JPS6358224B2 - - Google Patents
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- JPS6358224B2 JPS6358224B2 JP54153563A JP15356379A JPS6358224B2 JP S6358224 B2 JPS6358224 B2 JP S6358224B2 JP 54153563 A JP54153563 A JP 54153563A JP 15356379 A JP15356379 A JP 15356379A JP S6358224 B2 JPS6358224 B2 JP S6358224B2
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
本発明は、溶融亜鉛めつき鋼板製造時、不可壁
的に発生するドロスを鉄分の殆んどないメタリツ
ク亜鉛として回収するための装置ならびに回収方
法に関するものである。 溶融亜鉛めつき鋼板製造において発生するドロ
スは、主成分が亜鉛であり、その他に少量のアル
ミニウムと鉄とを含有しているものである。この
ドロス中の亜鉛は純亜鉛に換算すると約90％程度
である。このうち〔亜鉛、鉄、アルミニウム〕合
金は鉄、アルミニウムの含有比率によつて生成す
る合金の比重が異なり、亜鉛より低比重のものは
トツプドロスとして亜鉛浴面に浮上し、亜鉛より
高比重のものは亜鉛浴下層に沈降してボトムドロ
スとなる。即ち、亜鉛ドロスはこの両種から成
る。 本発明は上記したトツプドロス、ボトムドロス
中の亜鉛分を、再び溶融亜鉛めつきに使用可能な
メタリツク亜鉛として回収する装置ならびに方法
を提供するものである。 これらドロスを回収する方法は、先行技術とし
ていくつか提案されている。中でも特公昭44−
15062および特開昭48−46528に開示された方法は
実用面でかなり効果あり利用されていると推察で
きる。これらの技術は、いずれも何らかの手段で
ドロスを再加熱し溶融することによつて、湯流れ
の良い溶融亜鉛主体の下層と、湯流れの悪い滓分
との２層に分離することを特徴とするものであ
る。前者はドロスを空気酸化することによつて、
ドロス中のアルミニウムが酸化する際の反応熱で
ドロスを溶融する方法であり、後者は重油バーナ
ーで再加熱に溶融分離する方法である。 しかしながら、これら方法には以下の欠点があ
る。 (1) 特公昭44−15062の方法については、亜鉛
浴槽内に下方開口の囲内にドロスを投入し処理
する場合、亜鉛浴の温度をそのままドロスの加
温に利用できる点熱効率的に良いが、空気酸化
で処理した際ドロスが単に溶けた状態で下方開
口部から正常な亜鉛浴に流れ込み混入すること
がしばしば起る。従つて溶けたドロスがめつき
面に付着し、外観不良の原因となる。空気酸
化によるアルミニウムの酸化反応熱は著しく高
く、たえず空気を供給するとドロスの昇温溶解
が早い反面、亜鉛も酸化し酸化亜鉛としてのロ
スが大きい。（回収効率が低下し、約50％前後
と低い。）この方法は比較的アルミニウム含
有量の高いトツプドロスの回収には効果がある
が、ボトムドロスの回収には殆んど効果がな
い。 (2) 特開昭48−46528の方法については、冷塊
ドロスを一旦亜鉛溶解炉に入れ、重油バーナー
で亜鉛融点以上に加熱再溶解し、湯流れの良い
下部亜鉛層を分離回収する方法で、溶解炉と加
熱源を必要とするばかりか、回収される亜鉛歩
留も約70％とやゝ低い。また回収された亜鉛
中の鉄分は0.13％であり、通常亜鉛浴の0.03〜
0.08％に比べて高い傾向にあり、品位として十
分とは言えない。 発明者らは、上記した先行技術の欠点を改善す
るため種々の検討の結果新たな装置を開発したも
のであり、以下、本装置を使用した際得られる特
徴を列記する。 低品位なドロスを溶融亜鉛めつきに使用可能
な高品位亜鉛として回収できる。 その回収の効率はドロス中に含有する亜鉛量
80％以上と高い。 回収装置を亜鉛浴槽内に配置でき、汲みあげ
たドロスをそのまゝ投入して回収することがで
き、冷塊ドロスを再加熱して溶融する必要がな
い。（特別に加熱源を必要としない。） に関連し、亜鉛浴槽内で処理できるので、
特別に作業員を補充する必要がなく、めつき作
業の合間に処理できる。 本装置を使用して亜鉛回収する場合回収助剤
に塩化物を用いるが、これは回収時発生する浮
遊滓（酸化亜鉛、Zo−Al−Feなど）を原料と
して塩酸と反応溶解して塩化亜鉛として利用で
き、高価な塩化亜鉛を購入する必要はない。 副産物として相塩化アルミニウムが回収で
き、工業薬品の原料として販売できる。 など、数々の優れた特徴があり、工業的に有利に
亜鉛を回収できる装置である。 以下、その詳細を記す。 本法は、溶融亜鉛めつきドロス中に少量含有す
るアルミニウムが塩化物（ZnCl2、NH4Cl、
HCl）と極めて容易かつ迅速に反応して塩化アル
ミニウム（Alcl3）となる。（例えば下式） 2Al＋3Zncl2→2Alcl3＋3Zn ＋322Kcal／Mol ………(1) (1)式に見られる通り塩化亜鉛とアルミニウムと
が反応し、塩化亜鉛は還元されメタリツク亜鉛
に、アルミニウムは酸化されて塩化アルミニウム
となる。 即ち、塩化亜鉛を回収助剤として使用した場
合、亜鉛ドロス中のAlはAlCl3となり消耗する反
面、ZnCl2はメタリツク亜鉛として回収できる。
なお、この亜鉛の回収量そのものは少量添加であ
り、回収歩留に殆んど寄与しないが、これよりむ
しろAlCl3として生成する際の生成熱量が極めて
高く、少量添加でも（例えばドロス10Kgに対し、
塩化亜鉛５〜25ｇ程度）、添加後撹拌することに
よつて亜鉛ドロスは容易に湯流れの良い状態にま
で溶融させることができる利点がある。 本発明者らは、この回収助剤による発熱反応理
論と亜鉛ドロスの溶融状態および溶融後暫く静置
した後の溶融ドロスの分離状態など性状を充分把
握し、これら諸現象に立脚した回収装置を種々試
作検討を重ねた結果、今回の装置が工業的に最も
有利で、前記した諸点をすべて満足し得る装置で
あることを確認したものである。 溶融ドロスの性状については種々先行技術の中
に述べられている通り、湯流れの良いメタリツク
亜鉛が下層に、湯流れの悪いZn−Al−Feが上層
部に浮遊することは事実である。しかし詳細検討
の結果、下層は湯流れの良いメタリツク亜鉛のみ
ではなく、Zn−Feから成る金属間化合物が混在
したものであることを確認した。しかし、この
Zn−Feは略静置することにより、メタリツク亜
鉛大部分から成るものゝZn−Fe化合物が最下層
に沈降する傾向があり、最下層は鉄分が0.2〜0.6
％と高く低品位であることを確認した。 即ち溶融分離して下層に存在する湯流れの良好
なメタリツク亜鉛すべてが回収亜鉛ではなく、最
下層を除く湯流れの良好なメタリツク亜鉛のみが
回収亜鉛として再び溶融めつきに使用できるので
ある。本発明はこの点に着目して装置を試作検討
した結果完成に至つたものである。 以下、１実施例をもとに本発明を詳細に説明す
る。第１図はドロス回収装置Ａがフレーム１２に
支えられて溶融亜鉛浴槽Ｂに浸漬した状態を示す
ものである。 亜鉛浴槽Ｂから汲み取つた直後の亜鉛ドロスは
開閉自在の投入口１から溶融槽３に投入される。
また投入と略同時に撹拌機２で撹拌しつつ同投入
口１から少量の回収助剤が同様に溶融槽３に投入
される。亜鉛ドロス、回収助剤を投入後投入口１
は密閉し、亜鉛ドロスを反応溶融させる。回収装
置は溶融槽３と清浄槽６とから成つており、この
槽間には仕切壁５，５′があり、互いの槽の亜鉛
が自由に混入することを防ぎ限られた開口部７か
らのみ流出できる構造としている。なお、仕切壁
５と５′との間の溶融槽の底部よりやゝ上に開口
部７があり、溶融槽３の亜鉛がこの開口部７を通
じ、自然自重で清浄槽６に流れ込む構造となつて
いる。 従つて溶融槽の底部にはZn−Fe化合物が１部
沈降堆積し排出しない構造である。開口部７を通
じ清浄槽６に入つた亜鉛は、こゝでも比重の高い
Zn−Fe化合物が再び沈降して、比較的上層部の
清浄な亜鉛のみが開口部８から亜鉛浴槽Ｂに回収
される。以上の要領でメタリツク亜鉛が有効亜鉛
として回収されるものである。 即ち溶融槽と清浄槽とを有し、それぞれの槽の
特定位置に開口部を有する回収装置であり、これ
によつて極めて純度の高い（鉄分の少ない）亜鉛
が回収できるのである。 なお、溶融槽３の溶融ドロス上層部４には、
Zn−Fe−Alからなる金属化合物、酸化亜鉛およ
び酸化アルミなどが浮遊滓として少量生成する。
また回収助剤の塩化物とアルミニウムとの反応に
よつて、刺激臭のある塩化アルミニウムの気体が
発生する。このため溶融槽３の上部には外気と遮
断するために設けられたフード１０があり、また
塩化アルミニウムの大気中への排出を防ぐためフ
ードの外周には水冷ジヤケツト１１がありフード
は冷却されている。従つて、フード内面に塩化ア
ルミニウムが凝縮固着するので回収できるのであ
る。また溶融槽３の上層部近傍には温度計９があ
り、亜鉛ドロスと回収助剤とが反応する際の発熱
量が観視計測でき、回収助剤の必要添加量が温度
上昇で把握できる。 即ち、ドロス中のアルミが0.5％以上と比較的
高濃度であるため、回収助剤の添加量に応じて昇
温する。この際、ドロスが溶融した状態の温度と
して460〜630℃が好ましく、回収助剤の添加量を
規制する意味で温度計が設置されているのであ
る。なお400℃以下ではドロス中の有効亜鉛の分
離が悪く、従つて回収効率が低下する。また一方
630℃を超えると、溶融槽での亜鉛流動が激しく、
充分Zn−Fe化合物が沈降しないうちに清浄槽に
移動通過して開口部８から排出される傾向があり
回収亜鉛の品位が劣ること、また塩化アルミニウ
ム発生量が多く回収しきれずに排気する傾向があ
り、作業環境を悪くするなど好ましくない。 以上の点から回収助剤の添加はドロスを溶融し
比較的湯流れの良い状態の温度（好ましくは500
〜530℃）となるに必要な量だけで充分である。
添加量はドロス10Kgに対し塩化亜鉛として５〜25
ｇである。 第２図は本発明のもう１つの実施態様を示すも
ので、機構的に第１図と全く同一であるが、その
構造は若干異なる。即ち溶融槽３が清浄槽６の内
側にあり、２重構造をなしている点が異なる。な
おこの装置を用い第１図の装置と同様の回収方法
で、亜鉛ドロスから有効な亜鉛を回収したところ
鉄の極めて少ない亜鉛として回収できた。 以上、本発明の装置を詳細に説明したが、以下
これら装置を用い亜鉛を回収した実施例を説明す
る。 実施例 １ 亜鉛として500Kg容量のめつき釜に、あらかじ
め350Kgの亜鉛を投入して溶融状態（450±５℃）
にあるめつき釜の片スミに第１図の小型実験回収
装置をセツトし実験した。この実施要領は以下の
通りである。 亜鉛のトツプドロス（第１表に化学式成分を示
す）を10Kg単位で半連続的に投入口から投入し、
投入毎に回収助剤として塩化亜鉛（試薬１級）を
10ｇ単位で添加、撹拌溶解し、50Kgのドロスを回
収処理した。なおこの間において回収助剤投入撹
拌後の温度は510〜530℃であつた。なお、回収亜
鉛、ドロスおよび浮遊残渣の成分は表１の通りで
ある。なお回収亜鉛の成分分析用のサンプリング
は清浄槽内の出口近傍より行なつた。 上記の通り、回収亜鉛の成分分析値のうち、
Al、Feについては回収前後で著しく低下してい
ることが明瞭である。また回収歩留は85％と極め
て効率が高いことがわかる。
的に発生するドロスを鉄分の殆んどないメタリツ
ク亜鉛として回収するための装置ならびに回収方
法に関するものである。 溶融亜鉛めつき鋼板製造において発生するドロ
スは、主成分が亜鉛であり、その他に少量のアル
ミニウムと鉄とを含有しているものである。この
ドロス中の亜鉛は純亜鉛に換算すると約90％程度
である。このうち〔亜鉛、鉄、アルミニウム〕合
金は鉄、アルミニウムの含有比率によつて生成す
る合金の比重が異なり、亜鉛より低比重のものは
トツプドロスとして亜鉛浴面に浮上し、亜鉛より
高比重のものは亜鉛浴下層に沈降してボトムドロ
スとなる。即ち、亜鉛ドロスはこの両種から成
る。 本発明は上記したトツプドロス、ボトムドロス
中の亜鉛分を、再び溶融亜鉛めつきに使用可能な
メタリツク亜鉛として回収する装置ならびに方法
を提供するものである。 これらドロスを回収する方法は、先行技術とし
ていくつか提案されている。中でも特公昭44−
15062および特開昭48−46528に開示された方法は
実用面でかなり効果あり利用されていると推察で
きる。これらの技術は、いずれも何らかの手段で
ドロスを再加熱し溶融することによつて、湯流れ
の良い溶融亜鉛主体の下層と、湯流れの悪い滓分
との２層に分離することを特徴とするものであ
る。前者はドロスを空気酸化することによつて、
ドロス中のアルミニウムが酸化する際の反応熱で
ドロスを溶融する方法であり、後者は重油バーナ
ーで再加熱に溶融分離する方法である。 しかしながら、これら方法には以下の欠点があ
る。 (1) 特公昭44−15062の方法については、亜鉛
浴槽内に下方開口の囲内にドロスを投入し処理
する場合、亜鉛浴の温度をそのままドロスの加
温に利用できる点熱効率的に良いが、空気酸化
で処理した際ドロスが単に溶けた状態で下方開
口部から正常な亜鉛浴に流れ込み混入すること
がしばしば起る。従つて溶けたドロスがめつき
面に付着し、外観不良の原因となる。空気酸
化によるアルミニウムの酸化反応熱は著しく高
く、たえず空気を供給するとドロスの昇温溶解
が早い反面、亜鉛も酸化し酸化亜鉛としてのロ
スが大きい。（回収効率が低下し、約50％前後
と低い。）この方法は比較的アルミニウム含
有量の高いトツプドロスの回収には効果がある
が、ボトムドロスの回収には殆んど効果がな
い。 (2) 特開昭48−46528の方法については、冷塊
ドロスを一旦亜鉛溶解炉に入れ、重油バーナー
で亜鉛融点以上に加熱再溶解し、湯流れの良い
下部亜鉛層を分離回収する方法で、溶解炉と加
熱源を必要とするばかりか、回収される亜鉛歩
留も約70％とやゝ低い。また回収された亜鉛
中の鉄分は0.13％であり、通常亜鉛浴の0.03〜
0.08％に比べて高い傾向にあり、品位として十
分とは言えない。 発明者らは、上記した先行技術の欠点を改善す
るため種々の検討の結果新たな装置を開発したも
のであり、以下、本装置を使用した際得られる特
徴を列記する。 低品位なドロスを溶融亜鉛めつきに使用可能
な高品位亜鉛として回収できる。 その回収の効率はドロス中に含有する亜鉛量
80％以上と高い。 回収装置を亜鉛浴槽内に配置でき、汲みあげ
たドロスをそのまゝ投入して回収することがで
き、冷塊ドロスを再加熱して溶融する必要がな
い。（特別に加熱源を必要としない。） に関連し、亜鉛浴槽内で処理できるので、
特別に作業員を補充する必要がなく、めつき作
業の合間に処理できる。 本装置を使用して亜鉛回収する場合回収助剤
に塩化物を用いるが、これは回収時発生する浮
遊滓（酸化亜鉛、Zo−Al−Feなど）を原料と
して塩酸と反応溶解して塩化亜鉛として利用で
き、高価な塩化亜鉛を購入する必要はない。 副産物として相塩化アルミニウムが回収で
き、工業薬品の原料として販売できる。 など、数々の優れた特徴があり、工業的に有利に
亜鉛を回収できる装置である。 以下、その詳細を記す。 本法は、溶融亜鉛めつきドロス中に少量含有す
るアルミニウムが塩化物（ZnCl2、NH4Cl、
HCl）と極めて容易かつ迅速に反応して塩化アル
ミニウム（Alcl3）となる。（例えば下式） 2Al＋3Zncl2→2Alcl3＋3Zn ＋322Kcal／Mol ………(1) (1)式に見られる通り塩化亜鉛とアルミニウムと
が反応し、塩化亜鉛は還元されメタリツク亜鉛
に、アルミニウムは酸化されて塩化アルミニウム
となる。 即ち、塩化亜鉛を回収助剤として使用した場
合、亜鉛ドロス中のAlはAlCl3となり消耗する反
面、ZnCl2はメタリツク亜鉛として回収できる。
なお、この亜鉛の回収量そのものは少量添加であ
り、回収歩留に殆んど寄与しないが、これよりむ
しろAlCl3として生成する際の生成熱量が極めて
高く、少量添加でも（例えばドロス10Kgに対し、
塩化亜鉛５〜25ｇ程度）、添加後撹拌することに
よつて亜鉛ドロスは容易に湯流れの良い状態にま
で溶融させることができる利点がある。 本発明者らは、この回収助剤による発熱反応理
論と亜鉛ドロスの溶融状態および溶融後暫く静置
した後の溶融ドロスの分離状態など性状を充分把
握し、これら諸現象に立脚した回収装置を種々試
作検討を重ねた結果、今回の装置が工業的に最も
有利で、前記した諸点をすべて満足し得る装置で
あることを確認したものである。 溶融ドロスの性状については種々先行技術の中
に述べられている通り、湯流れの良いメタリツク
亜鉛が下層に、湯流れの悪いZn−Al−Feが上層
部に浮遊することは事実である。しかし詳細検討
の結果、下層は湯流れの良いメタリツク亜鉛のみ
ではなく、Zn−Feから成る金属間化合物が混在
したものであることを確認した。しかし、この
Zn−Feは略静置することにより、メタリツク亜
鉛大部分から成るものゝZn−Fe化合物が最下層
に沈降する傾向があり、最下層は鉄分が0.2〜0.6
％と高く低品位であることを確認した。 即ち溶融分離して下層に存在する湯流れの良好
なメタリツク亜鉛すべてが回収亜鉛ではなく、最
下層を除く湯流れの良好なメタリツク亜鉛のみが
回収亜鉛として再び溶融めつきに使用できるので
ある。本発明はこの点に着目して装置を試作検討
した結果完成に至つたものである。 以下、１実施例をもとに本発明を詳細に説明す
る。第１図はドロス回収装置Ａがフレーム１２に
支えられて溶融亜鉛浴槽Ｂに浸漬した状態を示す
ものである。 亜鉛浴槽Ｂから汲み取つた直後の亜鉛ドロスは
開閉自在の投入口１から溶融槽３に投入される。
また投入と略同時に撹拌機２で撹拌しつつ同投入
口１から少量の回収助剤が同様に溶融槽３に投入
される。亜鉛ドロス、回収助剤を投入後投入口１
は密閉し、亜鉛ドロスを反応溶融させる。回収装
置は溶融槽３と清浄槽６とから成つており、この
槽間には仕切壁５，５′があり、互いの槽の亜鉛
が自由に混入することを防ぎ限られた開口部７か
らのみ流出できる構造としている。なお、仕切壁
５と５′との間の溶融槽の底部よりやゝ上に開口
部７があり、溶融槽３の亜鉛がこの開口部７を通
じ、自然自重で清浄槽６に流れ込む構造となつて
いる。 従つて溶融槽の底部にはZn−Fe化合物が１部
沈降堆積し排出しない構造である。開口部７を通
じ清浄槽６に入つた亜鉛は、こゝでも比重の高い
Zn−Fe化合物が再び沈降して、比較的上層部の
清浄な亜鉛のみが開口部８から亜鉛浴槽Ｂに回収
される。以上の要領でメタリツク亜鉛が有効亜鉛
として回収されるものである。 即ち溶融槽と清浄槽とを有し、それぞれの槽の
特定位置に開口部を有する回収装置であり、これ
によつて極めて純度の高い（鉄分の少ない）亜鉛
が回収できるのである。 なお、溶融槽３の溶融ドロス上層部４には、
Zn−Fe−Alからなる金属化合物、酸化亜鉛およ
び酸化アルミなどが浮遊滓として少量生成する。
また回収助剤の塩化物とアルミニウムとの反応に
よつて、刺激臭のある塩化アルミニウムの気体が
発生する。このため溶融槽３の上部には外気と遮
断するために設けられたフード１０があり、また
塩化アルミニウムの大気中への排出を防ぐためフ
ードの外周には水冷ジヤケツト１１がありフード
は冷却されている。従つて、フード内面に塩化ア
ルミニウムが凝縮固着するので回収できるのであ
る。また溶融槽３の上層部近傍には温度計９があ
り、亜鉛ドロスと回収助剤とが反応する際の発熱
量が観視計測でき、回収助剤の必要添加量が温度
上昇で把握できる。 即ち、ドロス中のアルミが0.5％以上と比較的
高濃度であるため、回収助剤の添加量に応じて昇
温する。この際、ドロスが溶融した状態の温度と
して460〜630℃が好ましく、回収助剤の添加量を
規制する意味で温度計が設置されているのであ
る。なお400℃以下ではドロス中の有効亜鉛の分
離が悪く、従つて回収効率が低下する。また一方
630℃を超えると、溶融槽での亜鉛流動が激しく、
充分Zn−Fe化合物が沈降しないうちに清浄槽に
移動通過して開口部８から排出される傾向があり
回収亜鉛の品位が劣ること、また塩化アルミニウ
ム発生量が多く回収しきれずに排気する傾向があ
り、作業環境を悪くするなど好ましくない。 以上の点から回収助剤の添加はドロスを溶融し
比較的湯流れの良い状態の温度（好ましくは500
〜530℃）となるに必要な量だけで充分である。
添加量はドロス10Kgに対し塩化亜鉛として５〜25
ｇである。 第２図は本発明のもう１つの実施態様を示すも
ので、機構的に第１図と全く同一であるが、その
構造は若干異なる。即ち溶融槽３が清浄槽６の内
側にあり、２重構造をなしている点が異なる。な
おこの装置を用い第１図の装置と同様の回収方法
で、亜鉛ドロスから有効な亜鉛を回収したところ
鉄の極めて少ない亜鉛として回収できた。 以上、本発明の装置を詳細に説明したが、以下
これら装置を用い亜鉛を回収した実施例を説明す
る。 実施例 １ 亜鉛として500Kg容量のめつき釜に、あらかじ
め350Kgの亜鉛を投入して溶融状態（450±５℃）
にあるめつき釜の片スミに第１図の小型実験回収
装置をセツトし実験した。この実施要領は以下の
通りである。 亜鉛のトツプドロス（第１表に化学式成分を示
す）を10Kg単位で半連続的に投入口から投入し、
投入毎に回収助剤として塩化亜鉛（試薬１級）を
10ｇ単位で添加、撹拌溶解し、50Kgのドロスを回
収処理した。なおこの間において回収助剤投入撹
拌後の温度は510〜530℃であつた。なお、回収亜
鉛、ドロスおよび浮遊残渣の成分は表１の通りで
ある。なお回収亜鉛の成分分析用のサンプリング
は清浄槽内の出口近傍より行なつた。 上記の通り、回収亜鉛の成分分析値のうち、
Al、Feについては回収前後で著しく低下してい
ることが明瞭である。また回収歩留は85％と極め
て効率が高いことがわかる。
【表】
なお、水冷ジヤケツトの排気ダクト内面には塩
化アルミニウムが固着しており、回収できる状態
にあることを確認した。 実施例 ２ 実施例１と同一要領で、第２図の回収装置を用
い実験した。 トツプドロス５Kgとボトムドロス５Kgとの混合
ドロスを10Kg単位で繰返し50Kgの混合ドロスを処
理した。 回収助剤は実施例１で生成した浮遊残渣を塩酸
で処理溶解した後ろ過し、このろ液を濃縮して粗
塩化亜鉛を製造した。この粗塩化亜鉛をドロス10
Kg投入毎に25ｇ単位で投入し、ドロスを溶融する
のに供した、なおこの間における溶融槽での温度
は540〜580℃であつた。 表２に回収亜鉛、ドロスの成分、その他を示
す。
化アルミニウムが固着しており、回収できる状態
にあることを確認した。 実施例 ２ 実施例１と同一要領で、第２図の回収装置を用
い実験した。 トツプドロス５Kgとボトムドロス５Kgとの混合
ドロスを10Kg単位で繰返し50Kgの混合ドロスを処
理した。 回収助剤は実施例１で生成した浮遊残渣を塩酸
で処理溶解した後ろ過し、このろ液を濃縮して粗
塩化亜鉛を製造した。この粗塩化亜鉛をドロス10
Kg投入毎に25ｇ単位で投入し、ドロスを溶融する
のに供した、なおこの間における溶融槽での温度
は540〜580℃であつた。 表２に回収亜鉛、ドロスの成分、その他を示
す。
【表】
但、回収亜鉛の成分値は５回の平均値であ
る。
表記の通り、回収亜鉛の成分分析値のうちAl、
Feは回収前後で著しい低下が見られ鉄分の極め
て少ない亜鉛として回収できていることが明瞭で
ある。 また回収歩留も82％と極めて高かつた。 以上の通り本発明のドロス回収装置を使用し、
溶融亜鉛めつき製造時発生するドロスを再び溶融
めつきに使用できる亜鉛として回収できることが
明らかである。かつ、回収歩留が高いこと、浮遊
残渣を再び塩化亜鉛に再生し、これが回収助剤と
して使用できることおよび塩化アルミニウムとし
て回収可能なことなど工業的に有利であり、利用
価値の極めて高いものである。
る。
表記の通り、回収亜鉛の成分分析値のうちAl、
Feは回収前後で著しい低下が見られ鉄分の極め
て少ない亜鉛として回収できていることが明瞭で
ある。 また回収歩留も82％と極めて高かつた。 以上の通り本発明のドロス回収装置を使用し、
溶融亜鉛めつき製造時発生するドロスを再び溶融
めつきに使用できる亜鉛として回収できることが
明らかである。かつ、回収歩留が高いこと、浮遊
残渣を再び塩化亜鉛に再生し、これが回収助剤と
して使用できることおよび塩化アルミニウムとし
て回収可能なことなど工業的に有利であり、利用
価値の極めて高いものである。
第１図、第２図は本発明の実施態様を示す装置
断面図である。 １：ドロスおよび回収助剤投入口、２：撹拌
機、３：溶融槽、４：浮遊残渣、５，５′：仕切
壁、６：清浄槽、７：開口部、８：開口部、９：
温度計、１０：フード、１１：水冷ジヤケツト、
１２：フレーム、Ａ：回収装置、Ｂ：溶融亜鉛浴
槽。
断面図である。 １：ドロスおよび回収助剤投入口、２：撹拌
機、３：溶融槽、４：浮遊残渣、５，５′：仕切
壁、６：清浄槽、７：開口部、８：開口部、９：
温度計、１０：フード、１１：水冷ジヤケツト、
１２：フレーム、Ａ：回収装置、Ｂ：溶融亜鉛浴
槽。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶融亜鉛浴槽Ｂ内に仕切壁５で区画された溶
融槽３と清浄槽６とからなる回収装置Ａと、前記
溶融槽３上部に設けられたフード１０とから構成
され、前記フード１０の上部外面には水冷ジヤケ
ツト１１が設けられ、前記仕切壁５には溶融槽３
の底部よりやや上方に溶融物が溶融槽３から清浄
槽６へ移動しうるように開口部７が設けられてお
り、清浄槽６の外壁には溶融亜鉛浴槽Ｂの浴面よ
りやや下方に溶融物を排出するための開口部８が
設けられていることを特徴とする溶融亜鉛めつき
ドロス回収装置。 ２ 仕切壁５が溶融槽３の外壁をなしておりその
外周が清浄槽６となつている２重構造の槽から成
るものである特許請求の範囲第１項記載の溶融亜
鉛めつきドロス回収装置。 ３ 溶融亜鉛浴槽Ｂから汲み取つた亜鉛ドロスと
回収助剤とを溶融槽３内に投入して反応させ、
Zn−Fe化合物を溶融槽底部に沈降推積させ、清
浄亜鉛のみを清浄槽６を経て溶融亜鉛浴槽Ｂ内へ
流出させることを特徴とする溶融亜鉛めつきドロ
ス回収方法。 ４ 回収助剤として塩化亜鉛を使用する特許請求
の範囲第３項記載の溶融亜鉛めつきドロス回収方
法。 ５ 溶融槽３での溶融ドロスの温度が460〜630℃
の範囲である特許請求の範囲第３項又は第４項記
載の溶融亜鉛めつきドロス回収方法。 ６ 塩化亜鉛の添加量が亜鉛ドロス10Kgに対して
５〜25ｇである特許請求の範囲第４項に記載の溶
融亜鉛めつきドロス回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15356379A JPS5677373A (en) | 1979-11-29 | 1979-11-29 | Recovery device and recovery method of zinc hot dipping dross |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15356379A JPS5677373A (en) | 1979-11-29 | 1979-11-29 | Recovery device and recovery method of zinc hot dipping dross |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5677373A JPS5677373A (en) | 1981-06-25 |
| JPS6358224B2 true JPS6358224B2 (ja) | 1988-11-15 |
Family
ID=15565224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15356379A Granted JPS5677373A (en) | 1979-11-29 | 1979-11-29 | Recovery device and recovery method of zinc hot dipping dross |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5677373A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107937851A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-04-20 | 天津正天医疗器械有限公司 | 新型高效结构件热镀Galfan助镀剂及其制备方法与应用 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2654749B1 (fr) * | 1989-11-21 | 1994-03-25 | Sollac | Procede et dispositif d'epuration d'un bain de metal liquide au temps chaud d'une bande d'acier. |
-
1979
- 1979-11-29 JP JP15356379A patent/JPS5677373A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107937851A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-04-20 | 天津正天医疗器械有限公司 | 新型高效结构件热镀Galfan助镀剂及其制备方法与应用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5677373A (en) | 1981-06-25 |
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