媒分流管や保持板などをタンク内に取り付けるための工程も不要にし、組み立てコストを削減する。したがって、この構造は、内部に冷媒分流管を備えたヘッダタンクと同じ機能を持ちながら、さらに製造コストを削減する。ヘッダタンク本体と冷媒分流部との一体化は、ロウ付けの間に温度差により冷媒分流溝に歪みを生じさせず、冷媒分流管で見られるようなタンク内部での歪みよる分流効率の低下を防ぐ。 According to the third feature of the present invention, the tank upper part and the tank lower part are integrated, the header tank body and the refrigerant distribution part having a substantially circular cross section are integrally formed, and the refrigerant distribution part is further provided with a refrigerant. A communication hole was formed. This structure eliminates the need to manufacture not only the refrigerant distribution pipe, the holding plate, and the plate part, but also separate parts for the upper part and the lower part of the tank, reducing the number of parts and reducing the part cost. This structure eliminates the need for attaching a refrigerant distribution pipe, a holding plate, etc. in the tank, and reduces assembly costs. Therefore, this structure further reduces the manufacturing cost while having the same function as the header tank having the refrigerant distribution pipe inside. The integration of the header tank body and the refrigerant distribution part does not cause distortion in the refrigerant distribution groove due to the temperature difference during brazing, and the reduction of the distribution efficiency due to distortion in the tank as seen in the refrigerant distribution pipe. prevent.
接合部は、板材同士の重なる部分の開きを防止し、ロウ付け性を向上させる。 The joining portion prevents the overlapping portion of the plate materials from opening and improves the brazing property.
各連通孔は、そこから気相、液相それぞれの冷媒を効率良く吐出することを許容する。 Each communication hole allows the refrigerant in the gas phase and the liquid phase to be efficiently discharged therefrom.
連通孔とチューブとの位置決めは、連通穴を通過した冷媒を効率良くチューブに流入させることを許容する。 The positioning of the communication hole and the tube allows the refrigerant that has passed through the communication hole to efficiently flow into the tube.
以下、発明に係わる熱交換器のヘッダタンクを実施するための最良の形態を示す実施形態について説明する。 Hereinafter, an embodiment showing the best mode for carrying out the header tank of the heat exchanger according to the invention will be described.
第1の実施形態
図1は、実施の形態に係わる熱交換器の全体構成を示す外観斜視図である。熱交換器11は、大別すると、下ヘッダタンク13および上ヘッダタンク15と、熱交換器コア17とを含む。熱交換器コア17は、冷媒19が流通する複数本のチューブ21と、冷却用のフィン23とを含む。チューブ21とフィン23とは交互に配置される。熱交換器コア17の下側の端は、下ヘッダタンク13と接続し、各チューブ21の一方の端と連通する。熱交換器コア17の上側の端は、上ヘッダタンク15と接続し、各チューブ21の他方の端と連通する。First Embodiment FIG. 1 is an external perspective view showing an overall configuration of a heat exchanger according to an embodiment. The
下ヘッダタンク13の両端は、エンドプレート25で閉じる。この両端のうち一方は、冷媒19を供給する入口パイプ27と接続する。上ヘッダタンク15の両端も同じくエンドプレート25で閉じる。この両端のうち一方は、冷媒19を排出する出口パイプ29と接続する。 Both ends of the
図1において、入口パイプ27から供給された冷媒19は、下ヘッダタンク13の図示しない冷媒分流路および冷媒流路を流通しながら各チューブ21に分配され、各チューブ21内を通過する。この間、熱交換器コア17の各チューブ21およびフィン23の間を冷却風などの図示しない熱交換媒体が流通する。熱交換媒体は、熱交換器コア17の各チューブ21内を通過する冷媒19と熱交換する。冷媒19は、上ヘッダタンク15内で合流し、出口パイプ29から外部へ排出する。 In FIG. 1, the refrigerant 19 supplied from the
実施形態では、冷媒19は下ヘッダタンク13に供給され、熱交換器コア17内を通過する。この冷媒19を上ヘッダタンク15で合流させて外部に排出する熱交換器11について説明する。冷媒19の流通経路は実施形態に限定されるものではなく、他の流通経路であってもよい。例えば、冷媒19は上ヘッダタンク15に供給されて熱交換器コア17内に通過し、この冷媒19は下ヘッダタンク13で合流させて外部に排出してもよい。 In the embodiment, the refrigerant 19 is supplied to the
次に、下ヘッダタンク13および上ヘッダタンク15の構造について説明する。 Next, the structures of the
図2は、図1のII−II断面図であり、下ヘッダタンク13の構造を示している。下ヘッダタンク13は、下タンクアッパ31、下タンクロア33、プレート35を含む。 FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG. 1 and shows the structure of the
タンク構成部材としての下タンクアッパ31は、板材の両端部を曲げ加工して断面凹形状に成形した。その平坦部分は、チューブ21を接続するためのチューブ挿入孔31aを有する。チューブ挿入孔31aは、長手方向に沿って等間隔で形成される。タンク構成部材としての下タンクロア33は、板材の中央部をプレス加工によって成形した断面U字形の冷媒分流溝33Aを有する。冷媒分流溝33Aの周壁は、長手方向に沿って形成した冷媒の連通孔33a、33bを有する。ここで、連通孔33aは、気相の冷媒の通過を許容する。連通孔33aは、下ヘッダタンク13内に冷媒を流通させたときの重力方向上部に位置決めされる。連通孔33bは液相の冷媒の通過を許容する。連通孔33bは、重力方向下部に位置決めされる。通常、二酸化炭素などの冷媒は気相と液相が混じった状態でヘッダタンクに供給される。このため、図2のように配置された連通孔33a、33bは、気相、液相それぞれの冷媒を効率良く排出する。 The lower tank upper 31 as a tank constituent member was formed into a concave cross section by bending both ends of the plate material. The flat portion has a
図3は図2のIII−III断面図であり、チューブ21と連通孔33a、33bとの位置関係を示している。連通孔33a、33bは、チューブ挿入孔31aとヘッダタンクの長手方向において又は平面視で一致又は部分的に一致するように位置決めされる。連通孔33a、33bは、図示のように、チューブ幅の厚さ範囲tに断面積の半分以上が重複していればよい。この配置により、連通孔33a、33bを通過した冷媒を効率良くチューブ21に流入させる。なお、本実施形態では、連通孔33aを冷媒分流溝33Aの頂部とその両側に設けたが、連通孔の数は適宜定めてもよい。例えば、頂部の連通孔を設けずに頂部の両側だけの連通孔としても良い。 FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG. 2 and shows the positional relationship between the
図2に示すように、下タンクロア33の下面は段差部33Bを有する。この段差部33Bにプレート35を填め込み、冷媒分流溝33Aの開口部を塞いで、タンク内部に冷媒分流路37を形成する。 As shown in FIG. 2, the lower surface of the lower tank lower 33 has a
さらに、下タンクロア33の両端は曲げ加工されて、断面凹形になる。その両端は、それぞれチューブ21を位置決めするためのフランジ33Cを有する。チューブ幅に合わせて下タンクロア33の両端の幅を設定し、下タンクロア33の両端上にチューブ21の端を当接させて、チューブ21を位置決めしてもよい。 Furthermore, both ends of the lower tank lower 33 are bent to form a concave cross section. The both ends have
下ヘッダタンク13は、図2に示すように、下タンクアッパ31、下タンクロア33、およびプレート35と組み合わせてロウ付け処理されて、断面四角形の筒形に接合される。これにより、下ヘッダタンク13に、タンク内部の長手方向に沿って連通する冷媒分流路37、および冷媒分流路37から分配された冷媒が流通するための冷媒流路39が形成される。 As shown in FIG. 2, the
図4は、図1のIII−IIIに沿った断面図であり、上ヘッダタンク15の構造を示す。上ヘッダタンク15は、上タンクアッパ41、上タンクロア43を含む。 FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG. 1 and shows the structure of the
タンク構成部材としての上タンクアッパ41は、板材の両端を曲げ加工して断面凹形に成形された。その両端は、チューブ21を位置決めするためのフランジ41Aを有する。タンク構成部材としての上タンクロア43は、同じく板材の両端を曲げ加工して断面凹形に成形した。その平坦部分は、チューブ21を接続するためのチューブ挿入孔43aを有する。チューブ挿入孔43aは長手方向に沿って等間隔で形成される。 The upper tank upper 41 as a tank constituent member was formed into a concave cross section by bending both ends of the plate material. Both ends have
上ヘッダタンク15は、上タンクアッパ41および上タンクロア43を図4に示すように組み合わせてロウ付け処理されて、断面四角形の筒形に接合される。これにより上ヘッダタンク15には、タンク内部の長手方向に沿って連通する冷媒流路45が形成される。 The
この下ヘッダタンク13と上ヘッダタンク15とは、図1に示すように向かい合わせに配置され、それぞれ熱交換器コア17と接続し、熱交換器11を完成する。この熱交換器11に入口パイプ27から冷媒19を供給すると、この冷媒19は、下ヘッダタンク13に形成された冷媒分流路37を流通しながらタンクの奥側まで導かれる。この間、冷媒19は、冷媒分流溝33Aの長手方向に沿って位置決めされた各連通孔33a、33bから排出され各チューブ21に均等に分配される。 As shown in FIG. 1, the
下ヘッダタンク13によれば、下タンクロア33に冷媒分流溝33Aを成形し、この冷媒分流溝33Aに冷媒の連通孔33a、33bを設けるとともに、開口部をプレート35で塞いで冷媒分流路37を形成した。この構造は、冷媒分流管や保持板などの別部品としての作製を不要とし、部品コストを削減する。この構造は、冷媒分流管や保持板などをタンク内に取り付けるための工程を不要とするため、組み立てコストを削減する。したがって、下ヘッダタンク13は、内部に冷媒分流管を備えたヘッダタンクと同じ機能を持ちながら、さらに製造コストを削減する。 According to the
冷媒分流溝33Aと下タンクロア33との一体化は、ロウ付けの間に温度差による冷媒分流溝33Aに歪みを生じさせず、冷媒分流管で見られるようなタンク内部での歪みよる分流効率の低下を防ぐ。 The integration of the
第2の実施形態
次に、第2の実施形態に係わる下ヘッダタンク73の構造について説明する。以下、第1の実施形態と同等部分を同一符号で示し、また重複する構成や作用効果の説明を適宜に省略する。Second Embodiment Next, the structure of the
図5は、下ヘッダタンク73の構造を示す断面図であり、図1のII−IIに沿った断面図に相当する。この下ヘッダタンク73は、下タンクアッパ51、下タンクロア53を含む。 FIG. 5 is a cross-sectional view showing the structure of the
タンク構成部材としての下タンクアッパ51は、板材の両端を曲げ加工して断面凹形に成形した。その平坦部分は、チューブ21を接続するためのチューブ挿入孔51aを有する。チューブ挿入孔51aは、長手方向に沿って等間隔で形成される。下タンクロア53は、板材の中央部に曲げ加工(または押出し成形)を施して断面Ω形とし、断面円形の冷媒分流部53Aを下タンクロア53と一体に成形している。冷媒分流部53Aと下タンクロア53本体との間は支柱部55により支えられる。この支柱部55は、曲げ加工等により板材を重ね合わせた構造であるため、ロウ付けの間にこの部分が開いて隙間を形成する可能性がある。そこで、図6に示すように、支柱部55の所定位置に加締め加工を施して接合部55Aを形成する。この接合部55Aは、支柱部55で重ね合わされた板材同士を仮止し板材間の開きを防止し、ロウ付け性を向上させる。 The lower tank upper 51 as a tank constituent member was formed into a concave cross section by bending both ends of the plate material. The flat portion has a
冷媒分流部53Aは、長手方向に沿って冷媒の連通孔53a、53bを有する。このうち、連通孔53aは、気相の冷媒の通過を許容する。連通孔53a下ヘッダタンク73内に冷媒を流通させたときの重力方向上部に位置決めされる。連通孔53bは液相の冷媒の通過を許容し、重力方向下部に位置決めされる。 The
下タンクロア53の両端は曲げ加工により断面凹形に成形される。この両端は、チューブ21を位置決めするためのフランジ部53Cを有する。 Both ends of the lower tank lower 53 are formed into a concave cross section by bending. Both ends have
この下タンクアッパ51および下タンクロア53を図5に示すように組み合わせてロウ付け処理されて、断面四角形の筒形の下ヘッダタンク73に接合される。この下ヘッダタンク73は、タンク内部の長手方向に沿って連通する冷媒分流路57、および冷媒分流路57から分配された冷媒を流通するための冷媒流路59を有し、外部から供給された冷媒を各チューブ21に均等に分配する。 The lower tank upper 51 and the lower tank lower 53 are combined and brazed as shown in FIG. 5, and joined to a cylindrical
下ヘッダタンク73によれば、下タンクロア53と断面略円形の冷媒分流部53Aとを一体に成形するとともに、この冷媒分流部53Aに冷媒の連通孔53a、53bを設けた。この構造は、冷媒分流管、保持板およびプレートの別部品としての作製を不要とし、部品コストを削減する。この構造は、冷媒分流管や保持板などをタンク内に取り付けるための工程も不要とし、組み立てコストを削減する。したがって、下ヘッダタンク73は、内部に冷媒分流管を備えたヘッダタンクと同じ機能を持ちながら、さらに製造コストを削減する。なお、本実施形態では、連通孔53aを冷媒分流部53Aの頂部とその両側に設けたが、連通孔の数は適宜定めてもよい。例えば、頂部の連通孔を設けずに頂部の両側だけの連通孔としても良い。 According to the
下タンクロア53と冷媒分流部53Aとの一体化は、ロウ付けの間に温度差により冷媒分流部53Aに歪みを生じさせず、冷媒分流管で見られるようなタンク内部での歪みよる分流効率の低下を防ぐ。 The integration of the lower tank lower 53 and the
板材を重ね合わせた構造の支柱部55は、加締め加工によって形成した接合部55Aを有する。この構造は、支柱部55で重ね合わされた板材同士を仮止し、板材同士間の開きを防止し、ロウ付け性を向上させる。 The
第3実施形態
図7は、第3実施形態に係る下ヘッダタンク83の構造を示す断面図であり、図1のII−IIに沿った断面図に相当する。この下ヘッダタンク83は、単一の板材又はパイプ材を曲げ加工(板材の場合は成形後に継ぎ目を接合処理)して断面四角形の筒形に成形した。上面側の平坦部分は、チューブ21を接続するためのチューブ挿入孔61aを有する。チューブ挿入孔61aは、長手方向に沿って等間隔で形成される。下面側の中央部は、断面Ω形に成形され、断面円形の冷媒分流部63Aを下ヘッダタンク83本体と一体に成形している。Third Embodiment FIG. 7 is a cross-sectional view showing a structure of a
冷媒分流部63Aは、長手方向に沿って複数形成された冷媒の連通孔63a、63bを有する。このうち、連通孔63aは気相の冷媒の通過を許容し、下ヘッダタンク83内に冷媒を流通させたときの重力方向上部に位置決めされる。また連通孔63bは液相の冷媒の通過を許容し、重力方向下部に位置決めされる。 The
下ヘッダタンク83は、単一の板材又はパイプ材を曲げ加工することにより断面四角形の筒形に成形した。この下ヘッダタンク83は、タンク内部の長手方向に沿って連通する冷媒分流路67および冷媒分流路67から分配された冷媒を流通させるための冷媒流路69とを有し、外部から供給された冷媒を各チューブ21に均等に分配する。 The
冷媒分流部63Aと下ヘッダタンク61本体との間は支柱部65により支えられる。ロウ付けの間に重ね合わせた部分が開いて隙間ができないように、支柱部65の所定位置に加締め加工を施して、図6と同じ接合部を形成する(図示を省略)。 A space between the refrigerant distribution part 63 </ b> A and the
下ヘッダタンク83によれば、下タンクアッパと下タンクロアとを一体化するとともに、下ヘッダタンク83本体と断面略円形状の冷媒分流部63Aとを一体に成形し、さらに、この冷媒分流部63Aに冷媒の連通孔63a、63bを設けた。この構造は、冷媒分流管、保持板およびプレートだけでなく、下タンクアッパおよび下タンクロアの別部品として作製を不要とし、部品点数を減らし、部品コストを削減する。この構造は、冷媒分流管や保持板などをタンク内に取り付けるための工程も不要とし、組み立てコストを削減する。したがって、下ヘッダタンク83は、内部に冷媒分流管を備えたヘッダタンクと同じ機能を持ちながら、さらに製造コストを削減する。なお、本実施形態では、連通孔63aを冷媒分流部63Aの頂部とその両側に設けたが、連通孔の数は適宜定めてもよい。例えば、頂部の連通孔を設けずに頂部の両側だけの連通孔としても良い。 According to the
下ヘッダタンク83本体と冷媒分流部63Aとの一体化は、ロウ付けの間に温度差による冷媒分流溝33Aに歪みを生じさせず、冷媒分流管で見られるようなタンク内部での歪みよる分流効率の低下を防ぐ。 The integration of the main body of the
板材を重ね合わせた構造の支柱部65は、加締め加工を施して図6に示すような接合部55Aを有する。この構造は、支柱部65で重ね合わされた板材同士を仮止めし、板材同士間の開きを防止し、ロウ付け性を向上させる。 The
第4の実施形態
図8を参照して、ヘッダタンク93Aは、横断面U形の長くした第1のタンク51Bを含む。ヘッダタンク93Aは、第1のタンク51Bと接合した長くした第2のタンク53Bを含む。第1及び第2のタンク51B、53Bは、内部に冷媒流路59を形成する。Fourth Embodiment Referring to FIG. 8, the
第2のタンク53Bは、一枚の金属シートで構成される。第2のタンク53Bは、横断面L形のシート端部53c、53dを含む。シート端部53c、53dは、組み合わされてU形の外壁をなす。シート端部53c、53dの横端53c1、53d1は、第1のタンク51Bの横端51c、51dと、それぞれ接合される。 The
第2のタンク53Bは、シート端部53c、53dから延びる2つのシートを接合した支柱部55を含む。支柱部55は、図9に示すような接合部55Bを有する。この接合部55Bでは、重ねた2つの板が打ち抜かれて加締められる。この打ち抜きは、一方のシートに第1の中空突起55cを形成し、他方のシートに前記第1の中空突起55cの中に嵌め込まれた第2の中空突起55dを形成する。この加締めによる仮止めは、支柱部55のシート同士を開かせず、その間に隙間を生じさせず、ろう付け性を向上する。 The
第2のタンク53は、支柱部55の各シートと連続する、冷媒分流部53Aとしての分流管53eを有する。分流管53eは、冷媒流路59の中で長手方向に延び、その内部に冷媒分流路57を画成する。 The
分流管53eは、長手方向に一定の間隔を置いた連通孔53f及び連通孔53gを有する。連通孔53f、53gは、冷媒分流路57と冷媒流路59とを連絡する。連通孔53fは、例えば、0.6mmの直径を、連通孔53gは、例えば、1.0mmの直径を有する。連通孔53fは、支柱部55を0時として時計方向又は反時計方向に3時から5時に位置決めされる。連通孔53gは、支柱部55を0時として時計方向又は反時計方向に0時から3時に位置決めされる。図10に示すように、横方向へチューブ21の幅tを分流管53e上に投影し、その長手方向の範囲をR1とする。連通孔53fは、その断面積の半分以上が範囲R1と重なるように、位置決めされる。つまり、連通孔53fの一部が、長手方向位置において、範囲R1と一致すればよい。 The
この実施形態によれば、分流管53eとヘッダタンク93Aとの一体化は、焼付け時の熱伝達効率を向上させ、昇温又は冷却の間で分流管53eとヘッダタンク93Aとの温度差を小さくする。この小さくした温度差は、膨張及び収縮の差を小さくし、分流管53eの歪を除く。 According to this embodiment, the integration of the
分流管53eとヘッダタンク93Aとの一体化は、部品点数及び組付け工数を削減し、製造コストを低減する。 The integration of the
ヘッダタンク93Aは、1枚の金属シートから曲げ加工によって、タンクの形状に成形してもよい。 The
第5の実施形態
図11を参照して、この形態のヘッダタンクは、第4の実施形態と同様の構造を有し、接合部55Cで特徴付けられる。Fifth Embodiment Referring to FIG. 11, the header tank of this embodiment has the same structure as that of the fourth embodiment and is characterized by a joint portion 55C.
接合部55Cは、支柱部55の一方のシートに形成した加締め孔55aを有する。接合部55Cは、支柱部55の他方のシートから突出する突起55bを有する。突起55bは加締め孔55aに嵌め込まれる。突起55bの先端は、加締め孔55aの外縁へ延びるフランジ又は環状のストッパ55b1を有する。このストッパ55b1は、支柱部55のシート同士の開きを防止する。 The joining
次に、ヘッダタンクの作製方法を説明する。 Next, a method for manufacturing the header tank will be described.
一枚の金属シートの両横端部を曲げて、互いに両端部を対向させ、断面凹形の第1のタンクを形成する(図8の第1のタンク51B参照)。 Both side ends of one metal sheet are bent so that both ends are opposed to each other to form a first tank having a concave cross section (see the
第2のタンク53Dの作製方法を説明する。 A method for manufacturing the
図13を参照して、原材料としての金属シート101は、その表面にロウ材層を有したクラッド材を用いる。 Referring to FIG. 13, a
シート101は、中心線C1から両横端へ向かって延びる中央部101aを有する。シート101は、両横端から中心線C1へ向かって延びる端部101b、101cを有する。シート101は、中央部101aと端部101b、101cとの間に中間部101d、101eを有する。 The
図14Aを参照して、第1工程を説明する。第1工程は、第1の台111及び第2の台113を用いる。第1の台111は、4本のパンチ115a、115b、115c、115dを通過するための第1の加工孔111a、111b、111c、111dを有する。第2の台113は、同様に第1の加工孔111a、111b、111c、111dに一致して位置決めした第2の加工孔113a、113b、113c、113dを有する。 The first step will be described with reference to FIG. 14A. In the first step, the first table 111 and the second table 113 are used. The
シート101を第1の台111の上に載せ、第1の台111に対してセンタリングする。 The
第2の台113をシート101の上に載せ、第1及び第2の台111、113の間にシート101を配置する。パンチ115a、115b、115c、115dが第1の台111の第1の加工孔111a、111b、111c、111dからそれぞれ挿入され、中心線C1から所定の距離をおいてシート101の中央部101aを貫き、第2の台113の第2の加工孔113a、113b、113c、113dへ入る。このピアス加工により、シート101に4つの孔101a1、101a2、101a3、101a4を開く。このうち、2つの孔101a1、101a2は、それぞれ連通孔53gに相当する。同様に、2つの孔101a3、101a4は、連通孔53fに相当する。 The second table 113 is placed on the
図14Bを参照して、第2工程を説明する。第2の工程は、第1のプレス型117と第2のプレス型119を使用する。第1のプレス型117は、両横端に突出部117a、117bを有する。第1のプレス型117は、突出部117a、117bの間に凹部117cを有する。第2のプレス型119は、両横端から延びるアーム119a、119bを有する。第2のプレス型119は、中央部に突出部119cを有する。第2のプレス型119は、突出部119cとアーム119a、119bとの間に凹部119d、119eを有する。 The second step will be described with reference to FIG. 14B. In the second step, a first press die 117 and a second press die 119 are used. The first press die 117 has
シート101を第1のプレス型117の上に載せる。第2のプレス型119を下降させて、第1のプレス型117上のシート101に押し付ける。第2のプレス型119のアーム119a、119bは、シート101の端部101b、101cを、直角に折り曲げ、第1のプレス型117の側壁に押し付ける。第2のプレス型119の突出部119cは、シート101の中央部101aを凹ませ、第1のプレス型117の凹部117cに押し付ける。第1のプレス型117の突出部117a、117bと第2のプレス型119の凹部119d、119eとは、その間で、中間部位101d、101eを保持する。 The
図14Cを参照して、第3の工程を説明する。第3の工程は、加工台121、プレス工具123、パンチ工具125を使用する。加工台121は、第1のプレス117と同様の構造であり、両横端に第1及び第2の突出部121a、121bを有する。第1の突出部121aは、パンチ工具125を挿入するための孔121cを有する。第2の突出部121bは、その上に突起121dを有する。 The third step will be described with reference to FIG. 14C. In the third step, a work table 121, a
シート101を加工台121の上に載せる。パンチ工具125を第1の突出部121a上の中間部101dに突き通し、中間部101dに孔101fを開ける。この孔101fは加締め孔55aに相当する。プレス工具123の凹所123aは、突出部121bの突起121d上の中間部101eに押し付け、中間部101eに突起101gを形成する。この突起101gは、突起55bに相当する。突起101gと孔101fとの成形は、第5の工程、すなわち、加締工程の直前であり、その位置精度を高める。 The
図14Dを参照して、第4の工程を説明する。第4の工程は、第1のプレス型127と第2のプレス型129を使用する。第1のプレス型127は、頂面127aに断面半円弧の凹部127bを有する。第2のプレス型129は、直方形型129aと直方型129aの端に円柱型129bとを有する。 A 4th process is demonstrated with reference to FIG. 14D. In the fourth step, a first press die 127 and a second press die 129 are used. The first press die 127 has a
シート101は、加工台127の上に載置される。第2のプレス型129を下降させ、凹部127bにシート101の中央部101aを押し付け、中央部101aの下半分101a1を断面半円弧に成型する。中央部101の上半分及び中間部位101d、101eを直方型129aの両側壁に押し付ける。 The
図14Eを参照して、第5の工程を説明する。第5の工程は、第1のプレス型131、第2のプレス型133a、133b及び第3のプレス型135を使用する。第1のプレス型131は、頂面131aに断面半円弧の凹部131bを有する。第2のプレス型133a、133bは、それぞれ断面四分の1円弧の凹部133a1、133b1を有する。第3のプレス型135は、両横端から延びるガイド135a、135bを有する。 The fifth step will be described with reference to FIG. 14E. In the fifth step, the
シート101の中央部101aの下半分は、第1のプレス金型131の凹部131bに設置される。中央部101aの上半分と中間部101d、101eに対して、第2のプレス型133a、133bを両側から当てる。中央部101aの上半分は、凹部133a1、133b1と接触する。中間部101d、101eは互いに接触し、中間部101eの突起101gは中間部101dの孔101eの中に挿入される。第3のプレス金型135を第2の金型133a、133b上のシート101の両端部101b、101cへ向かって下降させる。ガイド135a、135bは、第2のプレス金型133a、133bの側壁上をスライドし、第2のプレス金型133a、133bをシート101へ向かって押す。第2のプレス金型133a、133bは、中間部101d、101e同士を圧着し、また、突起101gの先端を潰して環状に広げる(加締め加工)。この環状の先端は、ストッパ55b1に相当する。その凹部133a1、133b1は、中央部101aの上半分を弧状に成形する。 The lower half of the
図14Fを参照して、第6工程を説明する。第6の工程は、第1のプレス型137と、第2のプレス型139を用いる。第1のプレス型137は、2つの部品で組合わされる。 The sixth step will be described with reference to FIG. 14F. In the sixth step, a first press die 137 and a second press die 139 are used. The first press die 137 is combined with two parts.
第1のプレス型137の各部品は、凸の外壁137a1、137a2を有する。第1のプレス型137は、断面矩形の空所137cと断面円形の空所137bとを組み合わせた凹所を有する。第2のプレス型139は、凹部139aを有する。凹部139aは、中心線C1に対して両側に凹の内壁139a1、139a2を有する。 Each component of the first press die 137 has convex outer walls 137a1 and 137a2. The first press die 137 has a recess formed by combining a
シート101の中央部101aを空所137bに、中間部101d、101eを空所137cに配置する。シート101の両端部101b、101cを外壁137a1、137a2の上に配置する。 The
第2のプレス型139を第1のプレス金型137へ向かって下降させる。凹部139aの内壁139a1、139a2は、外壁137a1、137a2に対してシート101の両端部101b、101cを押し付ける。このプレスにより、両端部101b、101cを中央部101aへ向けて曲げる。 The second press die 139 is lowered toward the
この後、シート101の中間部101d、101e同士をろう付けし、第2のタンク53Dを完成させる。ロウ材は、第6の工程後に中間部101d、101eに塗布してもよい。 Thereafter, the
第1のタンクの両横端と第2のタンク53Dの両横端とを、ろう付けし、ヘッダタンクを完成させる。 The both lateral ends of the first tank and the both lateral ends of the
この実施形態によれば、シート101の中間部101d、101eを接触して加締めることにより、焼き付き前における支柱部55のシートの開きを抑制し、ろう付けの不良を防止する。 According to this embodiment, the
支柱部55のシート間の突起55bは、ろう流れ性のを安定化し、ろう付け性を向上する。つまり、接触点(接合部)を有する部材同士は、接触面全体にロウ材を流れ易くする。 The
第6の実施形態
図15、16を参照して、この実施形態に係るヘッダタンク93Bを説明する。Sixth Embodiment
このヘッダタンク93Bは、第2のタンク53Eで特徴付けられる。即ち、第2のタンク53Eは、支柱部55に、例えば、等価直径1.0mm以上の連通孔53pを有する。等価直径1.0mm以上の連通孔とは、直径1.0mm以上の円形孔と等価な開口面積を有する孔である。連通孔53pは、長手方向に一体の間隔で形成される。分流管53eは、連通孔53f、53pの間に、さらに連通孔53gを有する。 This
図16に示すように、連通孔53pは、支柱部55の一方側と他方側との冷媒流路59と連通し、両冷媒流路59の間で液相の冷媒の移動を許容する。 As shown in FIG. 16, the
図17、18を参照して、別態様のヘッダタンク93Cを説明する。このヘッダタンク93Cは、第2のタンク53Fで特徴付けられる。即ち、第2のタンク53Fは、支柱部55から分流管57まで延びるように位置決めされた連通孔53qを有する。この連通孔53qは、分流管57から液冷媒を排出する機能を併せ持つので、液冷媒排出用孔を廃止する。 With reference to FIGS. 17 and 18, another embodiment of the
以上の実施形態によれば、連通孔53p、53qは、ヘッダタンク53E、53F内で支柱部55の両側で液冷媒の液位を均等に保ち、ヘッダタンク53E、53Fの性能を安定させる。 According to the above embodiment, the
この構造は、コンプレッサの潤滑用オイルの滞留を防止し、コンプレッサを保護する。 This structure prevents stagnation of the lubricating oil for the compressor and protects the compressor.
この構造は、ヘッダタンク53E、53Fの軽量化を達成する。 This structure achieves weight reduction of the
発明の熱交換器のヘッダタンクは、凝縮器、蒸発器のような車両用空気調和装置に適用される点で有用である。 The header tank of the heat exchanger of the invention is useful in that it is applied to a vehicle air conditioner such as a condenser or an evaporator.
Claims (15)
断面略四角形の筒形に接合された複数のタンク構成部と;
前記複数のタンク構成部の内部に形成された冷媒流路とを含み、
前記複数のタンク構成部の各一は、
前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(31a)を形成したタンク上部(31)と;
冷媒の複数の連通孔(33a、33b)が長手方向に沿って有した断面略U字形の冷媒分流溝(33A)を有するタンク下部(33)と;
前記冷媒分流溝(33A)の開口部を塞いで前記タンク下部の内部に冷媒分流路(37)を形成するプレート部(35)と;
を含む、ヘッダタンク。A heat exchanger header tank,
A plurality of tank components joined in a cylindrical shape having a substantially rectangular cross section;
A refrigerant flow path formed inside the plurality of tank components,
Each one of the plurality of tank components is
An upper tank portion (31) having a plurality of tube insertion holes (31a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core;
A tank lower part (33) having a refrigerant diverting groove (33A) having a substantially U-shaped cross-section in which a plurality of refrigerant communication holes (33a, 33b) have a longitudinal direction;
A plate portion (35) that closes the opening of the refrigerant distribution groove (33A) and forms a refrigerant distribution channel (37) in the lower part of the tank;
Including header tank.
断面略四角形の筒形に接合された複数のタンク構成部を含み、
前記複数のタンク構成部の各一は、
前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(51a)を形成したタンク上部(51)と;
冷媒の複数の連通孔(53a、53b)を長手方向に沿って有した断面略円形の冷媒分流部(53A)をタンク下部本体と一体に形成したタンク下部(53)と;
を含む、ヘッダタンク。A heat exchanger header tank,
Including a plurality of tank components joined in a cylindrical shape having a substantially rectangular cross section;
Each one of the plurality of tank components is
An upper tank portion (51) having a plurality of tube insertion holes (51a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core;
A tank lower part (53) in which a refrigerant distribution part (53A) having a substantially circular cross section having a plurality of refrigerant communication holes (53a, 53b) along the longitudinal direction is formed integrally with the tank lower body;
Including header tank.
単一の構成材料により断面略四角形の筒形に成形されたヘッダタンク(83)を含み、
ヘッダタンクの上面は、前記熱交換器コアのチューブ(21)を接続するための複数のチューブ挿入孔(61a)を有し、
ヘッダタンクの下面は、冷媒の複数の連通孔(63a、63b)を長手方向に沿って有した断面略円形状の冷媒分流部(63A)をタンク本体と一体に有する、ヘッダタンク。A header tank (83) of the heat exchanger,
A header tank (83) formed into a cylindrical shape having a substantially square cross section by a single component material;
The upper surface of the header tank has a plurality of tube insertion holes (61a) for connecting the tubes (21) of the heat exchanger core,
The header tank is a header tank in which the lower surface of the header tank integrally has a refrigerant distribution portion (63A) having a substantially circular cross section having a plurality of refrigerant communication holes (63a, 63b) along the longitudinal direction.
前記断面略Ω形状において板材同士が重なる部分の複数箇所に接合部(55A)を有する請求項2又は請求項3に記載のヘッダタンク。The refrigerant distribution part (53A) has a part of a plate material that is a constituent member of a tank formed in a substantially Ω-shaped cross section,
4. The header tank according to claim 2, wherein the header tank has joint portions (55 </ b> A) at a plurality of portions where the plate materials overlap each other in the substantially Ω-shaped cross section.
気相の冷媒が通過する第1連通孔(33a)と;
液相の冷媒が通過する第2連通孔(33b)とを含み、
前記冷媒分流溝(33A)は、
前記ヘッダタンク内に冷媒が流通したときの重力方向上部に前記第1連通孔(33a)と、
重力方向下部に前記第2連通孔(33b)とを有する請求項1乃至4のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク。The refrigerant communication holes (33a, 33b)
A first communication hole (33a) through which a gas-phase refrigerant passes;
A second communication hole (33b) through which the liquid-phase refrigerant passes,
The refrigerant distribution groove (33A)
The first communication hole (33a) at the upper part in the direction of gravity when the refrigerant flows through the header tank;
The header tank of the heat exchanger as described in any one of Claims 1 thru | or 4 which has the said 2nd communicating hole (33b) in the gravity direction lower part.
冷媒分流管(37)と;
前記冷媒分流管(37)を支持する支柱部(55)と;
前記支柱部(55)の両側の冷媒流路と連通する連通孔(53p)とを含む、請求項2又は3に記載の熱交換器のヘッダタンク。The refrigerant distribution part (53B)
A refrigerant distribution pipe (37);
A support column (55) for supporting the refrigerant distribution pipe (37);
The header tank of the heat exchanger according to claim 2 or 3, comprising a communication hole (53p) communicating with the refrigerant flow path on both sides of the support post (55).
内部に冷媒分流路を画成する冷媒分流管(57)と;
前記冷媒分流管(57)を支持する支柱部(55)と;
前記支柱部(55)の両側の冷媒流路及び前記冷媒分流路を連通する連通孔(53q)とを含む、請求項2又は3に記載の熱交換器のヘッダタンク。The refrigerant distribution part (53F)
A refrigerant distribution pipe (57) defining a refrigerant distribution channel therein;
A support column (55) for supporting the refrigerant distribution pipe (57);
The header tank of the heat exchanger according to claim 2 or 3, comprising a refrigerant channel on both sides of the support column (55) and a communication hole (53q) communicating with the refrigerant distribution channel.
前記シート(101)の第2の部位(101e)に突起(55b)を形成し;
前記シート(101)の前記第1の部位(55a)及び前記第2の部位(55b)の間の第3の部位(101a)を巻いて前記第1の部位(101d)と前記第2の部位(101e)とを近づけて、冷媒分流路を形成し;
前記孔(55a)に前記突起(55b)を貫通し;
前記孔(55a)を貫通した前記突起(55b)の先端を潰し;
前記シート(101)の第1及び第2の部位(101d、101e)の外側の第4及び第5の部位(101b、101c)を、巻いた前記第3の部位(101a)に向かって曲げて、冷媒流路を形成する、
熱交換器のヘッダタンクの製造方法。Opening a hole (55a) in the first part (101d) of the sheet (101);
Forming a protrusion (55b) on the second portion (101e) of the sheet (101);
The first part (101d) and the second part are wound around a third part (101a) between the first part (55a) and the second part (55b) of the sheet (101). Close to (101e) to form a refrigerant distribution channel;
Passing through the protrusion (55b) through the hole (55a);
Crushing the tip of the protrusion (55b) penetrating the hole (55a);
Bending the fourth and fifth portions (101b, 101c) outside the first and second portions (101d, 101e) of the sheet (101) toward the rolled third portion (101a) Forming a refrigerant flow path,
Manufacturing method of header tank of heat exchanger.
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