JPS6358778B2 - - Google Patents
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- JPS6358778B2 JPS6358778B2 JP56090608A JP9060881A JPS6358778B2 JP S6358778 B2 JPS6358778 B2 JP S6358778B2 JP 56090608 A JP56090608 A JP 56090608A JP 9060881 A JP9060881 A JP 9060881A JP S6358778 B2 JPS6358778 B2 JP S6358778B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
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- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、貝ガラ粉を使用した装飾品、装身具
あるいはタイル材などの成型体の製法に関する。 貝ガラは古くから白色顔料の一種たる胡粉の原
料として知られているが、現在では飼料に用いら
れる以外ほとんどその有効利用が図られていな
い。従つて貝類を加工する工場などに於ては、貝
ガラの処分に苦慮している現状にある。本発明は
産業廃棄物の一種ともみなせる貝ガラに有効利用
の途を拓くものである。 一般に貝ガラは炭酸カルシウムを主成分とし、
副成分として少量ではあるが燐、硫黄、珪素及び
有機物などを含有する。炭酸カルシウムそのもの
は紙、ゴム、プラスチツクス、塗料、インク、歯
磨などのフイラーとして広汎な用途を有してい
る。しかし、フイラーとして使用されるのは専ら
化学反応によつて得られる軽質炭酸カルシウム
（沈降炭酸カルシウム）であるか、あるいは石灰
石から得られる重質炭酸カルシウムであつて、貝
ガラ粉は上記した副成分が夾雑しているが故に、
フイラーとして使用することができない。然るに
貝ガラはその主成分が結晶度の低いカルサイト
（calcite）乃至はアラゴナイト（aragonite）か
らなる炭酸カルシウムであり、しかも上記した副
成分を含有するため、貝ガラ粉を加圧下に加熱す
れば、焼結体を得ることができる。これに対して
軽質炭酸カルシウムや重質炭酸カルシウムは、一
般に結晶度が高いので焼結させることができな
い。 本発明は貝ガラ粉の焼結性に着目して、これを
使用した成型体の製法を提案するものである。す
なわち、本発明は、粒径0.02〜200μの貝ガラ粉20
重量％以上と粒径0.1μ〜10mmの骨材80重量％以下
とからなる組成物を加圧下に加熱成型する成型体
の製法である。 一般に貝ガラ粉は、550℃以上に加熱されると
二酸化炭素と酸化カルシウムへの分解が始まる
が、加圧された状態で加熱される場合は、550℃
以上の温度に加熱される場合でも圧力との関係
で、二酸化炭素と酸化カルシウムに分解すること
なく炭酸カルシウムの状態を維持し、焼結して結
合剤として作用する。 尚、以降の記載においては粒径は特別な断りが
ない限り平均粒径を意味する。 本発明によれば、粒径0.02〜200μの貝ガラ粉が
結合剤として使用可能であるが、最終製品たる成
型体に付与すべき気孔率、密度、表面硬度、平滑
性に応じて、実際に使用する貝ガラ粉の粒径は上
記の範囲内で選択されることが好ましい。ちなみ
に、粒径0.02〜10μの貝ガラ粉と粒径10〜200μの
貝ガラ粉を１：0.25〜５の重量比で配合してこれ
を使用して加圧下に加熱成型すれば、一般に緻密
な成型体を得ることができる。原料となる貝ガラ
は種類を問わないけれども、上記した焼結性を利
用する関係上、焼成又は風化されていないことが
好ましい。従つて、好ましくは水揚げ後３ケ月以
内の貝ガラを180℃以下、好ましくは110℃以下の
温度で乾燥するか、風乾し、これを粉末化して結
合剤に用いることを可とする。 骨材としては粒径0.1μ〜10mmの無機物がいずれ
も使用可能であつて、その種類を問わない。しか
し、一般には上記の粒径範囲に入る貝ガラ、軽質
又は重質炭酸カルシウム、大理石などが使用され
る。尚、骨材に宝石（人造宝石を含む）乃至顔料
を使用すれば、成型体に美麗な色彩と模様を付与
することができる。 成型時の圧力は100Kg／cm2以上が好ましく、成
型時間は５〜90分間、好ましくは５〜30分間程度
である。成型体は加圧された状態で冷却し、型よ
りとり出される。これによつて貝ガラ粉は、それ
自体であるいはそれと骨材とが一体になつて焼結
するので、目的とする成型体を製造することがで
きる。この場合、例えば板状体を製造するのに際
して、その裏面側を比較的低温度に保持したま
ま、表面側には比較的高温度をかけて板状体を加
圧成型すれば、表面は緻密な平滑面を呈し裏面は
多孔質面を呈する板状体を得ることができる。従
つて、この種の板状体は、壁用又は床用のタイル
材として好適である。 以上説明して来たところから明らかな通り、本
発明によれば、現在飼料にしか利用できない貝ガ
ラ粉を、有効利用しながら、壁掛けなどの装飾
品、ペンダント、ブローチなどの装身具、さらに
は壁用又は床用タイル材として使用可能な成型体
を得ることができる。 実施例 １ 骨材として粒径分布0.5〜５mmのアサリ貝ガラ
10ｇと、粒径53μに粉砕後85℃で乾燥したアサリ
貝ガラ粉５ｇ及び粒径5μに粉砕後85℃で乾燥し
たアサリ貝ガラ粉５ｇとをＶ型ブレンダーで10分
間混合し、この混合物を予め約400℃に予備加熱
した金型に入れ、加熱と同時に加圧を行つた。温
度の上昇と共に圧力を高くして行き、700℃で30
分間、1000Kg／cm2の圧力を保持した後、加圧の状
態で温度を行400℃まで下げて、直径40mm、厚さ
５mmの円板に成型した。 実施例 ２ 成型条件を500℃×800Kg／cm2、10分間とした以
外は実施例１と全く同様にして円板状成型体を得
た。 実施例 ３ 骨材として粉粒分布１〜３mmの大理石を10ｇ、
結合剤として粒径50μに粉砕後85℃で乾燥したカ
キガラ粉５ｇ及び粒径5μに粉砕後85℃で乾燥し
たカキガラ粉５ｇを使用して実施例１と同一の方
法で円板状成型体を得た。 実施例 ４ 実施例３で使用した粒径50μのカキガラ粉５ｇ
に代えて、粒径50μの重質炭酸カルシウムを５ｇ
使用した以外は実施例３と同様にして円板状成型
体を得た。 実施例 ５ 実施例３で使用した粒径50μのカキガラ粉５ｇ
の半分（重量で）を粒径50μの重質炭酸カルシウ
ムに代え、同じく粒径5μのカキガラ粉５ｇの半
量（重量で）を粒径5μの軽質炭酸カルシウムに
代えた以外は実施例３と同様にして円板状成型体
を得た。 実施例 ６ 予め120℃で乾燥した粒径5μのカキガラ粉15ｇ
を骨材と混合することなく、予め約400℃に予備
加熱した金型に入れ、加納と同時に加圧を行な
い、温度の上昇と共に圧力を高くして行き、700
℃で30分間、1000Kg／cm2の圧力を保持した後、加
圧の状態で冷却して直径40mm、厚さ５mmの円板に
成型した。 得られた円板状成型体の表面硬度（旧モース硬
度）は４、圧縮強度は1900Kg／cm2、吸水率は0.04
ｇ／ｇ、見かけ嵩比重は2.6ｇ／c.c.あつた。 参考例 １ 実施例３で使用した粒径50μのカキガラ粉５ｇ
を、粒径50μの重質炭酸カルシウムに代え、同じ
く粒径5μのカキガラ粉５ｇを粒径5μの軽質炭酸
カルシウムに代えた以外は実施例３と同様にして
円板状成型体を得た。 参考例 ２ アサリ貝ガラ粉を予め300℃で１時間焼成して
使用した以外は実施例１と同様にして円板状成型
体を得た。 参考例 ３ 粒径分布１〜３mmのアサリ貝ガラ18ｇと粒径
5μのカキガラ粉２ｇをＶ型ブレンダーで10分間
混合した後、実施例１と同じ方法で円板状成型体
を得た。 上記の実施例及び参考例で得られた各円板状成
型体について、表面硬度、圧縮強度、吸水率及び
見掛け嵩密度を測定した。結果を表―１に示す。
尚、測定機器乃至は測定法は次の通りである。 表面硬度；旧モース硬度 圧縮強度；東洋ボールドウイン製万能試験機
（UTM―１） 圧縮強度（Kg／cm2）＝破壊時の最大荷重／断面積 吸水率；30mmＨｇの減圧下に円板状成型体を５
分間脱気した後吸水させ、重量の増加分を
もつて吸水率とした。 見掛け嵩密度；円板容積／円板重量 【表】
あるいはタイル材などの成型体の製法に関する。 貝ガラは古くから白色顔料の一種たる胡粉の原
料として知られているが、現在では飼料に用いら
れる以外ほとんどその有効利用が図られていな
い。従つて貝類を加工する工場などに於ては、貝
ガラの処分に苦慮している現状にある。本発明は
産業廃棄物の一種ともみなせる貝ガラに有効利用
の途を拓くものである。 一般に貝ガラは炭酸カルシウムを主成分とし、
副成分として少量ではあるが燐、硫黄、珪素及び
有機物などを含有する。炭酸カルシウムそのもの
は紙、ゴム、プラスチツクス、塗料、インク、歯
磨などのフイラーとして広汎な用途を有してい
る。しかし、フイラーとして使用されるのは専ら
化学反応によつて得られる軽質炭酸カルシウム
（沈降炭酸カルシウム）であるか、あるいは石灰
石から得られる重質炭酸カルシウムであつて、貝
ガラ粉は上記した副成分が夾雑しているが故に、
フイラーとして使用することができない。然るに
貝ガラはその主成分が結晶度の低いカルサイト
（calcite）乃至はアラゴナイト（aragonite）か
らなる炭酸カルシウムであり、しかも上記した副
成分を含有するため、貝ガラ粉を加圧下に加熱す
れば、焼結体を得ることができる。これに対して
軽質炭酸カルシウムや重質炭酸カルシウムは、一
般に結晶度が高いので焼結させることができな
い。 本発明は貝ガラ粉の焼結性に着目して、これを
使用した成型体の製法を提案するものである。す
なわち、本発明は、粒径0.02〜200μの貝ガラ粉20
重量％以上と粒径0.1μ〜10mmの骨材80重量％以下
とからなる組成物を加圧下に加熱成型する成型体
の製法である。 一般に貝ガラ粉は、550℃以上に加熱されると
二酸化炭素と酸化カルシウムへの分解が始まる
が、加圧された状態で加熱される場合は、550℃
以上の温度に加熱される場合でも圧力との関係
で、二酸化炭素と酸化カルシウムに分解すること
なく炭酸カルシウムの状態を維持し、焼結して結
合剤として作用する。 尚、以降の記載においては粒径は特別な断りが
ない限り平均粒径を意味する。 本発明によれば、粒径0.02〜200μの貝ガラ粉が
結合剤として使用可能であるが、最終製品たる成
型体に付与すべき気孔率、密度、表面硬度、平滑
性に応じて、実際に使用する貝ガラ粉の粒径は上
記の範囲内で選択されることが好ましい。ちなみ
に、粒径0.02〜10μの貝ガラ粉と粒径10〜200μの
貝ガラ粉を１：0.25〜５の重量比で配合してこれ
を使用して加圧下に加熱成型すれば、一般に緻密
な成型体を得ることができる。原料となる貝ガラ
は種類を問わないけれども、上記した焼結性を利
用する関係上、焼成又は風化されていないことが
好ましい。従つて、好ましくは水揚げ後３ケ月以
内の貝ガラを180℃以下、好ましくは110℃以下の
温度で乾燥するか、風乾し、これを粉末化して結
合剤に用いることを可とする。 骨材としては粒径0.1μ〜10mmの無機物がいずれ
も使用可能であつて、その種類を問わない。しか
し、一般には上記の粒径範囲に入る貝ガラ、軽質
又は重質炭酸カルシウム、大理石などが使用され
る。尚、骨材に宝石（人造宝石を含む）乃至顔料
を使用すれば、成型体に美麗な色彩と模様を付与
することができる。 成型時の圧力は100Kg／cm2以上が好ましく、成
型時間は５〜90分間、好ましくは５〜30分間程度
である。成型体は加圧された状態で冷却し、型よ
りとり出される。これによつて貝ガラ粉は、それ
自体であるいはそれと骨材とが一体になつて焼結
するので、目的とする成型体を製造することがで
きる。この場合、例えば板状体を製造するのに際
して、その裏面側を比較的低温度に保持したま
ま、表面側には比較的高温度をかけて板状体を加
圧成型すれば、表面は緻密な平滑面を呈し裏面は
多孔質面を呈する板状体を得ることができる。従
つて、この種の板状体は、壁用又は床用のタイル
材として好適である。 以上説明して来たところから明らかな通り、本
発明によれば、現在飼料にしか利用できない貝ガ
ラ粉を、有効利用しながら、壁掛けなどの装飾
品、ペンダント、ブローチなどの装身具、さらに
は壁用又は床用タイル材として使用可能な成型体
を得ることができる。 実施例 １ 骨材として粒径分布0.5〜５mmのアサリ貝ガラ
10ｇと、粒径53μに粉砕後85℃で乾燥したアサリ
貝ガラ粉５ｇ及び粒径5μに粉砕後85℃で乾燥し
たアサリ貝ガラ粉５ｇとをＶ型ブレンダーで10分
間混合し、この混合物を予め約400℃に予備加熱
した金型に入れ、加熱と同時に加圧を行つた。温
度の上昇と共に圧力を高くして行き、700℃で30
分間、1000Kg／cm2の圧力を保持した後、加圧の状
態で温度を行400℃まで下げて、直径40mm、厚さ
５mmの円板に成型した。 実施例 ２ 成型条件を500℃×800Kg／cm2、10分間とした以
外は実施例１と全く同様にして円板状成型体を得
た。 実施例 ３ 骨材として粉粒分布１〜３mmの大理石を10ｇ、
結合剤として粒径50μに粉砕後85℃で乾燥したカ
キガラ粉５ｇ及び粒径5μに粉砕後85℃で乾燥し
たカキガラ粉５ｇを使用して実施例１と同一の方
法で円板状成型体を得た。 実施例 ４ 実施例３で使用した粒径50μのカキガラ粉５ｇ
に代えて、粒径50μの重質炭酸カルシウムを５ｇ
使用した以外は実施例３と同様にして円板状成型
体を得た。 実施例 ５ 実施例３で使用した粒径50μのカキガラ粉５ｇ
の半分（重量で）を粒径50μの重質炭酸カルシウ
ムに代え、同じく粒径5μのカキガラ粉５ｇの半
量（重量で）を粒径5μの軽質炭酸カルシウムに
代えた以外は実施例３と同様にして円板状成型体
を得た。 実施例 ６ 予め120℃で乾燥した粒径5μのカキガラ粉15ｇ
を骨材と混合することなく、予め約400℃に予備
加熱した金型に入れ、加納と同時に加圧を行な
い、温度の上昇と共に圧力を高くして行き、700
℃で30分間、1000Kg／cm2の圧力を保持した後、加
圧の状態で冷却して直径40mm、厚さ５mmの円板に
成型した。 得られた円板状成型体の表面硬度（旧モース硬
度）は４、圧縮強度は1900Kg／cm2、吸水率は0.04
ｇ／ｇ、見かけ嵩比重は2.6ｇ／c.c.あつた。 参考例 １ 実施例３で使用した粒径50μのカキガラ粉５ｇ
を、粒径50μの重質炭酸カルシウムに代え、同じ
く粒径5μのカキガラ粉５ｇを粒径5μの軽質炭酸
カルシウムに代えた以外は実施例３と同様にして
円板状成型体を得た。 参考例 ２ アサリ貝ガラ粉を予め300℃で１時間焼成して
使用した以外は実施例１と同様にして円板状成型
体を得た。 参考例 ３ 粒径分布１〜３mmのアサリ貝ガラ18ｇと粒径
5μのカキガラ粉２ｇをＶ型ブレンダーで10分間
混合した後、実施例１と同じ方法で円板状成型体
を得た。 上記の実施例及び参考例で得られた各円板状成
型体について、表面硬度、圧縮強度、吸水率及び
見掛け嵩密度を測定した。結果を表―１に示す。
尚、測定機器乃至は測定法は次の通りである。 表面硬度；旧モース硬度 圧縮強度；東洋ボールドウイン製万能試験機
（UTM―１） 圧縮強度（Kg／cm2）＝破壊時の最大荷重／断面積 吸水率；30mmＨｇの減圧下に円板状成型体を５
分間脱気した後吸水させ、重量の増加分を
もつて吸水率とした。 見掛け嵩密度；円板容積／円板重量 【表】
Claims (1)
- １ 粒径0.02〜200μの貝ガラ粉20重量％以上と粒
径0.1μ〜10mmの骨材80重量％以下とからなる組成
物を加圧下に加熱成型することを特徴とする成型
体の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56090608A JPS57205356A (en) | 1981-06-12 | 1981-06-12 | Manufacture of molded body using shell powder as binder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56090608A JPS57205356A (en) | 1981-06-12 | 1981-06-12 | Manufacture of molded body using shell powder as binder |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57205356A JPS57205356A (en) | 1982-12-16 |
| JPS6358778B2 true JPS6358778B2 (ja) | 1988-11-16 |
Family
ID=14003185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56090608A Granted JPS57205356A (en) | 1981-06-12 | 1981-06-12 | Manufacture of molded body using shell powder as binder |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57205356A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02135898U (ja) * | 1989-04-18 | 1990-11-13 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01148741A (ja) * | 1987-12-07 | 1989-06-12 | Kyowa Sogyo Kk | 木屑セメント板 |
-
1981
- 1981-06-12 JP JP56090608A patent/JPS57205356A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02135898U (ja) * | 1989-04-18 | 1990-11-13 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57205356A (en) | 1982-12-16 |
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