JPS63310953A - Ａｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法 - Google Patents
Ａｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法Info
- Publication number
- JPS63310953A JPS63310953A JP62146501A JP14650187A JPS63310953A JP S63310953 A JPS63310953 A JP S63310953A JP 62146501 A JP62146501 A JP 62146501A JP 14650187 A JP14650187 A JP 14650187A JP S63310953 A JPS63310953 A JP S63310953A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vapor
- furnace
- molten
- brazing
- atmosphere
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 15
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 15
- 238000005219 brazing Methods 0.000 abstract description 29
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 abstract description 22
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 abstract description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract description 4
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 10
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 4
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 230000009972 noncorrosive effect Effects 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000004453 electron probe microanalysis Methods 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical group [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 238000012733 comparative method Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000011874 heated mixture Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000005476 soldering Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/20—Preliminary treatment of work or areas to be soldered, e.g. in respect of a galvanic coating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
- B23K1/0012—Brazing heat exchangers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/19—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering taking account of the properties of the materials to be soldered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/282—Zn as the principal constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/38—Selection of media, e.g. special atmospheres for surrounding the working area
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
- C23C10/06—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using gases
- C23C10/08—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using gases only one element being diffused
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/14—Heat exchangers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はＡ１部材の表面Ｚｎｍ化用７−ｎ蒸気発生方法
に関し、特に自動車用熱交換器のろう付けに適用し、ろ
う付けと同時にＡ１部材の表面に耐孔食性の優れたＺｎ
拡散層を形成するの１適したものである。
に関し、特に自動車用熱交換器のろう付けに適用し、ろ
う付けと同時にＡ１部材の表面に耐孔食性の優れたＺｎ
拡散層を形成するの１適したものである。
Ａｌ押出材の表面にＺｎ蒸気を吹付けてＺｎ被覆層を形
成し、これをろう付は等の加熱によってｌ押出材の表面
に拡散処理し、表面層の犠牲効果により耐食性を向上さ
せることが特公昭５９−３１５８８号公報に示されてい
る。この場合のＺｎ蒸気の発生は５５０℃に保持したＺ
ｎ溶澹内にガス導入管を差し込み、Ｎ２ガスを供給して
バブリングすることによりキャリヤとなるＮ２ガス中に
Ｚｎ蒸気を分散させ、保温した通路を介してＡｌ押出型
材の表面にＺｎ蒸気を吹付け、Ａ１押出型材の表面にＺ
ｎ被覆層を形成している。Ｚｎ被覆層の厚さはＡ１押出
型材の押出速度とガス供給量によって調整している。
成し、これをろう付は等の加熱によってｌ押出材の表面
に拡散処理し、表面層の犠牲効果により耐食性を向上さ
せることが特公昭５９−３１５８８号公報に示されてい
る。この場合のＺｎ蒸気の発生は５５０℃に保持したＺ
ｎ溶澹内にガス導入管を差し込み、Ｎ２ガスを供給して
バブリングすることによりキャリヤとなるＮ２ガス中に
Ｚｎ蒸気を分散させ、保温した通路を介してＡｌ押出型
材の表面にＺｎ蒸気を吹付け、Ａ１押出型材の表面にＺ
ｎ被覆層を形成している。Ｚｎ被覆層の厚さはＡ１押出
型材の押出速度とガス供給量によって調整している。
耐孔食性を有するＡ１表面を形成するのに、素材での７
−ｎ被覆処理と、更にＺｎ拡散のために加熱処理を必要
としており、Ａｉ製熟熱交換器耐孔食性の向上を考える
場合、Ｚｎ被覆材をろう付は加熱することになり、コス
ト高となる。
−ｎ被覆処理と、更にＺｎ拡散のために加熱処理を必要
としており、Ａｉ製熟熱交換器耐孔食性の向上を考える
場合、Ｚｎ被覆材をろう付は加熱することになり、コス
ト高となる。
またＡ１押出型材ではＺｎ蒸気の吹付けも押出材内部で
は容易であるが外部ではＺｎ蒸気が周囲にとんでしまい
、ざらに大気中で酸化が進むことから均一なＺｎ層を短
時間で設けることは困難である。ざらにプレージングシ
ートを使用するＡｉ製熟熱交換器は、プレージングシー
ト素材の製造時にＺｎ蒸気の吹付けを行なうことは、そ
の板幅が広いため困難であり、適用が不可能である。更
にＺｎ蒸気発生方法として、・Ｎ２ガスをバブリングす
るため高圧のＮ２ガス供給設備と、Ｚｎ溶湯保持炉及び
配管類が必要となる。
は容易であるが外部ではＺｎ蒸気が周囲にとんでしまい
、ざらに大気中で酸化が進むことから均一なＺｎ層を短
時間で設けることは困難である。ざらにプレージングシ
ートを使用するＡｉ製熟熱交換器は、プレージングシー
ト素材の製造時にＺｎ蒸気の吹付けを行なうことは、そ
の板幅が広いため困難であり、適用が不可能である。更
にＺｎ蒸気発生方法として、・Ｎ２ガスをバブリングす
るため高圧のＮ２ガス供給設備と、Ｚｎ溶湯保持炉及び
配管類が必要となる。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、フッ化物系の非腐
食性フラックスを使用するろう付け（以下ＮＢろう付け
と略記）において、ろう付けと同時にＺｎ蒸気の被覆処
理とＺｎ拡散処理を行なうために、効率よ＜Ｚｎ蒸気を
発生させることができるＡ１部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ
蒸気発生方法を開発したものである。
食性フラックスを使用するろう付け（以下ＮＢろう付け
と略記）において、ろう付けと同時にＺｎ蒸気の被覆処
理とＺｎ拡散処理を行なうために、効率よ＜Ｚｎ蒸気を
発生させることができるＡ１部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ
蒸気発生方法を開発したものである。
即ち本発明はＮ２ガスをキャリヤガスとして通す加熱炉
内にＺｎを置き、Ｚｎ及び炉内雰囲気温度を４３０℃以
上に加熱してＺｎを溶融し、Ｚｎ溶湯からＺｎ蒸気を発
生させる方法において、加熱炉の内容積を■１とすると
、Ｚｎ溶湯量を１〜１０ｇ／ｉ、Ｚｎ溶湯の表面積を０
．０５〜２．５ｃｉ１１、Ｎ２ガスの流量を０．０５Ｖ
−Ｖ、ｅ／ｍｉｎとし、加熱炉内の雰囲気を大気圧付近
にて露点を一２０℃、酸素濃度を１１０００ｐｐ以下に
保持してＺｎ溶湯からＺｎ蒸気を発生させることを特徴
とするものである。
内にＺｎを置き、Ｚｎ及び炉内雰囲気温度を４３０℃以
上に加熱してＺｎを溶融し、Ｚｎ溶湯からＺｎ蒸気を発
生させる方法において、加熱炉の内容積を■１とすると
、Ｚｎ溶湯量を１〜１０ｇ／ｉ、Ｚｎ溶湯の表面積を０
．０５〜２．５ｃｉ１１、Ｎ２ガスの流量を０．０５Ｖ
−Ｖ、ｅ／ｍｉｎとし、加熱炉内の雰囲気を大気圧付近
にて露点を一２０℃、酸素濃度を１１０００ｐｐ以下に
保持してＺｎ溶湯からＺｎ蒸気を発生させることを特徴
とするものである。
本発明において、Ｚｎ及び炉内雰囲気温度を４３０℃以
上に加熱するのは大気圧のＮ２雰囲気中でＺｎ＠蒸発さ
せるには、Ｚｎを４３０℃以上に加熱してＺｎを溶融状
態に保持する必要があるためである。Ｚｎの蒸発量は温
度が高いほど増加するが、ＮＢろう付けと同時にＡ１部
材の表面を゛Ｚｎ濃化処理するにはＺｎ及び炉内雰囲気
温度を４３０〜６００℃に保持することが望ましい。
上に加熱するのは大気圧のＮ２雰囲気中でＺｎ＠蒸発さ
せるには、Ｚｎを４３０℃以上に加熱してＺｎを溶融状
態に保持する必要があるためである。Ｚｎの蒸発量は温
度が高いほど増加するが、ＮＢろう付けと同時にＡ１部
材の表面を゛Ｚｎ濃化処理するにはＺｎ及び炉内雰囲気
温度を４３０〜６００℃に保持することが望ましい。
次に□蒸気発生に使用する加熱炉の内容積を■１とする
と、Ｚｎ溶湯量を１〜１０９ ／ １としたのは、Ｚｎ
溶湯量が１９／Ｉｔ未満では炉内をＺｎ蒸気で充満させ
ることができず、Ｚｎ蒸気とアルミ部材の接触が不十分
と−なり適切なＺｎ拡散が得られなくなり、１０ｇ／ｌ
を越えるとＺｎ蒸気が飽和すると共に、Ａ１部材のＺｎ
蒸気処理を行なったときに過剰の拡散パターンを示すよ
うになるためである。“またＺｎ溶湯の表面積を０．０
’５〜２．５ｃｍｄ／１としたのは、０．０５ｃｍ／Ｊ
！未満では炉内をＺｎ蒸気で充満させることができず、
２．５ｃｒ／ｌ／１を越えるとＺｎ蒸気の消費がはげし
くなり、連続的にＺｎ蒸気を発生させるためには効率が
悪くなる。
と、Ｚｎ溶湯量を１〜１０９ ／ １としたのは、Ｚｎ
溶湯量が１９／Ｉｔ未満では炉内をＺｎ蒸気で充満させ
ることができず、Ｚｎ蒸気とアルミ部材の接触が不十分
と−なり適切なＺｎ拡散が得られなくなり、１０ｇ／ｌ
を越えるとＺｎ蒸気が飽和すると共に、Ａ１部材のＺｎ
蒸気処理を行なったときに過剰の拡散パターンを示すよ
うになるためである。“またＺｎ溶湯の表面積を０．０
’５〜２．５ｃｍｄ／１としたのは、０．０５ｃｍ／Ｊ
！未満では炉内をＺｎ蒸気で充満させることができず、
２．５ｃｒ／ｌ／１を越えるとＺｎ蒸気の消費がはげし
くなり、連続的にＺｎ蒸気を発生させるためには効率が
悪くなる。
更にＮ２ガス流量を０．０５Ｖ 〜Ｖ １ ／ｗｉｎと
したのは、０．０５Ｖ／ｍｔｎ未満ではＺｎの蒸発が不
十分となり、ＩＶＪ！／ｍｉｎを越えるとＺｎの消費が
大きくなるためである。ＮＢろう付は時のＮ２流量は３
０〜６０ Ｔｄ／ ｈｒ （連続炉で内容積的２０００
１のとき５００〜１０００．ｅ ／ｍ１ｎ）程度まで流
しても問題ない。このことは別の炉でＺｎ蒸気を発生さ
せるだけでなく、ＮＢろう付は炉中にＺｎ溶湯を置いて
Ｚｎ蒸気を発生させることもできる。また加熱炉内の雰
囲気を大気圧付近にて露点を一２０℃以下、酸素濃度を
ｉｏｏｏｐｐｍ以下としたのは、Ｚｎｎ溶去表面酸化を
防止し、効率よ＜Ｚｎ蒸気を発生させるためでＮ２ガス
には液体Ｎ２を気化して用いる。ＮＢろう付けでもＮ２
ガスが使用されることを考、えるとＮ２ガスの使用が最
適である。ＮＢろう付は炉中にＺｎを置いた場合でもＮ
Ｂろう付けに必要な雰囲気の条件は露点−３０℃以下、
酸素濃度１１０００ｐｐ以下であるので、Ｚｎｅ酸化さ
せることなく蒸発させることができる。
したのは、０．０５Ｖ／ｍｔｎ未満ではＺｎの蒸発が不
十分となり、ＩＶＪ！／ｍｉｎを越えるとＺｎの消費が
大きくなるためである。ＮＢろう付は時のＮ２流量は３
０〜６０ Ｔｄ／ ｈｒ （連続炉で内容積的２０００
１のとき５００〜１０００．ｅ ／ｍ１ｎ）程度まで流
しても問題ない。このことは別の炉でＺｎ蒸気を発生さ
せるだけでなく、ＮＢろう付は炉中にＺｎ溶湯を置いて
Ｚｎ蒸気を発生させることもできる。また加熱炉内の雰
囲気を大気圧付近にて露点を一２０℃以下、酸素濃度を
ｉｏｏｏｐｐｍ以下としたのは、Ｚｎｎ溶去表面酸化を
防止し、効率よ＜Ｚｎ蒸気を発生させるためでＮ２ガス
には液体Ｎ２を気化して用いる。ＮＢろう付けでもＮ２
ガスが使用されることを考、えるとＮ２ガスの使用が最
適である。ＮＢろう付は炉中にＺｎを置いた場合でもＮ
Ｂろう付けに必要な雰囲気の条件は露点−３０℃以下、
酸素濃度１１０００ｐｐ以下であるので、Ｚｎｅ酸化さ
せることなく蒸発させることができる。
以上のような条件を保持しながら、Ｚｎ溶湯からＺｎ蒸
気を発生させることで、八１部材表面への効率よいＺｎ
拡散処理が可能となる。尚Ｚｎ溶湯の初期酸化皮膜を除
去するために、Ｚｎ地金を酸洗浄した後、雰囲気炉中で
溶解させることは効果的である。また加熱炉中でＺｎ溶
湯表面の皮膜を機械的に取り除くこともＺｎ蒸気発生率
を高めるのに効果的である。またＮＢろう付は炉中でＺ
ｎ蒸気を発生させる場合は、均−Ｚｎ拡散を行なうため
にＺｎ蒸気を撹拌することが望ましい。
気を発生させることで、八１部材表面への効率よいＺｎ
拡散処理が可能となる。尚Ｚｎ溶湯の初期酸化皮膜を除
去するために、Ｚｎ地金を酸洗浄した後、雰囲気炉中で
溶解させることは効果的である。また加熱炉中でＺｎ溶
湯表面の皮膜を機械的に取り除くこともＺｎ蒸気発生率
を高めるのに効果的である。またＮＢろう付は炉中でＺ
ｎ蒸気を発生させる場合は、均−Ｚｎ拡散を行なうため
にＺｎ蒸気を撹拌することが望ましい。
（実施例〕
以下本発明の実施例について詳細に説明する。
実施例１
厚さ１＃１１１１．幅５０Ｍ４．長さ１００ ＩＩ！ｌ
ｌのＡ１仮について、ＮＢろう付は炉によりろう付けを
行なうと同時にＡｉ板の表面にＺｎｍ化処理を行なった
。ＮＢろう付は炉には予熱室と加熱室を設けたマツフル
型、高さ４００７１１１．幅６００ａｍ、長さ２０００
Ｍ１１、容積４８０１の炉を使用し、Ａｉ板にはフッ化
物系非腐食性フラックスを５％濃度で塗布し、これを１
０枚まとめて治具につるし、２００℃に加熱した乾燥炉
に入れて水分を蒸発させた。
ｌのＡ１仮について、ＮＢろう付は炉によりろう付けを
行なうと同時にＡｉ板の表面にＺｎｍ化処理を行なった
。ＮＢろう付は炉には予熱室と加熱室を設けたマツフル
型、高さ４００７１１１．幅６００ａｍ、長さ２０００
Ｍ１１、容積４８０１の炉を使用し、Ａｉ板にはフッ化
物系非腐食性フラックスを５％濃度で塗布し、これを１
０枚まとめて治具につるし、２００℃に加熱した乾燥炉
に入れて水分を蒸発させた。
これをＮＢろう付は炉の５５０℃に加熱した予熱室に入
れ５分間保持後、６００℃に加熱した加熱室に移動し、
１５分間保持することにより実体温度で６００℃、３分
のろう付けを行なった。加熱俊はすばやく予熱室を通し
て大気中に取出し放冷した。
れ５分間保持後、６００℃に加熱した加熱室に移動し、
１５分間保持することにより実体温度で６００℃、３分
のろう付けを行なった。加熱俊はすばやく予熱室を通し
て大気中に取出し放冷した。
ＮＢろう付は炉には２４０ 、ｆｆｉ／ｍ１ｎ（７）Ｎ
ｚ ｉスヲ加熱室に導入し、予熱室を通して炉外に放出
し、炉内雰囲気を露点−３５℃、酸素濃度を１１００ｐ
ｐに保持した。一方Ｚｎを高さ２００ ｍｍ、幅３００
＃Ｉ、長さ５００ ｙｍ、容積３０１のＺｎ蒸気発生
炉内に置き、Ｎ２ガスを流して炉内雰囲気を露点−４０
〜−３０℃、酸素濃度１００〜３００ｐｐｍとして５０
０℃に加熱溶融し、Ｚｎ蒸気を発生させた。このように
して発生したＺｎ蒸気を５５０℃に保温した配管を通し
てＮＢろう付は炉の予熱室に導入し、ＮＢろう付けと同
時にＡＩ板の表面にＺｎａ化処理を施し、Ｚｎ蒸気発生
炉のＮ２流量、Ｚｎ溶湯量、Ｚｎ溶湯表面積を変化させ
たときのへ１表面のＺｎ拡散挙動（表面濃度、拡散深さ
）をＥＰＭＡ分析により調べた。その結果を第１表に示
す。
ｚ ｉスヲ加熱室に導入し、予熱室を通して炉外に放出
し、炉内雰囲気を露点−３５℃、酸素濃度を１１００ｐ
ｐに保持した。一方Ｚｎを高さ２００ ｍｍ、幅３００
＃Ｉ、長さ５００ ｙｍ、容積３０１のＺｎ蒸気発生
炉内に置き、Ｎ２ガスを流して炉内雰囲気を露点−４０
〜−３０℃、酸素濃度１００〜３００ｐｐｍとして５０
０℃に加熱溶融し、Ｚｎ蒸気を発生させた。このように
して発生したＺｎ蒸気を５５０℃に保温した配管を通し
てＮＢろう付は炉の予熱室に導入し、ＮＢろう付けと同
時にＡＩ板の表面にＺｎａ化処理を施し、Ｚｎ蒸気発生
炉のＮ２流量、Ｚｎ溶湯量、Ｚｎ溶湯表面積を変化させ
たときのへ１表面のＺｎ拡散挙動（表面濃度、拡散深さ
）をＥＰＭＡ分析により調べた。その結果を第１表に示
す。
尚ＥＰＭＡ分析は１０枚のＡｉ板について各５点ずつ測
定し、５０点の平均値を求めた。
定し、５０点の平均値を求めた。
第１表から明らかなように本発明方法順１〜１１により
Ｚｎ蒸気を発生させたものは、表面ｌｎ濃度２〜１０％
、拡散深さ１００μ程度のＺｎ拡散パターンを示し、耐
食性の優れたフラックスろう付は品と同等の耐孔食性が
得られることが判る。
Ｚｎ蒸気を発生させたものは、表面ｌｎ濃度２〜１０％
、拡散深さ１００μ程度のＺｎ拡散パターンを示し、耐
食性の優れたフラックスろう付は品と同等の耐孔食性が
得られることが判る。
これに対し本発明で規定する条件から外れる比較方法で
は耐孔食性の優れるＺｎ拡散パターンが得られないか、
又はＺｎ拡散深さが深く、Ｚｎの消費量が多くなる問題
がある。例えば比較方法社１２．１４．１６．１８では
十分なＺｎ蒸気を発生せず、耐孔食性の優れるＺｎ拡散
パターンを示すに至らなかった。また比較方法Ｎｃ１３
．１５゜１７ではＺｎ蒸気の発生が多く、拡散深さも深
くなり、Ｚｎ消費母が多いことや孔食深さが深くなる等
の問題がある。
は耐孔食性の優れるＺｎ拡散パターンが得られないか、
又はＺｎ拡散深さが深く、Ｚｎの消費量が多くなる問題
がある。例えば比較方法社１２．１４．１６．１８では
十分なＺｎ蒸気を発生せず、耐孔食性の優れるＺｎ拡散
パターンを示すに至らなかった。また比較方法Ｎｃ１３
．１５゜１７ではＺｎ蒸気の発生が多く、拡散深さも深
くなり、Ｚｎ消費母が多いことや孔食深さが深くなる等
の問題がある。
実施例２
実施例１と同様にＮＢろう付けを行なった。
その際予熱室（高さ４００ｍｍ、幅、６００ ａｍ、長
さ９００ｍ、容積２１６．ｅ）内にＺｎを置いて溶融蒸
発せしめ、予熱室でＡｉ板の予熱と共にＡ！板の表面に
Ｚｎｓ化処理を施し、実施例１と同様にしてＺｎ拡散状
況を調べた。その結果第２表に示すように、本発明方法
順１９〜２２は何れも良好なＺｎ拡散パターンが得られ
た。
さ９００ｍ、容積２１６．ｅ）内にＺｎを置いて溶融蒸
発せしめ、予熱室でＡｉ板の予熱と共にＡ！板の表面に
Ｚｎｓ化処理を施し、実施例１と同様にしてＺｎ拡散状
況を調べた。その結果第２表に示すように、本発明方法
順１９〜２２は何れも良好なＺｎ拡散パターンが得られ
た。
実施例３
実施例１と同様にＮＢろう付けを行なった。
その際加熱室（高さ４００ＩＩ、幅６００ ｒｍ、 長
ｆｆ１ｉｏｏａ＋ｔ、容積２４６．ｉり内にＺｎを置い
て溶融蒸発Ｃしめ、加熱室でＡ１板のＮＢろう付けと同
時にＡｉ板の表面にｌｎ濃化処理を施し、実施例１と同
様にしてＺｎ拡散状況を調べた。その結果第３表に示す
ように本発明方法１１ｉＱ２３〜２４は何れも良好なＺ
ｎ拡散パターンが得られた。
ｆｆ１ｉｏｏａ＋ｔ、容積２４６．ｉり内にＺｎを置い
て溶融蒸発Ｃしめ、加熱室でＡ１板のＮＢろう付けと同
時にＡｉ板の表面にｌｎ濃化処理を施し、実施例１と同
様にしてＺｎ拡散状況を調べた。その結果第３表に示す
ように本発明方法１１ｉＱ２３〜２４は何れも良好なＺ
ｎ拡散パターンが得られた。
このように本発明によればＡ１部材の表面Ｚｎ！（ｔＪ
Ｌ理のためのＺｎ蒸気の発生を容易にし、フッ化物系の
非腐食性フラックスを使用したＮＢろう付けにおいて、
ろう付けと同時にＺｎ拡散処理を可能とし、熱交換器の
耐孔食性の向上を低コストで実現する等工業上顕著な効
果を奏するものである。
Ｌ理のためのＺｎ蒸気の発生を容易にし、フッ化物系の
非腐食性フラックスを使用したＮＢろう付けにおいて、
ろう付けと同時にＺｎ拡散処理を可能とし、熱交換器の
耐孔食性の向上を低コストで実現する等工業上顕著な効
果を奏するものである。
Claims (1)
- Ｎ＿２ガスをキャリアガスとして通す加熱炉内にＺｎ
を置き、Ｚｎ及び炉内雰囲気温度を４３０℃以上に加熱
してＺｎを溶融し、Ｚｎ溶湯からＺｎ蒸気を発生させる
方法において、加熱炉の内容積をＶｌとすると、Ｚｎ溶
湯量を１〜１０ｇ／ｌ、Ｚｎ溶湯の表面積を０．０５〜
２．５ｃｍ＾２／ｌ、Ｎ＿２ガスの流量を０．０５Ｖ〜
Ｖｌ／ｍｉｎとし、加熱炉内の雰囲気を大気圧付近にて
露点を−２０℃以下、酸素濃度を１０００ｐｐｍ以下に
保持してＺｎ溶湯からＺｎ蒸気を発生させることを特徴
とするＡｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62146501A JPH0830259B2 (ja) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Ａｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法 |
| DE87907531T DE3787644T2 (de) | 1986-11-17 | 1987-11-16 | Verfahren zur herstelung eines wärmeaustauschers. |
| AU82745/87A AU8274587A (en) | 1986-11-17 | 1987-11-16 | Process for manufacturing heat exchanger |
| KR1019880700838A KR0139548B1 (ko) | 1986-11-17 | 1987-11-16 | 열교환기의 제조방법 |
| PCT/JP1987/000886 WO1988003851A1 (en) | 1986-11-17 | 1987-11-16 | Process for manufacturing heat exchanger |
| EP87907531A EP0292565B1 (en) | 1986-11-17 | 1987-11-16 | Process for manufacturing heat exchanger |
| CA000566900A CA1295114C (en) | 1987-05-28 | 1988-05-16 | Method of manufacturing a heat-exchanger |
| US07/357,673 US4911351A (en) | 1986-11-17 | 1989-05-30 | Method of manufacturing heat-exchanger |
| AU70077/91A AU7007791A (en) | 1986-11-17 | 1991-01-30 | Method of manufacturing heat-exchanger |
| AU52131/93A AU669755B2 (en) | 1986-11-17 | 1993-12-03 | Method of manufacturing heat-exchanger |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62146501A JPH0830259B2 (ja) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Ａｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63310953A true JPS63310953A (ja) | 1988-12-19 |
| JPH0830259B2 JPH0830259B2 (ja) | 1996-03-27 |
Family
ID=15409055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62146501A Expired - Lifetime JPH0830259B2 (ja) | 1986-11-17 | 1987-06-12 | Ａｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0830259B2 (ja) |
-
1987
- 1987-06-12 JP JP62146501A patent/JPH0830259B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0830259B2 (ja) | 1996-03-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO1988003851A1 (en) | Process for manufacturing heat exchanger | |
| US2288980A (en) | Method of cleaning metals | |
| US4171394A (en) | Process of hot-dip galvanizing and alloying | |
| US4675214A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| US4883723A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| US4171392A (en) | Process of producing one-side alloyed galvanized steel strip | |
| JPH08333665A (ja) | クロム含有鋼の溶融被覆方法 | |
| JPS63310953A (ja) | Ａｌ部材の表面Ｚｎ濃化用Ｚｎ蒸気発生方法 | |
| US2459161A (en) | Metal coating | |
| US2231009A (en) | Heat treating process | |
| JPH02243749A (ja) | 金属の溶融被覆法 | |
| US7122221B2 (en) | Method and apparatus for metal vapor coating | |
| US5066549A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| JPS636611B2 (ja) | ||
| US4800135A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| JPH04356336A (ja) | 急冷金属薄帯の製造方法 | |
| JPH0586472A (ja) | 蒸着めつき方法 | |
| US20230014843A1 (en) | Device and method for heat treatment of steels, including a wet cooling | |
| JPS581085A (ja) | 電気錫メツキ鋼ストリツプの木目模様発生防止方法 | |
| JPS6237364A (ja) | 合金化亜鉛めつき鋼板の製造方法および装置 | |
| JP2583982B2 (ja) | 溶融合金化亜鉛メッキ鋼板の酸化膜生成方法 | |
| JPH03170661A (ja) | 昇華性金属の蒸発方法 | |
| JPH0225989B2 (ja) | ||
| JPH04337059A (ja) | スポット溶接性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造法 | |
| SU1107971A1 (ru) | Способ пайки изделий |