【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、断面が２層構造を示す２層構造糸の
改良に関する。
近年、芯の繊維を他の繊維で被覆した２層構造
糸の製造方法がいろいろと提案されている。この
製造方法は大きく三つに分けられる。第１の方法
は、粗紡機のフロントローラとフライヤとの間で
外層となるフリースを芯の繊維に捲き付けて粗糸
をつくり、ついで精紡機で糸にする方法である。
この方法には、フロントローラから紡出されたフ
リースが芯部繊維に捲きつけられるまでのフリー
ス・テンシヨンの管理が困難であるという欠点が
あり、また得られた２層構造糸は芯が表面に露出
しやすいという欠点を有すると考えられる。
第２の方法は、粗紡機でスライバーの中央部に
粗糸を重ねて一緒にドラフトして粗糸となし、つ
いで精紡機で糸にする方法である。この方法によ
ると、粗紡機では芯たる粗糸がスライバーで充分
につつまれるが、かくして得られた粗糸を精紡機
で紡出すると鞘たるステープル群が芯たるステー
プル群よりもドラフトされやすく、したがつて粗
紡機で充分に被覆したとしても得られる２層構造
糸は芯が表面に露出しやすいといつた欠点が生ず
る。
第３の方法は、粗紡機でスライバーの中央部に
スライバーを供給して包みながらドラフトして組
糸となし、ついで精紡機で糸にする方法である。
この方法によると、芯のスライバーが鞘のスライ
バーに絡合よろしく被覆されているので精紡機に
おいても芯、鞘も同様にドラフトされ、芯が表面
に露出する心配はない。しかし、この方法によつ
ても芯を鞘で被覆する場合には鞘の重量比を多く
しなければ、芯は表面に露出しやすくなり、２層
構造糸は好ましくないものとなる。
これらのいずれの方法によつても得られる糸
は、その素材の関係で100℃よりはるかに高い温
度で染色されるため鞘の風合が損なわれ、また、
色彩もあざやかさに欠けていた。
そこで、本発明は従来の２層構造糸の欠点を解
消した新規な２層構造糸を提供することを目的と
する。そのために、本発明は次のような構成を有
する。すなわち、本発明は、芯、鞘からなる２層
構造体であつて、鞘は綿繊維群からなり芯は熱水
収縮率10〜35％の常圧カチオン染料可染性ポリエ
ステル繊維のステープル群からなり、鞘は芯をと
りまいて全体に対して重量比で30〜80％を占め、
撚係数が4.2以下であることを特徴とする２層構
造糸である。
本発明に係る２層構造糸において鞘は綿繊維群
からなるが、全体に対して重量比で30〜80％を占
める。芯の常圧カチオン染料可染性ポリエステル
繊維のステープルが表面に露出しないようにする
ためにはこの重量比が多いにこしたことはない
が、それに比例して芯の常圧カチオン染料可染性
ポリエステル繊維のステープルの機能が損なわれ
ることになる。そこで、本発明においては芯の合
成繊維ステープルの熱水収縮率を鞘のそれより高
くして後に熱処理したときに芯の常圧カチオン染
料可染性ポリエステル繊維のステープルが２層構
造糸の中央に集束するようにせしめ、この作用を
考慮して、鞘の重量比を30〜80％に規定したので
ある。鞘の重量比が30％未満になるとどうしても
芯が表面に露出しやすくなるし、また80％を超え
ると芯の常圧カチオン染料可染性ポリエステル繊
維のステープルの機能を充分に発揮させることが
できなくなる。鞘の重量比は好ましくは60％以下
更に好ましくは50％以下とする。また、芯の常圧
カチオン染料可染性ポリエステル繊維のステープ
ルの熱水収縮率は、鞘のそれより高く、好ましく
は５〜35％、更に好ましくは10〜35％にする。こ
れは、すでに述べたように芯の常圧カチオン染料
可染性ポリエステル繊維のステープルを収縮させ
て中央部に集束させ、表面に露出することを防止
するためであり、これにより鞘の重量比を30〜80
％にすることができる。なお、熱水収縮率（％）
はマルチフイラメント糸を100℃の熱水により30
分間荷重なしの状態で処理し、処理前後の長さを
50mg／ｄの荷重下で測定して算出した。また、撚
係数は4.2以下好ましくは3.5〜4.0にする（吋方
式）。撚係数が3.5未満であると芯が表面に露出し
やすくなり、４，２を超えると収縮率の高い常圧
カチオン染料可染性ポリエステル繊維が収縮しに
くくなり糸の中央部に収束しにくくなるとともに
糸自身が硬くなり好ましくない。次に、２層構造
糸の製造方法について述べると、粗紡機において
綿繊維を紡出して粗糸にする際にセカンドローラ
の上流において、より高い熱水収縮率の常圧カチ
オン染料可染性ポリエステル繊維のステープルか
らなるスライバを綿繊維のスライバーの中央部に
包みこまれるように供給して粗糸となし、糸とす
る方法が挙げられる。この場合に芯と鞘とはスラ
イバー同志で一緒に重ねるために、綿繊維と常圧
カチオン染料可染性ポリエステル繊維のステープ
ルとは互いによく絡合しあい、精紡機で紡出する
際にも両繊維は共にドラフト作用を均等にうけて
従来の方法に比べ鞘の方がより多くドラフト作用
をうけることもなく、ひいては編織物にした後で
も芯の収縮の働きと相俟つて芯が表面に露出しな
くなる。
このように本発明の２層構造糸は、鞘の熱水収
縮率よりも高い熱水収縮率の常圧カチオン染料可
染性ポリエステル繊維のステープルを芯に、その
まわりを綿繊維の鞘が重量比で30〜80％を占め、
撚係数4.2以下で撚られたものであるため、後工
程で熱処理を受けると、鞘の重量比が少なくても
芯が表面に露出することもなく、より有効に芯と
鞘との両繊維の機能を充分に発揮し、常圧可染が
可能なので染色後においても鞘の風合は損なわれ
ずしかもあざやかな色彩を有するものである。
実施例
綿繊維スライバーと常圧カチオン染料可染性ポ
リエステル繊維のステープルのスライバーとを粗
紡機で前者を鞘に後者を芯にして次表の混紡割合
で種々の番手（6.5′s，１０′s，２０′s，３０′s，
４０′s，５０′s，６０′s）の２層構造糸を製造し
た。常圧カチオン染料可染性ポリエステル繊維の
ステープルとして、グリコール成分として全グリ
コール成分に対し１〜15モル％のネオペンチグリ
コール・エチレンオキサイド付加物（エチレンオ
キサイド付加モル数＝５モル）と、ジカルボン酸
成分として全酸成分に対し３モル％の５―ナトリ
ウムスルホイソフタル酸を用いたポリエチレンテ
レフタレート系共重合ポリエステルを紡糸温度
290℃、巻取速度900m／minで紡糸し、ついで所
定の延伸を与えて150デニール／48フイラメント
の延伸糸（熱水収縮率；10％）を製造し、これを
もとに定長カツト38mmの共重合ポリエステル繊維
ステープルを製造し、これを使用した。紡績工程
の条件は次の通りであつた。
The present invention relates to an improvement in a two-layer yarn having a two-layer structure in cross section. In recent years, various methods have been proposed for producing two-layered yarns in which a core fiber is covered with other fibers. This manufacturing method can be broadly divided into three types. The first method is to create a roving by wrapping the outer layer of fleece around the core fibers between the front roller and flyer of a roving frame, and then turning it into yarn using a spinning frame.
This method has the disadvantage that it is difficult to control the fleece tension until the fleece spun from the front roller is wound around the core fibers, and the resulting two-layer yarn has a core with the core facing the surface. It is thought that it has the disadvantage of being easily exposed. The second method is to overlap the rovings in the center of the sliver using a roving frame and draft them together to form rovings, which are then made into yarn using a spinning frame. According to this method, the core roving is sufficiently wrapped with slivers in the roving machine, but when the roving obtained in this way is spun with the spinning machine, the sheath staple group is more likely to be drafted than the core staple group. However, even if the yarn is sufficiently coated using a roving frame, the resulting two-layer yarn has the disadvantage that the core is easily exposed on the surface. The third method is to feed the sliver to the center of the sliver using a roving frame and draft it while wrapping it to form a braid, and then use a spinning frame to form it into yarn.
According to this method, the core sliver is coated with the sheath sliver so as to be entangled, so the core and sheath are similarly drafted in the spinning machine, and there is no fear that the core will be exposed to the surface. However, even with this method, when the core is covered with a sheath, unless the weight ratio of the sheath is increased, the core tends to be exposed on the surface, making the two-layer structure yarn undesirable. The yarn obtained by any of these methods is dyed at a temperature much higher than 100℃ due to the material it is made from, which impairs the texture of the sheath.
The colors also lacked vibrancy. Therefore, an object of the present invention is to provide a novel two-layer structure yarn that eliminates the drawbacks of the conventional two-layer structure yarn. To this end, the present invention has the following configuration. That is, the present invention is a two-layer structure consisting of a core and a sheath, where the sheath is made of cotton fibers and the core is made of staples of normal pressure cation dye dyeable polyester fibers with a hot water shrinkage rate of 10 to 35%. The sheath surrounds the core and accounts for 30-80% by weight of the whole.
It is a two-layer structured yarn characterized by a twist coefficient of 4.2 or less. In the two-layered yarn according to the present invention, the sheath is made of cotton fibers, which accounts for 30 to 80% by weight of the entire fiber. In order to prevent the polyester fiber staples from being exposed to the surface, this weight ratio should be high, but the core's dyeability with normal pressure cationic dyes is proportional to the weight ratio. The function of the polyester fiber staple will be impaired. Therefore, in the present invention, the hot water shrinkage rate of the core synthetic fiber staple is higher than that of the sheath, and when it is later heat-treated, the core staple of atmospheric pressure cation dye-dyeable polyester fiber is in the center of the two-layer structure yarn. Taking this effect into consideration, the weight ratio of the sheath was set at 30-80%. If the weight ratio of the sheath is less than 30%, the core will inevitably be exposed to the surface, and if it exceeds 80%, the staple function of the core, which can be dyed with normal pressure cationic dyes, cannot be fully demonstrated. It disappears. The weight ratio of the sheath is preferably 60% or less, more preferably 50% or less. In addition, the hot water shrinkage rate of the staple of the normal pressure cationic dye dyeable polyester fiber of the core is higher than that of the sheath, preferably 5 to 35%, more preferably 10 to 35%. As mentioned above, this is to shrink the staples of the core's atmospheric pressure cation dye-dyeable polyester fibers and concentrate them in the center, preventing them from being exposed on the surface, thereby reducing the weight ratio of the sheath. 30~80
%. In addition, hot water shrinkage rate (%)
The multifilament yarn is heated in hot water at 100℃ for 30 minutes.
Treat it for a minute without applying any load, and measure the length before and after the treatment.
It was calculated by measuring under a load of 50 mg/d. Further, the twist coefficient is set to 4.2 or less, preferably 3.5 to 4.0 (X method). If the twist coefficient is less than 3.5, the core will be easily exposed on the surface, and if it exceeds 4.2, the normal pressure cation dye dyeable polyester fiber, which has a high shrinkage rate, will be difficult to shrink and will be difficult to converge in the center of the yarn. At the same time, the thread itself becomes hard, which is not preferable. Next, regarding the manufacturing method of the two-layer structured yarn, when spinning cotton fibers into roving in a roving machine, upstream of the second roller, a polyester dyeable with normal pressure cation dyes having a higher hot water shrinkage rate is used. An example of this method is to supply a sliver of fiber staples so as to be wrapped around the center of a sliver of cotton fibers to form a roving, which then becomes yarn. In this case, since the core and sheath are stacked together as slivers, the cotton fiber and the staple of atmospheric pressure cation dyeable polyester fiber are well entangled with each other, and even when spinning with a spinning machine, both fibers are The sheath receives draft action evenly, and the sheath does not receive more draft action than in the conventional method, and even after knitting, the core shrinks and the core is exposed to the surface. It disappears. In this way, the two-layer structured yarn of the present invention has a core made of a polyester fiber dyeable with normal pressure cation dyes whose hot water shrinkage rate is higher than that of the sheath, and a cotton fiber sheath surrounding it. It accounts for 30-80% of the
Because it is twisted with a twist coefficient of 4.2 or less, when it is heat treated in the post-process, the core will not be exposed to the surface even if the sheath weight ratio is small, and the fibers between the core and sheath will be more effectively bonded. It fully demonstrates its function and can be dyed under normal pressure, so even after dyeing, the texture of the sheath remains intact and the color is vivid. Example A cotton fiber sliver and a staple sliver of polyester fiber dyeable with atmospheric cationic dyes were spun using a roving machine with the former as a sheath and the latter as a core at various counts (6.5 's , 10's ) at the blending proportions shown in the table below. , 20′ s , 30′ s ,
Two-layer yarns (40 's , 50 's , 60 's ) were produced. As a staple for polyester fiber dyeable with normal pressure cation dyes, 1 to 15 mol% of neopentyglycol/ethylene oxide adduct (number of ethylene oxide added moles = 5 mol) as a glycol component based on the total glycol component, and a dicarboxylic acid component. Spinning polyethylene terephthalate copolyester using 3 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid based on the total acid component as
The yarn was spun at 290℃ and at a winding speed of 900 m/min, and then stretched to a specified level to produce a drawn yarn of 150 denier/48 filaments (hot water shrinkage rate: 10%). Based on this, a fixed length cut of 38 mm was made. A copolymerized polyester fiber staple was produced and used. The conditions for the spinning process were as follows.
【表】
得られた２層構造糸の双糸60〜2′sを経糸，緯
糸に用いて経密度135本／１吋、緯密度68本／１
吋の斜文織物を製造した。この織物を1.6％owf
アイゼンカチロンブルーCD FBLH（保土谷化学
製カチオン染料）を主体とした染料を用いて浴比
１：20、PH＝4.5、染色温度100℃、染色時間30分
間で染色し、湯洗、脱水したところ、芯のステー
プルが収縮して糸の中央部に収束し、したがつて
芯のステープルが表面に露出することもなく、抗
ピル性にすぐれ、寸法安定性にすぐれた色あざや
かな織物が得られた。[Table] The double yarns of the obtained two-layer structure yarn, 60 to 2′ s , were used for the warp and weft, with a warp density of 135 yarns/1 inch and a weft density of 68 yarns/1.
Manufactured two oblique textiles. This fabric is 1.6% owf
It was dyed using a dye mainly composed of Eisenkathyron Blue CD FBLH (a cationic dye made by Hodogaya Chemical) at a bath ratio of 1:20, PH = 4.5, a dyeing temperature of 100°C, and a dyeing time of 30 minutes, followed by hot water washing and dehydration. However, the core staples shrink and converge in the center of the yarn, so that the core staples are not exposed on the surface and a brightly colored fabric with excellent pill resistance and dimensional stability can be obtained. It was done.