JPS63220939A - 鍛造方法 - Google Patents
鍛造方法Info
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- JPS63220939A JPS63220939A JP5284687A JP5284687A JPS63220939A JP S63220939 A JPS63220939 A JP S63220939A JP 5284687 A JP5284687 A JP 5284687A JP 5284687 A JP5284687 A JP 5284687A JP S63220939 A JPS63220939 A JP S63220939A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 103
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- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 229910000601 superalloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
この発明は、軸状をなす被鍛造材を軸方向に対し直角方
向の四方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材
をスェージングにより細径化（テーバ化を含む、）する
のに利用される鍛造方法に関するものである。
向の四方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材
をスェージングにより細径化（テーバ化を含む、）する
のに利用される鍛造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、軸状をなす被鍛造材を軸方向に対し直角方向の四
方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材をスェ
ージングにより細径化するに際しては、例えば、第５図
に示すように、被鍛造材１の軸方向に対し直角方向でか
つ９０°間隔で配設した四つの金敷２ａ、２ｂ、２ｃ、
２ｄを用い、前記軸状をなす被鍛造材１を図示しない被
鍛造材保持装置にて保持した状態にして、まず、被鍛造
材１の軸方向に対し直角方向の四方向から金敷２ａ〜２
ｄを同時に求心方向に移動させることにより前記被鍛造
材１を圧下し、次いで金敷２ａ〜２ｄを同時に遠心方向
に引込ませたのち、被鍛造材１を第５図の矢印Ｃ方向に
角度θだけ回転させ、次いで再び被鍛造材１の軸方向に
対し直角方向の四方向から金敷２ａ〜２ｄを同時に求心
方向に移動させることにより前記被鍛造材１を圧下し、
続いて、再び金敷２ａ〜２ｄを同時に遠心方向に引込ま
せたのち、被鍛造材１を第５図の矢印Ｃ方向に同じく角
度θだけ回転させ、かくして金敷２ａ〜２ｄによる１回
の圧下毎に被鍛造材１を角度θだけ回転させるという圧
下・回転を繰返して鍛伸（スェージング）することによ
り、被鍛造材１を次第に細径化するようにしていた。
方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材をスェ
ージングにより細径化するに際しては、例えば、第５図
に示すように、被鍛造材１の軸方向に対し直角方向でか
つ９０°間隔で配設した四つの金敷２ａ、２ｂ、２ｃ、
２ｄを用い、前記軸状をなす被鍛造材１を図示しない被
鍛造材保持装置にて保持した状態にして、まず、被鍛造
材１の軸方向に対し直角方向の四方向から金敷２ａ〜２
ｄを同時に求心方向に移動させることにより前記被鍛造
材１を圧下し、次いで金敷２ａ〜２ｄを同時に遠心方向
に引込ませたのち、被鍛造材１を第５図の矢印Ｃ方向に
角度θだけ回転させ、次いで再び被鍛造材１の軸方向に
対し直角方向の四方向から金敷２ａ〜２ｄを同時に求心
方向に移動させることにより前記被鍛造材１を圧下し、
続いて、再び金敷２ａ〜２ｄを同時に遠心方向に引込ま
せたのち、被鍛造材１を第５図の矢印Ｃ方向に同じく角
度θだけ回転させ、かくして金敷２ａ〜２ｄによる１回
の圧下毎に被鍛造材１を角度θだけ回転させるという圧
下・回転を繰返して鍛伸（スェージング）することによ
り、被鍛造材１を次第に細径化するようにしていた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、このような鍛造方法では、変形前におけ
る被鍛造材１の材料（第６図にＯ印で示す）が、金敷２
ａ〜２ｄによる変形に際して、被鍛造材１の表層側の償
域では鍛伸時回転方向（第６図Ｃ方向）と同方向へ流れ
る（第６図に・印で示す）と同時に、被鍛造材１の表面
から約１／３半径の深さの領域では鍛伸時回転方向と逆
方向へ流れる（同じく第６図に・印で示す）ことが、横
断面ファイバーフローの解析によって確認され、上記の
ような角度θ毎の圧下・回転を繰返して行くことによっ
て、被鍛造材１においては。
る被鍛造材１の材料（第６図にＯ印で示す）が、金敷２
ａ〜２ｄによる変形に際して、被鍛造材１の表層側の償
域では鍛伸時回転方向（第６図Ｃ方向）と同方向へ流れ
る（第６図に・印で示す）と同時に、被鍛造材１の表面
から約１／３半径の深さの領域では鍛伸時回転方向と逆
方向へ流れる（同じく第６図に・印で示す）ことが、横
断面ファイバーフローの解析によって確認され、上記の
ような角度θ毎の圧下・回転を繰返して行くことによっ
て、被鍛造材１においては。
第４図の従来例の線に示すような蓄積された大きな剪断
歪を発生するため、超合金などの難加工性材料の鍛造に
際しては、表面から約１／３半径の深さのところで内部
割れが発生しやすく、金属組織の均一性に劣ったものに
なることがあるという問題点があった。
歪を発生するため、超合金などの難加工性材料の鍛造に
際しては、表面から約１／３半径の深さのところで内部
割れが発生しやすく、金属組織の均一性に劣ったものに
なることがあるという問題点があった。
（発明の目的）
この発明は、上述した被鍛造材に対する１回の圧下毎に
所定角度θだけ回転させる従来の鍛造方法がもつ問題点
に着目してなされたもので、超合金などの難加工性材料
の鍛造を行う場合であっても内部割れが発生しがたく、
金属組織の均一性を十分良好なものにして、被鍛造材の
細径化を実現することが可能である鍛造方法を提供する
ことを目的としているものである。
所定角度θだけ回転させる従来の鍛造方法がもつ問題点
に着目してなされたもので、超合金などの難加工性材料
の鍛造を行う場合であっても内部割れが発生しがたく、
金属組織の均一性を十分良好なものにして、被鍛造材の
細径化を実現することが可能である鍛造方法を提供する
ことを目的としているものである。
［発明の構成］
（問題点を解決するための手段）
この発明に係る鍛造方法は、軸状をなす被鍛造材を軸方
向に対し直角方向の四方向から金敷により同時に圧下し
て当該被鍛造材をスェージングにより細径化（テーパ化
を含む、）するに際し、被鍛造材を回転させることなく
当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ前記四方向から順
次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを終了した後
に被鍛造材を概略４５°回転させ、次いで被鍛造材を回
転させることなく当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ
前記四方向から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１
パスを終了した後に、被鍛造材を概略４５°回転させ、
前記被鍛造材の回転を伴わない軸方向の１パスと、前記
１パス終了後の概略４５°回転と、を繰返して、前記被
鍛造材を断面概略８角形の概略相似形に保持しつつ鍛伸
して細径化（テーパ化を含む、）するようにしたことを
特徴としているものである。
向に対し直角方向の四方向から金敷により同時に圧下し
て当該被鍛造材をスェージングにより細径化（テーパ化
を含む、）するに際し、被鍛造材を回転させることなく
当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ前記四方向から順
次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを終了した後
に被鍛造材を概略４５°回転させ、次いで被鍛造材を回
転させることなく当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ
前記四方向から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１
パスを終了した後に、被鍛造材を概略４５°回転させ、
前記被鍛造材の回転を伴わない軸方向の１パスと、前記
１パス終了後の概略４５°回転と、を繰返して、前記被
鍛造材を断面概略８角形の概略相似形に保持しつつ鍛伸
して細径化（テーパ化を含む、）するようにしたことを
特徴としているものである。
第１図および第２図はこの発明の実施態様を示す図であ
って、軸状をなす被鍛造材１を当該被鍛造材１の軸方向
に対し直角方向の４方向から圧下しうるように、９０°
間隔で配置した金敷２ａ。
って、軸状をなす被鍛造材１を当該被鍛造材１の軸方向
に対し直角方向の４方向から圧下しうるように、９０°
間隔で配置した金敷２ａ。
２ｂ、２ｃ、２ｄにより被鍛造材１を圧下して。
当該被鍛造材１をスェージングにより細径化（テーパ化
を含む、）するに際し、被鍛造材１を回転させることな
く当該被鍛造材１を軸方向（第２図矢印Ｂ方向）に移動
させつつ、前記金敷２ａ〜２ｄにより四方向から順次軸
方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを終了した後に被
鍛造材１を概略４５°第１図矢印Ａ方向に回転させ、次
いで被鍛造材１を回転させることなく当該被鍛造材１を
軸方向に移動させつつ前記金敷２ａ〜２ｄにより四方向
から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを終了
した後に被鍛造材１を概略４５°第１図矢印Ａ方向また
はその反対方向に回転させ、以下同様にして、前記被鍛
造材１の回転を伴わない軸方向（第２図矢印Ｂ方向）の
１パスと、前記ｌパス終了後の概略４５°回転（第１図
矢印Ａ方向またはその反対方向の回転）と、を繰返して
、前記被鍛造材１を断面概略８角形の概略相似形に保持
しつつ鍛伸して細径化する。
を含む、）するに際し、被鍛造材１を回転させることな
く当該被鍛造材１を軸方向（第２図矢印Ｂ方向）に移動
させつつ、前記金敷２ａ〜２ｄにより四方向から順次軸
方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを終了した後に被
鍛造材１を概略４５°第１図矢印Ａ方向に回転させ、次
いで被鍛造材１を回転させることなく当該被鍛造材１を
軸方向に移動させつつ前記金敷２ａ〜２ｄにより四方向
から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを終了
した後に被鍛造材１を概略４５°第１図矢印Ａ方向また
はその反対方向に回転させ、以下同様にして、前記被鍛
造材１の回転を伴わない軸方向（第２図矢印Ｂ方向）の
１パスと、前記ｌパス終了後の概略４５°回転（第１図
矢印Ａ方向またはその反対方向の回転）と、を繰返して
、前記被鍛造材１を断面概略８角形の概略相似形に保持
しつつ鍛伸して細径化する。
その後、断面概略８角形に鍛伸した後の軸状部材を断面
概略円形の軸状部材とするには、例えば、第５図に示し
た従来の場合と同様に、金敷２ａ〜２ｄによる１回の圧
下毎に被鍛造材１を所定角度（第５図の角度θ）だけ回
転させる圧下と回転とを例えば約１〜２円周分だけ繰返
す。
概略円形の軸状部材とするには、例えば、第５図に示し
た従来の場合と同様に、金敷２ａ〜２ｄによる１回の圧
下毎に被鍛造材１を所定角度（第５図の角度θ）だけ回
転させる圧下と回転とを例えば約１〜２円周分だけ繰返
す。
この場合にも第６図に示したような材料の流れは発生す
るが、大径の輪状部材を鍛伸により細径化する場合に比
べて、鍛伸後の断面概略８角形の細径の被鍛造材１を断
面概略円形に整形する程度の塑性加工では剪断歪の蓄積
は著しく小さいものであるため、被鍛造材１に内部割れ
を発生するようなことは全くない。
るが、大径の輪状部材を鍛伸により細径化する場合に比
べて、鍛伸後の断面概略８角形の細径の被鍛造材１を断
面概略円形に整形する程度の塑性加工では剪断歪の蓄積
は著しく小さいものであるため、被鍛造材１に内部割れ
を発生するようなことは全くない。
（実施例）
被鍛造材として、耐食耐熱超合金（インコネル７１８）
からなり、外径が３４０ｍｍφのインゴットを選んだ。
からなり、外径が３４０ｍｍφのインゴットを選んだ。
そして、前記被鍛造材に対してソーキングを施したのち
、第１図および第２図に示したと同じように、被鍛造材
１の軸方向に対し直角方向の四方向すなわち９０’方向
に等間隔で配置した金敷２ａ〜２ｄによって、まず、被
鍛造材１を回転させることなく当該被鍛造材１を軸方向
すなわち第２図矢印Ｂ方向に移動させつつ前記四方向か
ら同時にそして軸方向に沿って被鍛造材１を順次圧下し
、軸方向の１パスを終了した後に被鍛造材１を軸直角方
向すなわち第１図矢印Ａ方向に概略４５°回転させ、次
いで、被鍛造材１を回転させることなく当該被鍛造材１
を軸方向すなわち第２図矢印Ｂ方向またはその反対方向
に移動させつつ前記四方向から同時にそして軸方向に沿
って順次圧下し、軸方向の１パスを終了した後に被鍛造
材１を第１図矢印Ａ方向に概略４５°回転させ、前記被
鍛造材１の回転を伴わない軸方向の１パスと、前記１パ
ス終了後の概略４５°回転と、を繰返して、前記被鍛造
材１を断面概略８角形の相似形に保持しつつ第３図に示
すような一方向回動または往復方向回動の重複した鍛伸
加工により対長辺さ約２００ｍｍまで細径化した。
、第１図および第２図に示したと同じように、被鍛造材
１の軸方向に対し直角方向の四方向すなわち９０’方向
に等間隔で配置した金敷２ａ〜２ｄによって、まず、被
鍛造材１を回転させることなく当該被鍛造材１を軸方向
すなわち第２図矢印Ｂ方向に移動させつつ前記四方向か
ら同時にそして軸方向に沿って被鍛造材１を順次圧下し
、軸方向の１パスを終了した後に被鍛造材１を軸直角方
向すなわち第１図矢印Ａ方向に概略４５°回転させ、次
いで、被鍛造材１を回転させることなく当該被鍛造材１
を軸方向すなわち第２図矢印Ｂ方向またはその反対方向
に移動させつつ前記四方向から同時にそして軸方向に沿
って順次圧下し、軸方向の１パスを終了した後に被鍛造
材１を第１図矢印Ａ方向に概略４５°回転させ、前記被
鍛造材１の回転を伴わない軸方向の１パスと、前記１パ
ス終了後の概略４５°回転と、を繰返して、前記被鍛造
材１を断面概略８角形の相似形に保持しつつ第３図に示
すような一方向回動または往復方向回動の重複した鍛伸
加工により対長辺さ約２００ｍｍまで細径化した。
次いで、前記被鍛造材に対して第５図に示したような金
敷２ａ〜２ｄによる１回の圧下を加える毎に当該被鍛造
材１を約１３° （第５図の角度θ）回転させる軽度の
鍛造を約１円周にわたり行うことによって断面概略円形
状にし、直径１６５ｍｍの軸状鍛伸材を得た。
敷２ａ〜２ｄによる１回の圧下を加える毎に当該被鍛造
材１を約１３° （第５図の角度θ）回転させる軽度の
鍛造を約１円周にわたり行うことによって断面概略円形
状にし、直径１６５ｍｍの軸状鍛伸材を得た。
その後、前記軸状鍛伸材の軸直角方向の断面を調べたと
ころ、第４図に示すように、表面からの距離による剪断
歪の蓄積量は従来例の場合に比べて著しく少なく、この
発明例における剪断歪は概略８角形状の被鍛造材１を従
来法によって概略円形状にしたときに発生しただけの量
であり、表面疵の発生はほとんどみられず、従来のよう
な内部割れの発生は全く認められず、内部には８角形状
のパターンが残存した状態となっていて、横断面内での
加工歪分布は均一なものとなっており、被鍛造材の全域
にわたって均一かつ良好な金属組織となっていることが
認められた。
ころ、第４図に示すように、表面からの距離による剪断
歪の蓄積量は従来例の場合に比べて著しく少なく、この
発明例における剪断歪は概略８角形状の被鍛造材１を従
来法によって概略円形状にしたときに発生しただけの量
であり、表面疵の発生はほとんどみられず、従来のよう
な内部割れの発生は全く認められず、内部には８角形状
のパターンが残存した状態となっていて、横断面内での
加工歪分布は均一なものとなっており、被鍛造材の全域
にわたって均一かつ良好な金属組織となっていることが
認められた。
［発明の効果］
以上説明してきたように、この発明に係る鍛造方法によ
れば、軸状をなす被鍛造材を軸方向に対し直角方向の四
方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材をスェ
ージングにより細径化するに際し、被鍛造材を回転させ
ることなく当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ前記四
方向から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを
終了した後に被鍛造材を概略４５°回転させ、次いで被
鍛造材を回転させることなく当該被鍛造材を軸方向に移
動させつつ前記四方向から順次軸方向に沿って圧下し、
軸方向の１パスを終了した後に、被鍛造材を概略４５°
回転させ、前記被鍛造材の回転を伴わない軸方向の１パ
スと、前記ｌパス終了後の概略４５°回転と、を繰返し
て、前記被鍛造材を断面概略８角形の概略相似形に保持
しつつ鍛伸して細径化するようにしたから、たとえ超合
金などの難加工性材料の鍛造を行う場合であっても内部
割れを発生することがなく、金属組織が均一でかつ良好
であるものとして、被鍛造材の細径化を行うことが可能
であるという非常にすぐれた効果がもたらされる。
れば、軸状をなす被鍛造材を軸方向に対し直角方向の四
方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材をスェ
ージングにより細径化するに際し、被鍛造材を回転させ
ることなく当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ前記四
方向から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを
終了した後に被鍛造材を概略４５°回転させ、次いで被
鍛造材を回転させることなく当該被鍛造材を軸方向に移
動させつつ前記四方向から順次軸方向に沿って圧下し、
軸方向の１パスを終了した後に、被鍛造材を概略４５°
回転させ、前記被鍛造材の回転を伴わない軸方向の１パ
スと、前記ｌパス終了後の概略４５°回転と、を繰返し
て、前記被鍛造材を断面概略８角形の概略相似形に保持
しつつ鍛伸して細径化するようにしたから、たとえ超合
金などの難加工性材料の鍛造を行う場合であっても内部
割れを発生することがなく、金属組織が均一でかつ良好
であるものとして、被鍛造材の細径化を行うことが可能
であるという非常にすぐれた効果がもたらされる。
第１図はこの発明に係る鍛造方法の実施態様を示す軸直
角方向の説明図、第２図はこの発明に係る鍛造方法の実
施態様を示す軸方向の説明図、第３図はこの発明に係る
鍛造方法による被鍛造材の断面形状変化を示す説明図、
第４図は従来およびこの発明に係る鍛造方法により被鍛
造材を鍛造した場合における被鍛造材の表面からの距離
と剪断歪の蓄積量との関連を示す説明図、第５図は従来
の鍛造方法を示す軸直角方向の説明図、第６図は従来の
鍛造方法による被鍛造材の材料の流れ方向を模型的に示
す説明図である。 １・・・被鍛造材、 ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ・・−金敷。
角方向の説明図、第２図はこの発明に係る鍛造方法の実
施態様を示す軸方向の説明図、第３図はこの発明に係る
鍛造方法による被鍛造材の断面形状変化を示す説明図、
第４図は従来およびこの発明に係る鍛造方法により被鍛
造材を鍛造した場合における被鍛造材の表面からの距離
と剪断歪の蓄積量との関連を示す説明図、第５図は従来
の鍛造方法を示す軸直角方向の説明図、第６図は従来の
鍛造方法による被鍛造材の材料の流れ方向を模型的に示
す説明図である。 １・・・被鍛造材、 ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ・・−金敷。
Claims (1)
- （１）軸状をなす被鍛造材を軸方向に対し直角方向の四
方向から金敷により同時に圧下して当該被鍛造材をスエ
ージングにより細径化するに際し、被鍛造材を回転させ
ることなく当該被鍛造材を軸方向に移動させつつ前記四
方向から順次軸方向に沿って圧下し、軸方向の１パスを
終了した後に被鍛造材を概略４５°回転させ、次いで被
鍛造材を回転させることなく当該被鍛造材を軸方向に移
動させつつ前記四方向から順次軸方向に沿って圧下し、
軸方向の１パスを終了した後に、被鍛造材を概略４５°
回転させ、前記被鍛造材の回転を伴わない軸方向の１パ
スと、前記１パス終了後の概略４５°回転と、を繰返し
て、前記被鍛造材を断面概略８角形の概略相似形に保持
しつつ鍛伸して細径化することを特徴とする鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5284687A JPH07115107B2 (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5284687A JPH07115107B2 (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63220939A true JPS63220939A (ja) | 1988-09-14 |
| JPH07115107B2 JPH07115107B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=12926206
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5284687A Expired - Fee Related JPH07115107B2 (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07115107B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03189043A (ja) * | 1989-12-18 | 1991-08-19 | T R W S I Kk | 動力操舵装置用トーションバー製造方法 |
| CN111922264A (zh) * | 2020-06-22 | 2020-11-13 | 大冶特殊钢有限公司 | 一种径锻不旋转锻造方法 |
| CN112496216A (zh) * | 2020-11-23 | 2021-03-16 | 浙江天马轴承集团有限公司 | 一种30Cr15MoN高氮马氏体不锈钢钢棒的锻造生产工艺 |
| CN112536406A (zh) * | 2020-11-25 | 2021-03-23 | 浙江天马轴承集团有限公司 | 一种避免表面开裂的锻造拔长方法 |
| CN113102672A (zh) * | 2021-05-20 | 2021-07-13 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种采用径锻机锻造五吨八角锭的方法 |
| CN114178453A (zh) * | 2021-11-04 | 2022-03-15 | 大冶特殊钢有限公司 | 一种高合金方坯的径向锻造方法 |
-
1987
- 1987-03-10 JP JP5284687A patent/JPH07115107B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN111922264A (zh) * | 2020-06-22 | 2020-11-13 | 大冶特殊钢有限公司 | 一种径锻不旋转锻造方法 |
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| JPH07115107B2 (ja) | 1995-12-13 |
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