JPS645988B2 - - Google Patents
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- JPS645988B2 JPS645988B2 JP12187281A JP12187281A JPS645988B2 JP S645988 B2 JPS645988 B2 JP S645988B2 JP 12187281 A JP12187281 A JP 12187281A JP 12187281 A JP12187281 A JP 12187281A JP S645988 B2 JPS645988 B2 JP S645988B2
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- Japan
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- mold
- tubular
- copper
- flat plate
- cooling water
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- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/057—Manufacturing or calibrating the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はチユーブラモールドの製作、特に大型
チユーブラモールドの製作方法に関する。
チユーブラモールドの製作方法に関する。
連続鋳造用鋳型は、型式上から分類すると組立
てモールドとチユーブラモールドに分かれるが、
チユーブラモールドは組立てモールドに比ベコー
ナ部に溶湯のさし込みがなく、中間修理の回数の
少なく、またモールド全体をコンパクト化できる
という利点がある。しかし従来、電着、引抜きど
により製造されるチユーブラモールドの内壁寸法
は230mm平方が最大で、これ以上の寸法の物は製
造不可能であり、そのため大型鋼の製造が不可能
であるという欠点があつた。さらに従来のチユー
ブラモールドでは板厚10〜50mmの銅または銅合金
を鋳型本体に用いているために、電磁撹拌を行な
う場合にはモールド内での磁場損失が大きく多大
な電力を負荷しなければならないという欠点があ
つた。
てモールドとチユーブラモールドに分かれるが、
チユーブラモールドは組立てモールドに比ベコー
ナ部に溶湯のさし込みがなく、中間修理の回数の
少なく、またモールド全体をコンパクト化できる
という利点がある。しかし従来、電着、引抜きど
により製造されるチユーブラモールドの内壁寸法
は230mm平方が最大で、これ以上の寸法の物は製
造不可能であり、そのため大型鋼の製造が不可能
であるという欠点があつた。さらに従来のチユー
ブラモールドでは板厚10〜50mmの銅または銅合金
を鋳型本体に用いているために、電磁撹拌を行な
う場合にはモールド内での磁場損失が大きく多大
な電力を負荷しなければならないという欠点があ
つた。
そこで本発明者らは従来のチユーブラモールド
の欠点を解消しうる該モールドの製作法につき鋭
意研究の結果、極めて合目的なチユーブラモール
ドの製作方法を確立するに至り、本発明を完成し
た。
の欠点を解消しうる該モールドの製作法につき鋭
意研究の結果、極めて合目的なチユーブラモール
ドの製作方法を確立するに至り、本発明を完成し
た。
すなわち本発明は、鋳型本体を炭素鋼、特殊鋼
などの機械的強度の高い材料とし、これに冷却水
溝を加工しておき、該冷却水溝加工面に熱伝導率
のよい銅または銅合金の１〜50mm厚の平板を拡散
溶接などで接合して２層クラツドの平板を製作し
た後、プレスなどにより該２層クラツド平板を曲
げ、これをチユーブラモールドの構成部材とし
て、拡散溶接、溶融溶接、ボルト締めなどで閉じ
てチユーブ状にすることを特徴とするチユーブラ
モールドの製作方法に関するものである。
などの機械的強度の高い材料とし、これに冷却水
溝を加工しておき、該冷却水溝加工面に熱伝導率
のよい銅または銅合金の１〜50mm厚の平板を拡散
溶接などで接合して２層クラツドの平板を製作し
た後、プレスなどにより該２層クラツド平板を曲
げ、これをチユーブラモールドの構成部材とし
て、拡散溶接、溶融溶接、ボルト締めなどで閉じ
てチユーブ状にすることを特徴とするチユーブラ
モールドの製作方法に関するものである。
本発明により内壁寸法が230mm平方以上の大型
で、かつ電磁撹拌効果のよいチユーブラモールド
の製作が可能となる。
で、かつ電磁撹拌効果のよいチユーブラモールド
の製作が可能となる。
以下、本発明のチユーブラモールドの製作方法
を、第１〜４図に従つて詳述する。
を、第１〜４図に従つて詳述する。
第１図Ａに示すように鋳型本体１を炭素鋼、特
殊鋼などの機械強度の高い材料とし、これに冷却
水溝２を加工しておき、その冷却水溝加工面に熱
伝導率のよい純銅またはクロム入り銅、銀入り
銅、析出強化型低合金銅、燐入り銅などの銅合金
（板厚１〜50mm）の平板３を拡散溶接などで接合
し、第１図Ｂに示すような２層クラツド平板４を
製作する。
殊鋼などの機械強度の高い材料とし、これに冷却
水溝２を加工しておき、その冷却水溝加工面に熱
伝導率のよい純銅またはクロム入り銅、銀入り
銅、析出強化型低合金銅、燐入り銅などの銅合金
（板厚１〜50mm）の平板３を拡散溶接などで接合
し、第１図Ｂに示すような２層クラツド平板４を
製作する。
銅系材料３の板厚は１mmより薄いとモールド表
面の温度分布が不均一となり、50mmより厚いと冷
却能力が不足となり共に鋳片に悪影響を及ぼすの
で、銅系材料３は１〜50mmの厚さ（電磁撹拌を行
う場合には１〜10mm厚さが好ましい）にすべきで
ある。
面の温度分布が不均一となり、50mmより厚いと冷
却能力が不足となり共に鋳片に悪影響を及ぼすの
で、銅系材料３は１〜50mmの厚さ（電磁撹拌を行
う場合には１〜10mm厚さが好ましい）にすべきで
ある。
上記２層クラツド平板４をプレスなどにより曲
げて、種々の形（イ，ロ，ハ，ニ及びホ）の構成
部材とした後、第２図Ａ〜Ｅに示すように組合
せ、その組合せ部である端末８を拡散溶接、溶融
溶接またはボルト締めなどで閉じ、チユーブ状に
する。この際、曲げ部７の曲げ半径が40mmより大
きいと鋳片のコーナ部にクラツクが入り易く、５
mmより小さいとモールド本体にクラツクが入り易
いので、曲げ部７の曲げ半径は５〜40mmであるの
が好ましい。また曲げ部７の外側９は曲げが容易
になるように鋳型本体１を曲げる前に該個所を予
め減肉（最小０mmまで）してもよい。
げて、種々の形（イ，ロ，ハ，ニ及びホ）の構成
部材とした後、第２図Ａ〜Ｅに示すように組合
せ、その組合せ部である端末８を拡散溶接、溶融
溶接またはボルト締めなどで閉じ、チユーブ状に
する。この際、曲げ部７の曲げ半径が40mmより大
きいと鋳片のコーナ部にクラツクが入り易く、５
mmより小さいとモールド本体にクラツクが入り易
いので、曲げ部７の曲げ半径は５〜40mmであるの
が好ましい。また曲げ部７の外側９は曲げが容易
になるように鋳型本体１を曲げる前に該個所を予
め減肉（最小０mmまで）してもよい。
組合せ部である端末８は、溶接、ボルト締めを
容易にするために、第３図Ａ〜Ｄに示すように開
先の加工をすることもできる。
容易にするために、第３図Ａ〜Ｄに示すように開
先の加工をすることもできる。
また組合せ部である端末８は、溶湯のさし込み
をなくし、急冷による鋳片のクラツク発生をなく
すために、第４図Ａ，Ｂに示すように湾曲を設け
てもよい。
をなくし、急冷による鋳片のクラツク発生をなく
すために、第４図Ａ，Ｂに示すように湾曲を設け
てもよい。
本発明のチユーブラモールドの製作方法によ
り、従来は電着、引抜きなどで内壁寸法が最大
230mm平方までしか製作できなかつたチユーブラ
モールドが、拡散溶接などによつて製作した２層
を使用して、230mm平方以上の大型の物が製作が
可能となつた。大型モールドでは大型鋼の鋳造が
可能となり、また／チヤージの製鋼量を多くする
ことにより大量生産ができるという効果を奏しう
る。また本発明により製作されたチユーブラモー
ルドは、熱伝導率のよい銅系材料を薄肉化するこ
とができるので、電磁撹拌を行う場合の磁場損失
を減少し、省エネルギの観点からも大きな効果を
発揮する。
り、従来は電着、引抜きなどで内壁寸法が最大
230mm平方までしか製作できなかつたチユーブラ
モールドが、拡散溶接などによつて製作した２層
を使用して、230mm平方以上の大型の物が製作が
可能となつた。大型モールドでは大型鋼の鋳造が
可能となり、また／チヤージの製鋼量を多くする
ことにより大量生産ができるという効果を奏しう
る。また本発明により製作されたチユーブラモー
ルドは、熱伝導率のよい銅系材料を薄肉化するこ
とができるので、電磁撹拌を行う場合の磁場損失
を減少し、省エネルギの観点からも大きな効果を
発揮する。
第１図〜第４図は、本発明のチユーブラモール
ドの製作の各段階を説明するための図であつて、
第１図は２層クラツド平板または３層クラツド平
板の製作工程説明図、第２図は２層クラツド平板
を曲げ加工して各種形状の構成部材とし、それら
を組合せる実施態様の説明図、第３図は同じく３
層クラツド構成部材を組合せる場合、端末の接合
開先の状態の説明図、第４図は組合せ部である端
末部の特殊形状の説明図である。
ドの製作の各段階を説明するための図であつて、
第１図は２層クラツド平板または３層クラツド平
板の製作工程説明図、第２図は２層クラツド平板
を曲げ加工して各種形状の構成部材とし、それら
を組合せる実施態様の説明図、第３図は同じく３
層クラツド構成部材を組合せる場合、端末の接合
開先の状態の説明図、第４図は組合せ部である端
末部の特殊形状の説明図である。
Claims (1)
- １ 鋳型本体を炭素鋼または特殊鋼とし、これに
冷却水溝を加工しておき、該冷却水溝加工面に熱
伝導率のよい銅または銅合金の１〜50mm厚の平板
を接合して２層クラツドの平板を製作した後、該
２層クラツドの平板を曲げ、これをチユーブラモ
ールドの構成材料として、拡散溶接、溶融溶接ま
たはボルト締めで閉じてチユーブ状にすることを
特徴とするチユーブラモールドの製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12187281A JPS5823537A (ja) | 1981-08-05 | 1981-08-05 | チユ−ブラモ−ルドの製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12187281A JPS5823537A (ja) | 1981-08-05 | 1981-08-05 | チユ−ブラモ−ルドの製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5823537A JPS5823537A (ja) | 1983-02-12 |
| JPS645988B2 true JPS645988B2 (ja) | 1989-02-01 |
Family
ID=14822009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12187281A Granted JPS5823537A (ja) | 1981-08-05 | 1981-08-05 | チユ−ブラモ−ルドの製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5823537A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3632640A1 (de) * | 1986-09-25 | 1988-06-01 | Agfa Gevaert Ag | Verfahren zur herstellung eines spritzgiesswerkzeugs |
| CN103567402B (zh) * | 2012-07-19 | 2016-01-13 | 常州市武进长虹结晶器有限公司 | 铬锆铜铜管的制作工艺 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56119647A (en) * | 1980-02-27 | 1981-09-19 | Nippon Steel Corp | Composite tube mold for continuous casting |
| JPS5750251A (en) * | 1980-09-09 | 1982-03-24 | Nippon Steel Corp | Assembled mold for continuous casting of metal |
-
1981
- 1981-08-05 JP JP12187281A patent/JPS5823537A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5823537A (ja) | 1983-02-12 |
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