JPS6291587A - 高炉用コ−クスの製造法 - Google Patents
高炉用コ−クスの製造法Info
- Publication number
- JPS6291587A JPS6291587A JP23263885A JP23263885A JPS6291587A JP S6291587 A JPS6291587 A JP S6291587A JP 23263885 A JP23263885 A JP 23263885A JP 23263885 A JP23263885 A JP 23263885A JP S6291587 A JPS6291587 A JP S6291587A
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- Japan
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- coke
- coal
- breeze
- blast furnace
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は高炉用コークスの製造法に関し、さらに詳しく
は、ブリーズを使用して高強度、かつ、品質の優れた高
炉用コークスの製造法に関する。
は、ブリーズを使用して高強度、かつ、品質の優れた高
炉用コークスの製造法に関する。
［従来技術１
一般に高炉用コークスは、その製造工場および高炉に装
入される前の粒度調整等により、高炉に装入される塊コ
ークス以外に粉コークス（以下ブリーズという。）が多
量に発生する。
入される前の粒度調整等により、高炉に装入される塊コ
ークス以外に粉コークス（以下ブリーズという。）が多
量に発生する。
そして、このブリーズは一部は焼結鉱製造用の燃料とし
て使用される池は余剰物として処理されているが、最近
になって、このブリーズの有効利用を図るため高炉用コ
ークスの原料として使用することが検討されてきている
。
て使用される池は余剰物として処理されているが、最近
になって、このブリーズの有効利用を図るため高炉用コ
ークスの原料として使用することが検討されてきている
。
しかし、いままではブリーズを配合したコークスは品質
が低下するという理由か呟コークス原料としては余り考
慮されていなかった。
が低下するという理由か呟コークス原料としては余り考
慮されていなかった。
このようなことは、資源的およびエネルギー的に天外な
損失である。
損失である。
しかして、最近、このブリーズを微粉砕して使用するこ
とが提案され（特願昭５８−１４８２５７号明細書）、
この提案によれば、ブリーズ粒度は６０メツシユ以下〜
１５０メツシユ以下に微粉砕したものを用い、この粒度
範囲外の粒度のブリーズを使用するとコークスの品質が
低下することが述べである。
とが提案され（特願昭５８−１４８２５７号明細書）、
この提案によれば、ブリーズ粒度は６０メツシユ以下〜
１５０メツシユ以下に微粉砕したものを用い、この粒度
範囲外の粒度のブリーズを使用するとコークスの品質が
低下することが述べである。
また、石炭の粒度については、０．３ｍｍ以下に粉砕し
たものを上記したブリーズ粒度のものと混合し、パンペ
レタイザー等により造粒し、この造粒炭を配合炭と混合
してコークスを製造することら提案されている。しか腰
この場合、造粒炭の見掛密度か強制的に圧搾高密度に成
形した成型炭に比較して低く、また、装入炭としての高
密度を上昇させるためには造粒物の粒径を大きくすると
よいが、反面ブリーズを造粒炭中に集中添加しているた
め、装入炭中におけるブリーズの偏析が生し、コークス
の品質の向上は困難であった。
たものを上記したブリーズ粒度のものと混合し、パンペ
レタイザー等により造粒し、この造粒炭を配合炭と混合
してコークスを製造することら提案されている。しか腰
この場合、造粒炭の見掛密度か強制的に圧搾高密度に成
形した成型炭に比較して低く、また、装入炭としての高
密度を上昇させるためには造粒物の粒径を大きくすると
よいが、反面ブリーズを造粒炭中に集中添加しているた
め、装入炭中におけるブリーズの偏析が生し、コークス
の品質の向上は困難であった。
また、従来における成型炭配合法によれば、話密度は高
くなるか、石炭粒度が５■以下と粗いためブリーズを配
合した場合には、コークス強度は低下する傾向にある。
くなるか、石炭粒度が５■以下と粗いためブリーズを配
合した場合には、コークス強度は低下する傾向にある。
このように、通常、ブリーズを配合したコークスの品質
は低下する傾向１こあつ、この原因として、ブリー又は
石炭とは異なりコークス化過程（乾留中）において軟化
、溶融せず、かつ、膨張、収縮の挙動を殆んど示さず、
従って、ブリーズ粒子とコークス生地（石炭の溶融成分
に白米）との界面において結合度が弱く、クラックが発
生してコークス強度を低下させる。
は低下する傾向１こあつ、この原因として、ブリー又は
石炭とは異なりコークス化過程（乾留中）において軟化
、溶融せず、かつ、膨張、収縮の挙動を殆んど示さず、
従って、ブリーズ粒子とコークス生地（石炭の溶融成分
に白米）との界面において結合度が弱く、クラックが発
生してコークス強度を低下させる。
そのため、ブリーズ′を配合して高炉用コークスを製造
するにはブリーズ粒子をコークス組織中に充分、かつ、
強固に結合させる必要がある。
するにはブリーズ粒子をコークス組織中に充分、かつ、
強固に結合させる必要がある。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明は上記に説明したように、ブリーズ配合のコーク
スの品質の低下すること１こ鑑みなされたもので、高炉
用コークスの製造に際してブリーズを配合してもコーク
スの品質を低下させることなく、高炉用コークスとして
の品質を充分に保有している高炉用コークスのｌｉ！造
法を提供するものである。
スの品質の低下すること１こ鑑みなされたもので、高炉
用コークスの製造に際してブリーズを配合してもコーク
スの品質を低下させることなく、高炉用コークスとして
の品質を充分に保有している高炉用コークスのｌｉ！造
法を提供するものである。
［問題点を解決するための手段１
本発明に係る高炉用コークスの製造法の特徴とするとこ
ろは、高炉用コークスの製造に際して、原料石炭に微粉
砕したブリーズを添加し、製品コークスの粒度を制御す
る方法において、微粉砕したブリーズと０．５１１ＩＩ
Ｏ以下の微粉石炭を混合し、この混合物を圧搾高密度に
塊成化し、次いで、この塊成化物質を配合炭と混合し、
焼成することにある。
ろは、高炉用コークスの製造に際して、原料石炭に微粉
砕したブリーズを添加し、製品コークスの粒度を制御す
る方法において、微粉砕したブリーズと０．５１１ＩＩ
Ｏ以下の微粉石炭を混合し、この混合物を圧搾高密度に
塊成化し、次いで、この塊成化物質を配合炭と混合し、
焼成することにある。
本発明に係る高炉用コークスの製造法について、以下詳
細に説明する。
細に説明する。
ブリーズを配合して高炉用コークスを製造するには、ブ
リーズ粒子をコークス組織中に充分、かつ、強固に結合
させる必要があることがら、微粉砕したブリーズと微粉
砕した石炭を混合し、バイングーを添加し、または、添
加することなく成型機等によって圧搾高密度化し、ブリ
ーズと石炭粒子との密着性を向上させ、ブリーズの偏析
によるコークス強度の低下を改善した。
リーズ粒子をコークス組織中に充分、かつ、強固に結合
させる必要があることがら、微粉砕したブリーズと微粉
砕した石炭を混合し、バイングーを添加し、または、添
加することなく成型機等によって圧搾高密度化し、ブリ
ーズと石炭粒子との密着性を向上させ、ブリーズの偏析
によるコークス強度の低下を改善した。
この時のブリーズの目標粉砕粒度は６０メツシユ以下〜
１５０メツシユ以下主で微粉砕したものを使用するのか
゛よく、また、７リーズの添加量は１〜１（’）ｕ＋ｔ
％とするのがよく、過剰の添加はコークス品質の低下を
招くので好ましくない。
１５０メツシユ以下主で微粉砕したものを使用するのか
゛よく、また、７リーズの添加量は１〜１（’）ｕ＋ｔ
％とするのがよく、過剰の添加はコークス品質の低下を
招くので好ましくない。
そして、圧搾高密度化した塊成炭の見掛密度は、造粒炭
法でおよそ０．９ｇ／ｃｃ前後であるが呟これ以上の見
掛密度は必要であり、上限はできるだせは高いことが望
ましいが、通常の成型炭法で１．１９ｇ／ｃｃ前後であ
ることを考慮すると、その見掛密度は１．０〜１．２ｇ
／ｃｃ程度とするのが望ましい。
法でおよそ０．９ｇ／ｃｃ前後であるが呟これ以上の見
掛密度は必要であり、上限はできるだせは高いことが望
ましいが、通常の成型炭法で１．１９ｇ／ｃｃ前後であ
ることを考慮すると、その見掛密度は１．０〜１．２ｇ
／ｃｃ程度とするのが望ましい。
この塊成戻に使用する石炭または配合炭の粒子サイズは
、第１図に示すように０．５比以下でコークス強度の向
上効果が大きく、さらに、０．３１１１ＴＤ以下とする
のがよい。しかし、過度の微粉砕はコークスの品質を劣
化させる。
、第１図に示すように０．５比以下でコークス強度の向
上効果が大きく、さらに、０．３１１１ＴＤ以下とする
のがよい。しかし、過度の微粉砕はコークスの品質を劣
化させる。
さらに、配合炭と塊成炭との混合割合は広い範囲に考え
られるが、コークス強度に与える影響を考慮すると、塊
成炭の占める割合が全体の１０〜４０ｗＬ％となるよう
に混合することが多い。また、第２図に示すように成型
炭のサイズは大きい程装入炭の高密度が高くなり、コー
クス強度も向上するのである。
られるが、コークス強度に与える影響を考慮すると、塊
成炭の占める割合が全体の１０〜４０ｗＬ％となるよう
に混合することが多い。また、第２図に示すように成型
炭のサイズは大きい程装入炭の高密度が高くなり、コー
クス強度も向上するのである。
即ち、微粉砕ブリーズを成型炭中に集中配合しているに
もがかわらず、偏析によるコークス強度の低下する原因
が石炭の微粉化と圧搾高密度化によってコークス組織の
改善があり、強度の高い優れた品質のコークスを製造で
きる。
もがかわらず、偏析によるコークス強度の低下する原因
が石炭の微粉化と圧搾高密度化によってコークス組織の
改善があり、強度の高い優れた品質のコークスを製造で
きる。
［実 施 例１
本発明に係る高炉用コークスの製造法について実施例を
説明する。
説明する。
実施例
石炭の配合割合は全べて同一といブリーズ添加量８ｕ＋
ｔ％、粒度１００メ７シエ以下）、従来法による成型炭
（石炭粒度が５ｍｍ以下）と本発明に係る高炉用コーク
スの製造法による（石炭粒度がＱ 、 ３１＋ｌＩ＋１
以下）とを用いて、夫々３０ｕ＋ｔ％配合して焼成し、
コークスの性状を調査比較した。
ｔ％、粒度１００メ７シエ以下）、従来法による成型炭
（石炭粒度が５ｍｍ以下）と本発明に係る高炉用コーク
スの製造法による（石炭粒度がＱ 、 ３１＋ｌＩ＋１
以下）とを用いて、夫々３０ｕ＋ｔ％配合して焼成し、
コークスの性状を調査比較した。
その結果を第１表に示す。
成型炭のサイズは３通りとし、夫々体積を球相当径に換
算した値で示す。
算した値で示す。
この第１表か呟 ドラム強度（Ｄ Ｉ １５”）、熱間
性状ＣＲ３Ｉ＞は本発明に係る高炉用コークスの製造法
によるものが、従来法による成型炭配合によるものに比
して、何れの成型炭サイズにおいても優れていることが
わかる。
性状ＣＲ３Ｉ＞は本発明に係る高炉用コークスの製造法
によるものが、従来法による成型炭配合によるものに比
して、何れの成型炭サイズにおいても優れていることが
わかる。
夏 ： 体積を球相当径に換算。
［発明の効果１
以上説明したように、本発明に係る高炉用コークスの製
造法は上記の構成であるから、ブリーズと石炭との粒子
間隔が通常の造粒炭に比して非常に小さくなっておＩ）
、また、通常の成型炭に比して７リーズと石炭との接触
面積が増大して相互の結合度か向上しているので、ブリ
ーズ周辺に発生するクラック、ミクロボアを減少させる
ことができるので、コークス組織を改善することができ
、かつ、高炉用コークスとしても充分な品質を備えてい
るという優れた製造法である。
造法は上記の構成であるから、ブリーズと石炭との粒子
間隔が通常の造粒炭に比して非常に小さくなっておＩ）
、また、通常の成型炭に比して７リーズと石炭との接触
面積が増大して相互の結合度か向上しているので、ブリ
ーズ周辺に発生するクラック、ミクロボアを減少させる
ことができるので、コークス組織を改善することができ
、かつ、高炉用コークスとしても充分な品質を備えてい
るという優れた製造法である。
第１図は石炭の粒径とドラム強度との関係を示す図、第
２図は戒型炭サイズと装入炭の高密度との関係を示す図
である。 第１図 才２図
２図は戒型炭サイズと装入炭の高密度との関係を示す図
である。 第１図 才２図
Claims (1)
- 高炉用コークスの製造に際して、原料石炭に微粉砕した
ブリーズを添加し、製品コークスの粒度を制御する方法
において、微粉砕したブリーズと０．５ｍｍ以下の微粉
石炭を混合し、この混合物を圧搾高密度に塊成化し、次
いで、この塊成化物質を配合炭と混合し、焼成すること
を特徴とする高炉用コークスの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23263885A JPS6291587A (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | 高炉用コ−クスの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23263885A JPS6291587A (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | 高炉用コ−クスの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6291587A true JPS6291587A (ja) | 1987-04-27 |
Family
ID=16942435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23263885A Pending JPS6291587A (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | 高炉用コ−クスの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6291587A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006328236A (ja) * | 2005-05-26 | 2006-12-07 | Kobe Steel Ltd | コークスの製造方法およびそれに用いる成型炭の製造方法 |
-
1985
- 1985-10-18 JP JP23263885A patent/JPS6291587A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006328236A (ja) * | 2005-05-26 | 2006-12-07 | Kobe Steel Ltd | コークスの製造方法およびそれに用いる成型炭の製造方法 |
| JP4718241B2 (ja) * | 2005-05-26 | 2011-07-06 | 株式会社神戸製鋼所 | コークスの製造方法 |
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