JPS6334207A - 標識添着のタイヤ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、タイヤの７アツシ、ナブル化を目的とした技
術に関するものである。より具体的には変色の原因であ
ったアミン系老化防止剤を含有しないサイドウオールに
、明彩色標識を添着したタイヤを提供するものである。

（従来の技術とその問題点） タイヤをファツショナブル化しようとする試みは、過去
非常に多く研究されており、その代表的なものとしては
、ゴム組成物を黒から明彩色のものに変える方法、サイ
ドウオールにそれぞれ４イ、・トで装飾する方法、ファ
ツジ、ナブルな模様を熱転写する方法やカラフルな標識
を貼付する方法等がある。然しなから、未だにタイヤ市
場にその姿を見せてい々いのけ、次のような理由によっ
ている。

（１）　　タイヤサイドウオールのゴム組成物には、優
れた耐候性が要求されるのでかなシ多量のアミン系老化
防止剤が使用されているが、このアミン系老化防止剤は
非常に優れた耐オゾン性や耐熱性をゴムに附与する反面
、紫外線等によって、容易に褐色から紫色に強く変色す
る性質を持っている。

また、−面、このアミン系老化防止剤のゴム中での移行
速度は極めて速く、そのため、折角サイドウオールに施
した標識の装飾は、通常１〜２時間程度から遅くとも１
週間程度で変色汚染してしまう場合が殆んどであった。

（２）走行中タイヤのサイドウオールが通常受ける歪の
大きさは、その程大きくはないが、その回数は、タイヤ
のライフ当シ２０００万回を越える程である。その為、
ゴム以外の樹脂等を使用しても耐屈曲性が不充分で、ヒ
ビ割れ剥離を起こし易かった。

具体的には、アミン系老化防止剤の移行を遮断する材料
を耐屈曲性の良い樹脂から選んでも、常温で使用する際
には、特に問題が発生しなくても、冬場の低温使用時に
、ヒビ割れ剥離を起こすことが多かった＠ （３）サイドウオールを構成する加硫ゴムと標識との接
着は、非常に難かしい。

（問題点を解決するための手段） 本発明者等は、以前よシこの問題解決に精力的に取り組
み、多数の特許と実用新案を既に出願中である。

本発明もその一連のもので、上記三つのポイントをよシ
一層改良すべく、鋭意研究を行なりた結果、次のような
結論になった。

Ａ、タイヤのサイドウオールの少なくとも表面にアミン
系の老化防止剤を全く使用しないゴム組成物を使用すれ
ば、上記（１）の汚染、変色の問題を解決できる。然し
、タイヤサイドウオールは、通常、天然ゴムとハイシス
ブタジェンゴムのブレンドを基本としたゴム組成物から
成っており、アミン系老化防止剤を含ませないと他の非
汚染性の老化防止剤を使用しても、充分な耐候性を得る
ことができないという他の問題が発生してしまう。これ
は、天然ゴムもハイシスブタジェンゴムも共にゴム主鎖
中に二重結合を有しており、この二重結合がオゾンや高
温時の酸素に簡単に攻撃されて鎖切断が起こってしまう
からである。

従って、アミン系老化防止剤を使用しなくても耐候性に
優れるゴム組成物を興りだすことが解決しなければなら
ない第一の課題である。

８０以上で充分な性能のゴム組成物が出来たら、そのゴ
ム組成物と標識をどのような接着技術で接着させるかが
次の取シ組むべき課題である。

Ｃ１以上の解決が出来れば、従来のようなアミン系の老
化防止剤を食い止めるような構造にする必要がないので
それにマツチした構造は、どのようなものにするかが第
三の課題となる。

以上の観点から、本発明者らは鋭意研究検討を提供する
ことが可能となり、本発明に到達した。

即ち、本発明は、 （１）　　）レッド部、サイドウオール部及びビード部
を備えるタイヤにおいて、そのサイドウオールの少なく
とも表面が、アミン系老化防止剤を全く含￥しない非ジ
エン系ゴム（Ｘ）を含むゴム組成物であり、且その上に
非ジエン系ゴム（Ｙ）を主成分とする明彩色ゴム層とタ
イヤとの接着を行なう接着層とから成る標識を添着して
なることを特徴とするタイヤ、 また、よシ好ましくけ、 （２）トレッド部、サイドウオール部及びビード部を備
えるタイヤにおいて、そのサイドウオールの少なくとも
表面が、アミン系老化防止剤を全く含有しない非ジエン
系ゴム（Ｘ）を含むゴム組成物であり、且その上に非ジ
エン系ゴム（Ｙ）を主成分とする明彩色ゴム層、タイヤ
との接着を行なう接着層とその中間層として明度５以下
の緩衝ゴム層とから成る標識を添着してなることを特徴
とするタイヤを提供するものである。

なお、本発明でいう明彩色とは赤、黄や青等の彩度を有
する色ばかシでなく、白色や灰色等の明度は有するが、
彩度を肩しない色、更には、タイヤの黒色とは異なる色
調を感じさせる黒色をも包含するものとする。

以下、本発明に就いてよシ詳細に説明する。

先ず、最初に本発明の重要な要件であるタイヤサイドウ
オールのゴムに就いて説明する。

タイヤサイドウオールには、主鎖に二重結合を殆んどＭ
していない非ジエン系ゴム（Ｘ）を主成分とするゴム組
成物を使用する。より好ましくはこの非ジエン系ゴム（
Ｘ）の中でもエチレンープロビレンーゾオレフィン三元
共重合ゴム（以下ＥＰＤＭゴムと略す）、中でも次のよ
うな条件の何れかをすべて満足するＥＰＤＭゴムを使用
するのが最も好ましい。

（条件の１） （Ａ）ガラス転移温度（ＤＳＣ測定）；−ｓｏｔ：：以
下。

（Ｂ）ヨウ素価；１ｏ〜３４ （Ｃ）重量平均分子量；２２万以上。

（Ｄ）　−ｆ４Ｌ’／含Ｗｊｌ　：　６８〜８５モル係
。

（Ｅ）分子量分布（Ｍｗ　／　Ｍｎ　）　：　３．０以
上。

（Ｆ）９５≦１．５Ｘ（ヨウ素価）＋（エチレン含有り
≦　１２０ （ａ）９ｏ≦（重量平均分子量）　Ｘ　１０−’　＋　
（エチレン含育量）≦１１０ または （Ｂ′）ヨウ素価：３５以上。

（Ｃ′）重量平均分子量；２２万以上。

（Ｄ’）−ｃ＋−レン含有量：　６８〜８５モルチ。

（Ｆり分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ　）　：　３．０以上。

即ち、条件の１をすべて満す中低ヨウ素価または、条件
の２をすべて満たす中高ヨウ素価のＥＰＤＭゴムが、他
のジエン系ゴムとの接着性、破断時強度、破断時伸びや
耐亀裂成長性の面で特に優れている。

また、このＥＰＤＭゴムを３０重量部程度使用すれば、
アミン系の老化防止剤や／’Ｐラフイン系ワックスを全
く使用しなくても充分な耐候性を確保できる。併せて、
本出願人の特許である加硫ゴムの接着技術に関する特公
昭５２−３６９１０号、（例えハ、ＮＮ′−ジクロロベ
ンゼンスルホンアミド溶液による処理）にあるような表
面処理による接着も可能である。

本発明で用いるＥＰＤＭゴムのジオレフィン成分として
は、エチリデンノルボルネンが好ましい。

これは、通常使用される他の第三成分、例えば、ジシク
ロペンタジェンや１．４−ヘキサジエンでは、耐亀裂成
長性、破断時強度や破断時伸びに十分な改良効果を発揮
出来ないためである。

ゴムの油展量としては、本発明の効果を充分に出す為に
このＥＰＤＭゴムの重量平均分子量を好ましくは、２５
万以上にする必要があるため、４０重量部以上とするこ
とが好ましい。この理由は油展量を４０３１Ｆ量部以上
にしないと、加工性が悪く工業的に使用するのが難しく
なる為である。

次に明彩色の標識に就いて説明する。

本発明の明彩色標識は、非ジエン系ゴム成分（至）を主
成分とする明彩色の表層用のゴム層とタイヤとの接着を
行なう接着層、好ましくはその中間層として、明度５以
下の緩衝ゴム層よシ構成する。

この標識の表層用のゴムとして非ジエン系ゴム（Ｙ）を
使用するのは、このゴムが主鎚に二重結合を殆んどＭし
ていないからである。中でもクロロスルホン化ポリエチ
レンゴム、クロロゾレンゴム、エチレン−プロピレン共
重合体ゴムやエチレン−プロピレン−ジオレフィン三元
共重合体ゴムが好ましく、耐候性の面から、これら非ジ
エン系ゴム（Ｙ）を３０重量部以上含有するゴム組成物
が好ましい。

この表層の厚みは、０．３〜１．０鴎が好ましい。

これは、０．３ｍよシも薄いゴムシートでは工業的に取
シ扱い難く、また一方１．　Ｏｗｍよシも厚い場合は、
特に斜め横から見たときに引締った感じを受けなくなシ
、狙いの一つである美観性を失するからである。

次にこの標識の重要な要素の一つである接着層る。この
接着層を使用することにより、加硫済みタイヤと容易に
接着させることができる。即ち、接着方法としてはポリ
エステルエラストマー、共重合ナイロンやポリウレタン
エラストマーを材料として使用する場合には、既に触れ
た特公昭５２−３６９１０号公報に開示されているよう
な技術でサイドウオールゴムの表面を予め処理すること
で添着が可能である。なお、部分架橋も含む未加硫ゴム
組成物を使用する場合は、加硫前の成型済みタイヤ即ち
、グリーンタイヤに耐着して加硫工程によって接着させ
ることができる。

第３に本発明の標識は、実質的には明彩色を有する表層
と接着層の二層だけで充分であるが、この中間層として
の緩衝ゴム層を挿入するのがより好ましい。このゴム層
の材料はジエン系ゴムを５０重量部以上含有するゴム組
成物とすることが好ましい。厚みが０．５〜４．５ｆｉ
程度の明度の低い色、好ましくは、明度５以下の黒〜灰
色の層を中間層に加えると表層の色が引締シ、外観がよ
り向上するのでよシ好ましい。

これは緩衝層の厚みが、０．５　ｔｍよシも薄いと表層
の明彩色を引締める緩衝効果が発揮出来ない。

また、逆に４．５■よシも厚くなると、実質的に標識が
タイヤサイド表面から出過ることになり、縁石等に接触
して剥離する可能性が高くなるばかりでなく、外観的に
も好ましくないからである。

ゴム裂品用標識の全体の厚みは、０．３〜５．０　ｍで
あることが好ましい。これは、０．３Ｗよシも薄いとい
うことは、実質的に表層のゲージが０．３　ｒａｍよシ
も薄くなシ、また逆に５．０鴎を越えると実質的に標識
がタイヤサイド表面から出過ぎてしまうことになる。ど
ちらの場合も、緩衝層の厚みのときに述べたと同一の理
由で好壕しくない。

なお、本発明の標識がタイヤの外観向上を主目的にして
いるため、必要によシゴム製品用標識の明彩色ゴム層の
上に熱転写、あるいは印刷等により彩色模様を施すこと
は、さらに好ましい方向であることは述べるまでもない
。

以上の様な構成によって、本発明の明彩色標識を添着し
たタイヤが得られる。

次に本発明に使用するＥＰＤＭゴムの製法に就いて説明
する。即ち、ＥＰＤＭゴムは、炭化水素溶媒中、（ａ）
ｖＯ（ＯＲ）ｎＸ３−ｎ（Ｒは炭化水素残基、Ｘはハロ
ゲン元素、０≦ｎ≦３）又は、ｖＸ４（Ｘはハロダン元
素）で表わされるバナジウム化合物と（ｂ）Ｒ’ｍＡｔ
で５−ｍ　（Ｂ／は炭化水素残基、Ｘ′はへロダン元素
、０≦ｎ≦３）で示されるＭ機アルミニウム化合物から
形成される触媒の存在下、エチレン、プロピレンおよび
例えば、エチリデンノルボルネンを第三成分として、希
望するモノマ一単位組成になるよう調整し、ランダム共
重合によって製造出来る。

触媒の一方の成分であるバナジウム化合物の具体的例と
しては、ＶＯ（ＯＣＨ３）Ｃ２０，ｖｏ（ＯＣＨ３）２
ｃｔ。

ＶＯ（ＯＣＨ５）３．ｖＯ（ＯＣ２Ｈ５）Ｃ２０，Ｖｏ
（ＯＣ２Ｈ５）２ｃｔ。

ｖＯ（ｏＣ２ＩＩ５）３．ＶＯ（ＯＣ２Ｈ５）１．５Ｂ
ｒ４．５、ｖｏ（ＯＣ６Ｈ７）ｃｚ２゜ｖＯ（ＯＣ５Ｈ
７）１．５Ｃ２１，５＋　”Ｏ（ＱＣ５Ｈ７）　２　Ｃ
１＋　ＶＯ（ＱＣ５Ｈ７）　５　。

ｖＯ（Ｏ−ｎＣ４Ｈ９）Ｃ２０，ｖＯ（０−ｎＣ４Ｈ２
）２Ｃ４゜ｖｏ（ｏ−ｔｓｏｃ４Ｈ２）ｃｚ２．　ＶＯ
（σ−５ｅｃｃ４Ｈｐ）３　＋ＶＯ（ＯＣ５Ｈ１１）１
，５Ｃｔ１．５　＊　ＶＯＣｌ２やｖＣｔ４あるいは、
これらの混合物があげられる。これらの中でもｖＯ（Ｏ
Ｃ２Ｈ５）Ｃ２０とｖＯＣ４３カ特に好マシイ。

又、Ｍ機アルミニウム化合物の具体的例としては、（Ｃ
Ｈ３）２ＡｔＣｔ、（ＣＨ３）４．５ＡｔＣＬ４．５、
（ＣＨ３）ＡｔＣ２２、（Ｃ２Ｈ５）２ＡｔＣ２１（Ｃ
２Ｈ５）１．５ＡｔＣｔ１．５、（Ｃ２Ｈ５）ＡｌＣｌ
２、（ｃ　５Ｈ７）　２ｈｔｃｔ、（Ｃ３Ｈ７）４．５
ＡｔＣ４１，５、（Ｃ３Ｈ７）ＡｌＣｌ２、（Ｃ６Ｈ１
３）１．５ＡｔＣ２１，５、（Ｃ６Ｈ４６）Ａｔ２Ｃｔ
や（Ｃ６Ｈ１３）ＡｌＣｌ２、あるいは、これらの混合
物等があげられる。

有機、アルミニウム化合物とバナジウム化合物の使用割
合は、Ａｔ化合物／Ｖ化合物（モル比）として２〜５０
、特に５〜３０の範囲が好ましい。

その濃度は、バナジウム化合物が０．０１〜５ミリモル
／リットル、好ましくは、０．１〜２．０ミリモル／リ
ットルである。

炭化水素溶媒としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、
オクタンまたは灯油のような脂肪族炭化水素やベンゼン
、トルエン捷たけキシレンのような芳香族炭化水素の単
独または、その混合物とし一供給量をコントロールする
ことによって、調節できるが、その含量を８５モル係以
上にするのけ、工業的には困難である。

重合温度は、０〜１００℃、好ましくは、２０〜８０℃
、重合圧力は、０〜５０　ｋ１７／ｃＩｎ２に保持する
。また、生成するＥＰＤＭゴムの分子量の調節には、水
素を使用する。

（実施例） 以下、実施例により本発明をよシ詳細に説明する。

先ず、用いた試験方法およびＥＰＤＭゴムに就いて説明
する。

く試験法〉 （ａ）　　耐亀裂成長性ドラムテスト 供試タイヤをＪＩＳ　１３０チ荷重、内圧１．７に９／
（ｆｆ１２で時速６０ｋｍで２万ｋｍドラム走行させ、
標識とタイヤとの界面の亀裂、剥離及び標識そのものの
亀裂の有無を評価した。

（ｂ）　　耐汚染性テスト 供試標識タイヤを換気が出来るオーブン中に３０℃で１
週間放置後、出力ｓｏｏｗのキセノンランプを使い紫外
線照射後の標識の変色の有無を評価した。

（ｃ）耐久テスト 同一の試験対象につき１０個の標識を用いて、標識タイ
ヤを乗用車に装着し、１５．ＯＯＯｋｍ走行後の部分的
、あるいは全面的に剥離している標識の個数で評価した
。

（ｄ）　　低内圧ドラムテスト 同一の試験対象につき１０個の標識を備えたタイヤを内
圧１．２　ｋｇ／ｃｍ２、ＪＩＳ１０ｏ９！を荷重、時
速６０ｋｍで２ｂドラム走行させ、標識のヒビ割れや標
識とサイドウオールとの界面における亀裂、剥離の発生
の有無で評価した。

（ｅ）　　縁石擦υテスト 供試用標識タイヤを乗用車に装着し、高さ１５国のコン
クリート縁石に接触させ、剥離の程度を評価した。

〈供試ＥＰＤＭゴム〉 タイヤのサイドウオール用に供したＥＰＤＭゴムの試料
名と構造特性との関係を第１表に示す。

第１表の試作−３のＥＰＤＭゴムは、次のようにして作
製した。攪拌装置を備えた１５リツトルのステンレス製
重合器を用いて下記の方法によシ連続的ニエチレン、プ
ロピレンとエチリデンノルボルネンの共重合を行なった
。

重合器上部から重合溶媒としてヘキサンを毎時５リツト
ルの速度で連続的に供給した。一方、重合器下部から重
合器中の重合液が常に５リツトルになるように重合液を
抜き出した。触媒として（ａ）ＶＯ（ＯＣ２Ｈ５）Ｃｌ
３を重合器中の濃度が０．２８ミリモル／リットル、（
ｂ）　（Ｃ２Ｈ５）　１．５Ａｚｃｚ４．５の濃度が１
．８５ミリモル／リットルと々るように、夫々重合器上
部から連続的に供給した。また、重合器上部からエチレ
ン４５モル係、ゾロピレン５５モルチの混合給した。ま
た、分子量の調節剤、として水素ガスを毎時３．２リツ
トルの速度で供給した。

重合温度は、重合器外部に取り付けたジャケットによっ
て４１℃にコントロール、重合器内の圧力は、４．８　
ｋｇ／ｃｍ２とした。

重合器下部から取わ出した重合液は、スチームス）　Ｉ
Ｊッピング処理後、８０℃で一昼夜乾燥後、真空下に乾
燥を行なった。ＥＰＤＭゴムの収量は、毎時２６５ｇで
あった。なお、その重量平均分子量とＭｗ　／ＭｎはＧ
ＰＣにて測定した。

〔実施例１〜２．比較例１〜２〕 本発明の明彩色標識添着タイヤの性能を評価するため、
次の実験を行なった。

く１〉標識の作成 （ａ）　　標識の表層用材料は、第２表の配合内容によ
って調製した。

第２表　標識表層用材料 （ｂ）「標識−Ａ」：絆萩制弄門１〜齋署１１第２表の
ゴム組成物１の０．６０ｍｍ未加硫ゴムシートをロート
キュアーし、０５５ｆｉの加硫ゴムシートを作成した。

上記加硫ゴムシートに厚み３０μｍのポリエステルエラ
ストマー（東し■・デュポン■裂・・イトシル−Ｓタイ
プの改良品（軟化点８２℃、ＪＩＳ硬度〔Ａ型１７２）
）のフィルムをラミネート、このシートを直径２５慎の
円形忙打ち抜き、標識−Ａとした。

＜Ｃ）「標識−Ｂ」：井靭制゛ 蚕側［ 第２表のゴム組成物１の０．３０＋ｍ未加硫ゴムシート
とゴム組成物２（−用度＝４７−８−＋の０．５０箇未
加硫ゴムシートを合わせロートキュアーＬ、０．７０閣
の二層加硫ゴムシートを作成した。

上記加硫ゴムシートのゴム組成物２の側に厚さ３０μｍ
の標式Ａと同一のポリエステルエラストマーのフィルム
をラミネート、このシートラ直径２５ｍｍの円形に打ち
抜き標識−Ｂとした。

〈２〉標識添着用タイヤの作製 第３表のゴム組成物３をサイドウオールゴムに使って、
乗用車用ラジアルタイヤ１８５／７０ＨＲ１３全試作し
た。

コントロールタイヤには、第３表のゴム組成物４をサイ
ドウオールに使った同種のタイヤを用いた。なお、ゴム
組成物４は、従来のタイヤサイドウオールに使用されて
いるゴム組成物と同一のものである。

第３表；サイドウオール用ゴム組成物 （注）（１）試作３　（ＥＰＤＭゴム）；第１表記載〈
３〉標識の添着 上記の標識を添着するタイヤのサイドウオールの添着部
表面を前に触れた特公昭５２−３６９１０号公報に記載
されたＮ、Ｎ’−ジクロロベンゼンスルホンアミドのア
セトン溶液から成る処理液にて表面処理後、上記の標識
を１６０℃のアイロンにて熱圧着した。

く４〉評価結果 試験評価結果を第４表に示す。

第４表　試験結果（その１） 第４表の結果より、本発明による明彩色標識を備えたタ
イヤが従来の標式タイヤに比べて、標識の耐汚染性や耐
久性において、極めて優れていることが明らかである。

〔実施例３〜４．比較例３〜１１〕 サイドウオールのゴム組成物を構成するＥＰＤＭゴムの
構造を種々変えた乗用車用ラジアルタイヤ１７５ＳＲ１
４を作製し、その計画を行々った。なおその他の条件は
、実施例１と同一とした。

その結果を第５表に示す。なお第５表ｃｊ＜　ＥＰＤＭ
ゴム糧は第１表のゴム種と符合する。

であり、効果を十分発揮するためには本発明の規定した
構造条件を満足することが必要であることが明らかであ
る。

〔実施例５〕 実施例５では、標識の接着層に共重合ナイロン表層用材
料にＥＰＤＭゴム〜天然ゴム（ＮＲ）のブ第６表のゴム
組成物５の０．７１１１１未加硫ゴムシー）ヲｏ−）キ
ュアーＬ、０．６５＋ａｍの加硫ゴムシートを作成、こ
のゴムシートの一方の面を特公昭５２−３６９１０号公
報に記載され九Ｎ、マージクロロベンゼンスルホンアミ
Ｐのアセトン溶液カラ成る表面処理液にて処理した。こ
の表面処理側に、厚さ３０μｍの共重合ナイロンフィル
ム（東し■裂；商品名アミランＣＭ４０００）をラミネ
ート、このシート金直径２５−の円形に打ち抜き、標識
とした。

この標識−Ｃを使用し、その他は実施例１と同様に標識
タイヤを製り評価した。評価の結果は耐亀裂成長性ドラ
ム、耐汚染性テスト、耐久テスト、耐久テスト後の外観
や低内圧ドラムテストすべて問題無く優れた性能を示し
た。

第６表　標識表層用材料 （発明の効果） 本発明の完成により （１）　　サイドウォールデムとしてアミン系老化防止
剤の使用が不要となり、現在壕での重要な課題であった
変色を起こさない明彩色標識タイヤの装造が可能となっ
た。

（２）　　また本発明のタイヤは耐汚染性等の外観面ば
かシでなく、耐剥離性や耐亀裂性等の耐久性の面でも、
極めて優れた性能を有する。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）トレッド部、サイドウォール部及びビード部を備
   えるタイヤにおいて、そのサイドウォールの少なくとも
   表面がアミン系老化防止剤を含有しない非ジエン系ゴム
   （Ｘ）を含むゴム組成物であり、且その上に非ジエン系
   ゴム（Ｙ）を主成分とする明彩色ゴム層とタイヤとの接
   着を行なう接着層とから成る標識を添着してなることを
   特徴とするタイヤ。
2. （２）トレッド部、サイドウォール部及びビード部を備
   えるタイヤにおいて、そのサイドウォールの少なくとも
   表面がアミン系老化防止剤を全く含有しない非ジエン系
   ゴム（Ｘ）を含むゴム組成物であり、且その上に非ジエ
   ン系ゴム（Ｙ）を主成分とする明彩色ゴム層、タイヤと
   の接着を行なう接着層とその中間層として明度５以下の
   緩衝ゴム層とから成る標識を添着してなることを特徴と
   するタイヤ。
3. （３）標識の明彩色ゴム層を構成している非ジエン系ゴ
   ム（Ｙ）が、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、クロ
   ロプレンゴム、エチレン−プロピレン共重合体ゴム及び
   エチレン−プロピレン−ジオレフィン三元共重合体ゴム
   から選ばれるゴムであることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項および第２項記載のタイヤ。
4. （４）標識の接着層が、ポリエステルエラストマー、共
   重合ナイロン、ポリウレタンエラストマー、および部分
   架橋も含む未加硫ゴム組成物より選ばれることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項および第２項記載のタイヤ。
5. （５）標識の緩衝ゴム層を構成するゴム組成物が、ジエ
   ン系ゴムを５０重量部以上含有することを特徴とする特
   許請求の範囲第２項および第３項記載のタイヤ。
6. （６）サイドウォールの少なくとも表面の非ジエン系ゴ
   ム（Ｘ）が、エチレン−プロピレン−ジオレフィン三元
   共重合ゴムであることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項および第２項記載のタイヤ。
7. （７）サイドウォールの少なくとも表面のエチレン−プ
   ロピレン−ジオレフィン−三元共重合ゴムが、下記条件
   をすべて満足するゴムであることを特徴とする特許請求
   の範囲第６項記載のタイヤ。 （Ａ）ガラス転移温度（ＤＳＣ測定）；−５０℃以下。 （Ｂ）ヨウ素価；１０〜３４ （Ｃ）重量平均分子量；２２万以上。 （Ｄ）エチレン含有量；６８〜８５モル％。 （Ｅ）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）；３．０以上。 （Ｆ）９５≦１．５（ヨウ素価）＋（エチレン含有量）
   ≦１２０ （Ｇ）９０≦（重量平均分子量）×１０＾−＾４＋（エ
   チレン含有量）≦１１０
8. （８）サイドウォールの少なくとも表面のエチレン−プ
   ロピレン−ジオレフィン−三元共重合ゴムが、下記条件
   をすべて満足するゴムであることを特徴とする特許請求
   の範囲第６項記載のタイヤ。 （Ａ′）ガラス転移温度（ＤＳＣ測定）；−５０℃以下
   。 （Ｂ′）ヨウ素価；３５以上。 （Ｃ′）重量平均分子量；２２万以上。 （Ｄ′）エチレン含有量；６８〜８５モル％。 （Ｅ′）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）；３．０以上。
9. （９）サイドウォールの少なくとも表面のエチレン−プ
   ロピレン−ジオレフィン−三元共重合ゴムのジオレフィ
   ンが、エチリデンノルボルネンであることを特徴とする
   特許請求の範囲第６項、第７項および第８項記載のタイ
   ヤ。