JPS6378507A - 脱磁方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、脱磁方法に係り、特に、強磁性体の残留磁気
を低下させることが必要とされる、例えば機械構造用丸
棒鋼の精整ラインで用いるのに好適な、脱磁方法の改良
に関する。　　゛

【従来の技術１ 従来、工場の生産ライン等で磁性体の脱磁対象材が間欠
的に短い時間間隔で搬送されてくるラインにおいて、前
記脱磁対象材の残留磁気を１０ガウス（ｇａｕｓｓ　）
程ＩＪの低域まで低下させようとザる場合、１段らしく
は２〜３段の脱磁用貫通コイルを連ね、その中に前記脱
磁対象材を通過させてその残留磁気を低下させていた。 このようにして残留磁気を低下させる装置の例として、
特開昭５３−１２３５４８で開示された交直ｍ畳法によ
る脱磁装置の概念図を第６図に示ず。 図にＡ５いて、１段目の減磁コイル１０で、脱磁対像材
８の残留磁気のｖＩｉ極が反転しない範囲で、該残留磁
気が低下するよう、極性切替スイッチ１２と直流（ＤＣ
）電源１４とにより、前記脱磁対象材８の残留磁気に見
合った直流磁界を与える。 そして、２段目の交流コイル１６に交流電源（図示省略
）ｌからの電圧を印加して交番磁界をつくり、更に低域
まで１悦磁する。その後、３段目の誘起コイル１８にお
いては、前記交流コイル１６の交番磁界を利用した電磁
誘導による誘導起電流で、前記ル５起コイル１８のイン
ピーダンスを変化させて、極性ＦＪＪ替スイッチ２０と
整流用ダイオード２２により一定の逆磁界をつくり、前
記脱磁対象材８後面が１１４記誘起コイル１８を抜けて
いく際にオフセットとなる磁場を与える。以上のように
して、脱磁対象材８に対し、地磁気やその環境下におけ
る定常磁界の影響を打消して残留磁気を１０ガウス程度
以下に低下させている。なお、図中２１は搬送ローうで
ある。 【発明が解決しようとする問題点】 ところが、前記交直重畳法では、まず、脱磁を実施しよ
うとする脱磁対象材の残留磁気を知り、該残留磁気に見
合った磁界を説ｌａ装置でつくることが必要であるが、
該１１５２磁対象材の残留磁気を搬送ライン上で計測し
、計測された値を脱磁装置の設定に反映させるのは、ラ
イン上において精度の良い無人による自動測定が困難な
ため、従来実用化されていなかった。 又、脱磁対象材をリフティングマグネットで搬送（ハン
ドリング）する際等の１１５２磁対象材を局部的に磁化
する揚台、残留磁気の分布が大きく変化し該残留磁気を
正確に評価するのが困難である。 特に、リフティングマグネットで搬送した後、１１１２
磁対象材を切断する場合、切断前は第７図（Ａ）に示υ
ような残留磁気分布を有しているが、切断後においては
第７図（Ｂ）に示寸ように切断部双方の極性が反対極性
となる如き残留磁気分布となり、切断後の２つの脱磁対
象材の残留磁気分布が全く異なったものとなるため、更
に前記評価が困難となる。 従って、従来は、磁性材からなる脱磁対象材を脱磁する
に際し、該脱磁対象材に見合った脱磁装置の設定をする
ためには、該ｌ１１２ｔａ対象材毎に人手を介してその
残留磁気を測定し、１本毎に脱りｎ詔の設定を行わなけ
れば、残留磁気を１０ガウス以下程度の低１１ｉｊ：で
下げるのが難しかった。又、その際、＊ｍ対象材の残留
磁気を測定するに際し、人手を介覆る必要があり、脱磁
の作業能率が低くなるという問題点を右していた。

【発明の目的１ 本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、磁性材の残留磁気分布とその大きさが多様であっ
ても、人手を介さずに精度及び能率良く磁性材の脱磁が
でざる脱磁方法を提供することを目的とする。 【問題点を解決するための手段】 本発明は、磁性材を脱磁するに際し、該磁性材を、所定
の大きざと分布の残留磁気を有するよう直流磁化し、直
流磁化された磁性材に対して脱磁を行うことにより、＋
ｉＱ記目的を達成したものである。

【作用】

最近の製造工場においては、省力・省エネルギーを目的
として製造ラインの自動化が進んでいる。 このようなラインにおける各種制御の基本は、センサに
よる情報の取得であるが、通常問題となるのは、情報を
取（！７ザベき有効なセンサがない場合である。センサ
からの情報があれば、フィードバック制御により、被制
御材の状！原を逐次追跡していけるが、ない場合は予測
に基づくフィードフォワード制御を実行づ”ることとな
る。前記予測のｌｉｔ度を向上させるためには、予測か
ら外れる要因を抑制する必要がある。 本発明が解決すべき問題点は、脱磁すべき磁性月毎の残
留磁気の大きさと分布が一定せず多様な場合、全ての磁
性材を１０ガウス以下程庶まで脱磁できないことである
。そこで、発明省らが種々検討した結果、磁気探傷装置
くコイル法）においては、コイルによって一定磁界をつ
くっているが、この装置を磁性材に適用した場合、数ガ
ウス程度あった該磁性材の残留磁気が適用後はぼ一定値
になることに気がついた。このことから、脱磁をづ゛る
以前に一定の磁場を磁性材に与えることにより、該磁性
材の残留磁気分布を一定にし、その後に脱磁すれば確実
に磁性材の残留時期を低下し得ることを案出した。 前記残留磁気については、更に詳しくは以下の如く考え
ることかできる。 即ち、通常磁性材、例えば強磁性体は磁化ヒスプリシス
特性を持ってＪ３す、第３図の残留磁気−外部磁界（Ｂ
　−Ｈ）曲線に示びょうに、一旦外部から磁化されると
外部磁界を零にしても、残留磁気（第３図申付号ａ）が
残る。このような残留磁気を低下させるためには、外部
から更に逆磁性の磁界（符号ｂ）を印加する必要があり
、この操作が脱磁といわれるものである。ＩＢ２ｔａの
対象とされる磁性材（脱磁対象材や検査材等）の残留磁
気が一定値（例えば符号ａ）であれば、その残留磁気を
打消すような外部磁界を予め求めておくことで、同一形
状、同一材質のものについては、１０ガウス以下程度に
脱磁することが可能である。ところが、対象とする磁性
材の残留磁気が一定でない場合（例えば第４図中符＠ａ
と符号Ｃ）、その他の゛条例が同じでも、同一の磁界（
？：ｉ号ｂ）により脱磁後の残留磁気（符号ａ′、符号
ｃＬ　）がばらつき、１０ガウス以下程度にｌｌ１２磁
するには、対象材１本毎の残留磁気を知る必要があり能
率的でない。 なＪ３、第３図及び第４図申付号ｄは磁化曲線、符号ｅ
は残留磁気の減少量、符号「、ｒｌ、ｆ２は脱磁後の残
留磁気（［１は符号ａ′に対応する残留時期の大ぎい場
合、ｆ２は符号Ｃ′に対応する残留時期の小ざい場合）
の強さである。 上記のことから、脱磁対象材を１１１磁する以前に、い
ろいろな分布と大ぎさを持っている材を直流磁化装置で
磁化すれば良いことがわかる。この直流磁化は、脱磁対
象材を磁気飽和できる磁界が生成できる太さ・ざで行う
。強い磁界（第５図中符＠ｈ）を磁性材にかけると、そ
れまでばらばらであった磁性材の残留磁気（符号ａ、ａ
’　）が、該磁性材に対して磁気飽和点（符号Ｑ）及び
その近辺でほぼ同一の磁化力が作用するため、外部磁界
（符号ｈ）を解除しても、はぼ同一の残留磁界（符号ｉ
）を持つ。この残留磁界を有する状態で、脱磁装置に予
め求めておいた該残留磁界に対する最適な脱磁磁界（符
号ｊ）を設定し、外部から該磁界を印加すると、脱磁装
置の設定をＩ！５２磁対象材１本毎に変更することなく
、能率的にその残留磁気を１０ガウス以下程度まで低下
できる（符号ｋ）。 本発明は、係る見地に基づきなされたものであって、磁
性材をｌｌｌ２ｖｉｉ’ｌるに際し、ＲＶｔｌ性材を、
所定の大きさと分布の残留磁気を有するよう直流磁化し
、直流磁化した後、該磁性材を脱磁する。この場合、直
流磁化された後の残留磁気の大きざと分布に対する脱磁
装芒の最適な設定値を予め求めておけば、脱磁後の磁性
材の残留磁気を例えば１０ガウス以下程度に低下させる
ことが可能である。 従って、磁性材の残留磁気分布とその大きさが多様であ
っても、人手を介さずに粘度及び能率良く残留磁気が低
域になるよう磁性材の脱磁ができるためライン上の磁性
材の品質の確実な保証、１１ｆ２磁能率の向上、人手の
介入の排除を達成できる。 ［実施例］ 以下、本発明に係る脱磁方法が採用された実施例につい
て詳細に説明する。 この実施例は、第１図に示されるようなＩＩＲ磁装置で
あり、前出第６図の直流励磁の減磁コイル１０と、交流
励磁の交流コイル１６と、誘起コイル１８と、各極性切
替スイッチ１２．２０と、直流（ＤＣ）電源１４と、整
流用ダイオード２２とを備える脱ｖ１１装置（図中符号
ＤＭで示す）に、更に、脱磁前の直流励磁を行う第２直
流コイル２６と、該第２直流コイル２６に電源を供給す
る第２直流電源２８とを備えたものである。なお、脱磁
対象材８は図中の搬送ローラ２１で（１４成されるテー
ブルライン上を矢印方向に搬送される。又、脱磁対象材
８は、工場の生産ライン等で間欠的に短い詩間聞隔で搬
送され、形状、月質は一定であるが残留磁気の大きさと
分布が必ずしも一様ではないもの、例えば、丸棒鋼とさ
れる。 テーブルライン上を搬送されてくる説ｔｕ対象材８は、
まず、貫通型コイル方式の磁化装置の第２直流コイル２
６で磁化される。この場合の第２直流コイル２６の起磁
力は１０．０ＯＯＡＴである。 そして、直流磁化された後の脱磁対象材８はテーブルラ
イン上更に搬送され、交直ｍ　ｆ１法を用いて脱磁装置
（符号ＤＭ）でｌ１１２磁される。 ｌｌＩ２磁結果の一例を第２図に示ず。この場合、各１
１１２磁資料（サンプル１〜５）の脱磁前の残留磁気（
図中符号Ａ１〜Ａ５）、脱磁後の残留磁気（図中符号８
１〜Ｂｓ）を比較して示しである。図から、残留磁気が
１０ガウス以下に粘度良く脱磁されたことがわかる。 なお、前記実施例においては、第１図に示されるような
＋１５２磁装冒に本発明を採用した場合につぃて例示し
たが、本発明が採用される脱磁装置はこのような構成に
限定されるものではなく、他のｈ′４成の１１５２磁装
首に本発明を採用できることは明らかである。 又、前記実施例においては、本発明により脱磁されるＩ
Ｂ２磁対象材として機械構造用丸棒鋼を例示したが、脱
磁対象材はこれに限定されるものではなく、他の磁性材
を脱磁する場合に本発明を適用できることは明らかであ
る。 【発明の効果） 以上説明した通り、本発明によれば、異なる残留磁気を
有する磁性材を脱磁するに際し、磁性材毎に脱磁装置の
設定を行わずに脱磁できる。よって、磁性材の残留磁気
分布とその大ぎざが多様であっても、人手を介さずに精
度及び能率良く残留磁気が低域になるよう磁性材の脱磁
ができるため、ライン上の磁性材の品質の確実な保証、
脱磁能力の向上、人手の介入の排除を達成できる等の優
れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】 第１図は、本発明に係る脱磁方法が採用された脱磁装置
の実施例の全体構成を示１配置図、第２図は、前記実施
例の作用を説明するための脱磁結果の例を示ず線図、第
３図乃至第４図は、本発明の詳細な説明するための、従
来の脱磁方法による脱磁磁界を印加した後の残留磁気の
例を示ず線図、第５図は、同じく、本発明方法により直
流磁化した後脱磁した場合の残留磁気の例を示ず線図、
第６図は、従来の脱磁装置の例を示す配置図、第７図（
Ａ）、（Ｂ）は局部的に磁化された磁性材の切断前と切
断後の残留磁気分布の例を示す線図である。 ８・・・＋１５２磁対象材（磁性材）、１０・・・減磁
コイル、 １６・・・交流コイル、 １８・・・誘起コイル、 ２６・・・第２直流コイル、 ２８・・・第２直流電源。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）磁性材を脱磁するに際し、 該磁性材を、所定の大きさと分布の残留磁気を有するよ
   う直流磁化し、 直流磁化された磁性材に対して脱磁を行うことを特徴と
   する脱磁方法。