JPS6260830A - 金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法 - Google Patents
金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法Info
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- JPS6260830A JPS6260830A JP60198406A JP19840685A JPS6260830A JP S6260830 A JPS6260830 A JP S6260830A JP 60198406 A JP60198406 A JP 60198406A JP 19840685 A JP19840685 A JP 19840685A JP S6260830 A JPS6260830 A JP S6260830A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は１種または２種以上の高価金属類を含む複合金
属硫化物中の銅および鉄から高価金属類の亜鉛、鉛、銀
を分離する方法に関する。
属硫化物中の銅および鉄から高価金属類の亜鉛、鉛、銀
を分離する方法に関する。
普通これは不純な黄銅鉱濃縮物である。更に本発明は銅
の完全な浸出に係り、はぼ完全に還元された塩化第一銅
と塩化第一鉄の溶液を同時に製造し、それから電気分解
によって銅を回収するものである。鉄は周知の方法を適
用して、塩化第一銅の存在において空気で酸化すること
により、溶液から除去する。
の完全な浸出に係り、はぼ完全に還元された塩化第一銅
と塩化第一鉄の溶液を同時に製造し、それから電気分解
によって銅を回収するものである。鉄は周知の方法を適
用して、塩化第一銅の存在において空気で酸化すること
により、溶液から除去する。
本発明で新しい点は最初の分離技術（銅および鉄からの
亜鉛、鉛、銀の分離）と、それに続く簡単で有効な浸出
操作による銅の浸出にある。
亜鉛、鉛、銀の分離）と、それに続く簡単で有効な浸出
操作による銅の浸出にある。
これによれば亜鉛に対して溶媒抽出（Ｅｌｋｅｍ）のよ
うな操作は不要であり、また銅に対する浸出操作は、２
段を要したり（Ｅ Ｉｋｅｍ） 、浸出がわずかに５０
〜６０％でおる（Ｄｕｖａｌ）（ｉの方法に比較して、
１００％の浸出を１段で行うことができる。
うな操作は不要であり、また銅に対する浸出操作は、２
段を要したり（Ｅ Ｉｋｅｍ） 、浸出がわずかに５０
〜６０％でおる（Ｄｕｖａｌ）（ｉの方法に比較して、
１００％の浸出を１段で行うことができる。
分離と浸出は銅の電気分解段で生ずる）８液を酸化して
得られる塩化第二銅／硫酸塩溶液によって行う。この塩
化第二銅／硫酸塩溶液を２部の溶液に分離する。その１
部、通常はもっと少ない部分（主要部分の１〜２％〉は
、複分解段に入り、そこで溶液中の銅は、添加される新
しい金属硫化物原料中の亜鉛、鉛、銀によって交換され
る。
得られる塩化第二銅／硫酸塩溶液によって行う。この塩
化第二銅／硫酸塩溶液を２部の溶液に分離する。その１
部、通常はもっと少ない部分（主要部分の１〜２％〉は
、複分解段に入り、そこで溶液中の銅は、添加される新
しい金属硫化物原料中の亜鉛、鉛、銀によって交換され
る。
これらの反応は、複分解段へ水またはフィルタプレス等
の洗浄操作からの希薄な濾液を注入することにより、溶
液中の全塩化物濃度を、普通約２５０！？／、ｌ’に慎
重にコントロールする場合にのみ進行する。
の洗浄操作からの希薄な濾液を注入することにより、溶
液中の全塩化物濃度を、普通約２５０！？／、ｌ’に慎
重にコントロールする場合にのみ進行する。
ついで、溶液中の銅が硫化物として沈澱するにつれて、
亜鉛、鉛、銀が溶解する。銅が硫化物をつくるに必要な
硫黄には、亜鉛、鉛、鍜が溶解するときに遊離する硫黄
を充てる。ＣｕＳを効果的に沈澱させるためには、いつ
も過剰の元素状硫黄（Ｓｏ）を存在させておくことが惧
要である。これはもっとも簡単には銅の浸出段からの残
渣、すなわち元素状硫黄７０〜８０％を含む残渣を再循
環させることによってなされる。
亜鉛、鉛、銀が溶解する。銅が硫化物をつくるに必要な
硫黄には、亜鉛、鉛、鍜が溶解するときに遊離する硫黄
を充てる。ＣｕＳを効果的に沈澱させるためには、いつ
も過剰の元素状硫黄（Ｓｏ）を存在させておくことが惧
要である。これはもっとも簡単には銅の浸出段からの残
渣、すなわち元素状硫黄７０〜８０％を含む残渣を再循
環させることによってなされる。
金属の亜鉛、鉛、銀は種々の方法によって溶液から分離
することができる。ここでは通常の水酸化物沈澱が選ば
れる。黄銅鉱からの銅および若干の鉄の浸出は複分解と
はきわめて対照的である。複分解段で用いられる２５０
ｇ／ｌｅ程度め塩化物を含む溶液は浸出では使用するこ
とができない。完全な浸出と）８液の還元には、これを
意図的に３５０９／ｌｅ程度にまで増大する必要がある
。もちろん浸出は塩化物のより低い濃度でも起るが、そ
のときには還元された溶液をｊ昇ることができない（Ｄ
ｕｖａｌ）。
することができる。ここでは通常の水酸化物沈澱が選ば
れる。黄銅鉱からの銅および若干の鉄の浸出は複分解と
はきわめて対照的である。複分解段で用いられる２５０
ｇ／ｌｅ程度め塩化物を含む溶液は浸出では使用するこ
とができない。完全な浸出と）８液の還元には、これを
意図的に３５０９／ｌｅ程度にまで増大する必要がある
。もちろん浸出は塩化物のより低い濃度でも起るが、そ
のときには還元された溶液をｊ昇ることができない（Ｄ
ｕｖａｌ）。
［）ＬＩＶａｌは主要な浸出段で５０〜６０％の浸出を
管理しているだけであり、残りの浸出は酸化オートクレ
ーブで行っている。
管理しているだけであり、残りの浸出は酸化オートクレ
ーブで行っている。
Ｅｌｋｅｍは約４００７＃の塩化物を用いており、若干
の塩化第一銅の混った塩化第一鉄のきわめて還元の進ん
だ浸出溶液を得ている。この会社では、完全に浸出し、
同時にほぼ完全に還元された浸出溶液を生成するのに２
段の浸出段を必要としている。Ｅｌｋｅｍの塩化第二鉄
溶液を複分解反応に用いることはできない。本発明者等
は、酸化／鉄沈澱段からの強度の高い塩化第二銅／硫酸
塩溶液（３５０７／タ程度の塩化物を含む）を意図的に
２部の溶液に分離することによって、既知の化学と化学
反応を結びつける新しい方法を見出した。他の部分、普
通もつとも大ぎな部分は浸出段へ行く。ここでは、複分
解段に加えられる。洗浄水／希薄濾液の水の容積に等し
い量に水の蒸発を調節することによって、塩化物濃度が
約３５０７／、ｅに保持ざるれる。これによって浸出段
での銅と硫化銅を形成する浸出残渣中の銅の反応を回避
することができ、はぼ完全に還元された溶液が得られる
。
の塩化第一銅の混った塩化第一鉄のきわめて還元の進ん
だ浸出溶液を得ている。この会社では、完全に浸出し、
同時にほぼ完全に還元された浸出溶液を生成するのに２
段の浸出段を必要としている。Ｅｌｋｅｍの塩化第二鉄
溶液を複分解反応に用いることはできない。本発明者等
は、酸化／鉄沈澱段からの強度の高い塩化第二銅／硫酸
塩溶液（３５０７／タ程度の塩化物を含む）を意図的に
２部の溶液に分離することによって、既知の化学と化学
反応を結びつける新しい方法を見出した。他の部分、普
通もつとも大ぎな部分は浸出段へ行く。ここでは、複分
解段に加えられる。洗浄水／希薄濾液の水の容積に等し
い量に水の蒸発を調節することによって、塩化物濃度が
約３５０７／、ｅに保持ざるれる。これによって浸出段
での銅と硫化銅を形成する浸出残渣中の銅の反応を回避
することができ、はぼ完全に還元された溶液が得られる
。
既知の型の連続反応器（攪拌容器）の多くは、用語で“
ショートニング″と呼ばれることに係り合っている。こ
れはよく証明された現象で、新しい溶液（ここでは塩化
第二銅／硫酸塩溶液）と濃縮物（ここでは黄銅鉱〉がタ
ンク中で過度に効果的な混合による反応を起すことなく
、浸出段をまっすぐに通り人けることを意味する。
ショートニング″と呼ばれることに係り合っている。こ
れはよく証明された現象で、新しい溶液（ここでは塩化
第二銅／硫酸塩溶液）と濃縮物（ここでは黄銅鉱〉がタ
ンク中で過度に効果的な混合による反応を起すことなく
、浸出段をまっすぐに通り人けることを意味する。
この“ショートニング″を補正するには普通浸出段を多
くする。
くする。
本発明者等はこの問題を解決する独特の方法を見出した
。未反応の黄銅鉱が浸出タンクの底に沈み、浸出残渣は
上に浮くように攪拌機と浸出タンクを設計している。こ
れは黄銅鉱と浸出残渣の比重の差に基づくものである。
。未反応の黄銅鉱が浸出タンクの底に沈み、浸出残渣は
上に浮くように攪拌機と浸出タンクを設計している。こ
れは黄銅鉱と浸出残渣の比重の差に基づくものである。
強度の高い酸化された塩化第二銅溶液を黄銅鉱床の下部
に送り込むと、上部の鉱床に入るまでこれはいつも新し
い鉱物と反応する。この結果、溶液の″ショートニング
″は起らず、未反応の黄銅鉱もなくなり、タンクの頂部
のオーバーフローから放出される溶液はほぼ完全に還元
される。
に送り込むと、上部の鉱床に入るまでこれはいつも新し
い鉱物と反応する。この結果、溶液の″ショートニング
″は起らず、未反応の黄銅鉱もなくなり、タンクの頂部
のオーバーフローから放出される溶液はほぼ完全に還元
される。
浸出溶液中の塩化物濃度は、Ｍｇ（、Ｊ２２のような鉄
明ばん石を形成しない原料の添加によって希望のレベル
（約３５０ｙ／、ｅ＞に維持する。
明ばん石を形成しない原料の添加によって希望のレベル
（約３５０ｙ／、ｅ＞に維持する。
マグネシウムの濃度は複分解段の８５９／、ｅ（希釈に
よる）から浸出溶液中の約１１ＪＪ ／ 、ｅと変化す
る。浸出段におけるプロセス溶液も、５Ａ酸塩類を完全
に除去することが高価につき複雑でおるため、硫酸塩類
約１００〜１５０ｇ＃に意図的に保持する。
よる）から浸出溶液中の約１１ＪＪ ／ 、ｅと変化す
る。浸出段におけるプロセス溶液も、５Ａ酸塩類を完全
に除去することが高価につき複雑でおるため、硫酸塩類
約１００〜１５０ｇ＃に意図的に保持する。
銅の浸出段からの残渣は析出させることができ、また経
済的に実行が可能なら、硫黄を回収する。
済的に実行が可能なら、硫黄を回収する。
しかしながら、絶え間のない研究から、亜鉛の含有率が
高くて亜鉛の回収に亜鉛電解採取を用いなければならな
いような、きわめて複雑な濃縮物を処理する場合には、
残渣中に残されるかも知れないような痕跡の金属類を完
全に浸出するには、銅浸出タンクからの浸出残渣を酸化
タンク内で処理し、同時に゛タンク内の亜鉛電解採取に
よって（電気分解により塩素ガスを生成する鉛または他
の金属類から）生ずる塩素ガスを用いるのが有利である
ことが立証された。このような塩素浸出はきわめて簡単
でおり、普通５００〜６００ｍ Ｖ （Ｓ ＣＥ ）で
行われる。これは、より経済的にするためにプロセスの
全イオンバランスに関係する場合、希望ならば、このタ
ンク内に精製操作からの他の残渣や溶液を添加できると
いう利点をつくり出す。したがってこの最後の浸出タン
クは、すべてのものが加えられ、塩素で浸出され、プロ
セス中の過剰のアニオンの変動に応じて塩化第二鉄の量
が変化する塩化第二銅／硫酸塩溶液のはけ口となる集積
場として作用する。鉄は水酸化物として沈澱し、硫黄残
渣とともに出頭する。この残漬は容易に蓄えることがで
きる。
高くて亜鉛の回収に亜鉛電解採取を用いなければならな
いような、きわめて複雑な濃縮物を処理する場合には、
残渣中に残されるかも知れないような痕跡の金属類を完
全に浸出するには、銅浸出タンクからの浸出残渣を酸化
タンク内で処理し、同時に゛タンク内の亜鉛電解採取に
よって（電気分解により塩素ガスを生成する鉛または他
の金属類から）生ずる塩素ガスを用いるのが有利である
ことが立証された。このような塩素浸出はきわめて簡単
でおり、普通５００〜６００ｍ Ｖ （Ｓ ＣＥ ）で
行われる。これは、より経済的にするためにプロセスの
全イオンバランスに関係する場合、希望ならば、このタ
ンク内に精製操作からの他の残渣や溶液を添加できると
いう利点をつくり出す。したがってこの最後の浸出タン
クは、すべてのものが加えられ、塩素で浸出され、プロ
セス中の過剰のアニオンの変動に応じて塩化第二鉄の量
が変化する塩化第二銅／硫酸塩溶液のはけ口となる集積
場として作用する。鉄は水酸化物として沈澱し、硫黄残
渣とともに出頭する。この残漬は容易に蓄えることがで
きる。
この最後の塩素浸出タンクは、きわめてこみ入った鉱物
学的に複雑な濃縮物を取り扱う場合、とくに利点が大き
い。
学的に複雑な濃縮物を取り扱う場合、とくに利点が大き
い。
もちろんこのプロセスは純粋な濃縮物にも使用すること
ができ、したがって不純で複雑な濃縮物に限定されるも
のではない。
ができ、したがって不純で複雑な濃縮物に限定されるも
のではない。
各種の精製システムを組合わせて、または別々に使用す
ることは本発明の範囲内にある。非銅金屈類に対する例
としては、水酸化物としての沈澱、溶媒抽出ならびに浸
炭がこれに含まれる。どの残渣または溶液を塩素浸出段
に戻すべきかの選択も個別に、または組合わせによって
行うことができる。
ることは本発明の範囲内にある。非銅金屈類に対する例
としては、水酸化物としての沈澱、溶媒抽出ならびに浸
炭がこれに含まれる。どの残渣または溶液を塩素浸出段
に戻すべきかの選択も個別に、または組合わせによって
行うことができる。
下に示す単純化したフローシート（第１図）によって本
プロセスを更に説明する。銅を浸出するための浸出タン
クの特殊な操作を第２図に示す。
プロセスを更に説明する。銅を浸出するための浸出タン
クの特殊な操作を第２図に示す。
第１図の単純化したフローシートで、（４１）は銅浸出
段（２６）へ入る塩化第二銅／硫酸塩の部分溶液でおり
、それとともに他の部分溶液（４２）は複分解段（３）
へ入るが、そこへは原料（１）、浸出残渣（４３）およ
び水／希薄濾液（２）を含む新しい金属硫化物や返還陽
極液（１９）も送り込まれる。反応後、固形物と溶液は
（４）で分離する。残渣（４４）は銅浸出段（２６）に
入り、一方溶液は酸化段（５）へ入り、そこでは酸化剤
として塩素ガス（２４）が用いられる。酸化後溶液は抽
出システム（６）に入るが、そこでは望ましくは溶液中
の塩化第２鉄の全含有ｍの約９０％が有機試薬（２１）
によって除去される。有機試薬は陽極液（２０）を用い
て（７）ではぎ取り、はぎ取られた液（２２）は塩素浸
出タンク（３６）に送り込む。抽出からの溶液は（８）
に入り、ここでは溶液中に残っている塩化第２鉄を水酸
化第２鉄にするために望ましくは石灰（９）を加える。
段（２６）へ入る塩化第二銅／硫酸塩の部分溶液でおり
、それとともに他の部分溶液（４２）は複分解段（３）
へ入るが、そこへは原料（１）、浸出残渣（４３）およ
び水／希薄濾液（２）を含む新しい金属硫化物や返還陽
極液（１９）も送り込まれる。反応後、固形物と溶液は
（４）で分離する。残渣（４４）は銅浸出段（２６）に
入り、一方溶液は酸化段（５）へ入り、そこでは酸化剤
として塩素ガス（２４）が用いられる。酸化後溶液は抽
出システム（６）に入るが、そこでは望ましくは溶液中
の塩化第２鉄の全含有ｍの約９０％が有機試薬（２１）
によって除去される。有機試薬は陽極液（２０）を用い
て（７）ではぎ取り、はぎ取られた液（２２）は塩素浸
出タンク（３６）に送り込む。抽出からの溶液は（８）
に入り、ここでは溶液中に残っている塩化第２鉄を水酸
化第２鉄にするために望ましくは石灰（９）を加える。
水酸化物の沈澱（１１）は（１０）で溶液から分離し、
溶液は浸炭（１２）へ入り、ここでは金属亜鉛（１３）
が加えられる。浸炭後の銅（１５）は（１４）で溶液か
ら分離する。精製された溶液は電気分解段り１６）に入
り、そこで亜ｆｆ１（１７）が得られる。生成する塩素
ガス（２３）は２つの部分の流れ（２４） 。
溶液は浸炭（１２）へ入り、ここでは金属亜鉛（１３）
が加えられる。浸炭後の銅（１５）は（１４）で溶液か
ら分離する。精製された溶液は電気分解段り１６）に入
り、そこで亜ｆｆ１（１７）が得られる。生成する塩素
ガス（２３）は２つの部分の流れ（２４） 。
（２５）に分け、（２４）は（５）の中の複分解濾液の
酸化に返し、それとともに（２５）は塩素浸出段（３６
）に入る。陽極液（１８）も２部の溶液（１９）、
（２０）に分け、（１９）は複分解段（３）返し、他の
部分（２０）ははぎ取り段（７）へ入る。
酸化に返し、それとともに（２５）は塩素浸出段（３６
）に入る。陽極液（１８）も２部の溶液（１９）、
（２０）に分け、（１９）は複分解段（３）返し、他の
部分（２０）ははぎ取り段（７）へ入る。
複分解段からの残渣（４４）は、塩化第二銅／硫酸塩の
部分溶液（４１）と陽極液（３４）も送り込まれる調温
出段（２６）へ入る。この段からの蒸発が（２７）であ
る。反応終了後、残渣と溶液を〈２８〉で分離する。残
渣は２部の残渣（４３） 。
部分溶液（４１）と陽極液（３４）も送り込まれる調温
出段（２６）へ入る。この段からの蒸発が（２７）であ
る。反応終了後、残渣と溶液を〈２８〉で分離する。残
渣は２部の残渣（４３） 。
（４５）に分割し、１部の残渣（４３）は複分解段に再
循環し、それとともに他部の残渣（４５）は塩素浸出段
（３６）に入る。溶液は精製段（２９）に入り、そこで
は金属鉄と硫化ナトリウム（３０）を添加する。生成し
た残渣（４６）は（３１）で溶液から分離し、精製した
電解質は銅電気分解段（３２）に入り、そこで銅（３３
）が製造される。
循環し、それとともに他部の残渣（４５）は塩素浸出段
（３６）に入る。溶液は精製段（２９）に入り、そこで
は金属鉄と硫化ナトリウム（３０）を添加する。生成し
た残渣（４６）は（３１）で溶液から分離し、精製した
電解質は銅電気分解段（３２）に入り、そこで銅（３３
）が製造される。
銅電気分解段からの陽極液（３４）は調温出段（２６）
に返還し、それとともに陰極液（３５）は塩素浸出段（
３６）に入る。塩素浸出段（３６）は、陰極液（３５）
、はぎ取り溶液（２２）、塩素ガス（２５）とともに調
温出段（２６）、 （２８）からの残渣（４５）を受
取る。この段からの蒸発が（３７）である。塩素浸出段
（３６）での反応完結後、残渣（３９）と溶液（４０）
を（３８）で分離する。残渣（３９）は貯蔵し、溶液（
４０）は、２部の溶液（４１）、 （４２）に分けて
プロセスへ戻し、プロセス全体が再び始まる。
に返還し、それとともに陰極液（３５）は塩素浸出段（
３６）に入る。塩素浸出段（３６）は、陰極液（３５）
、はぎ取り溶液（２２）、塩素ガス（２５）とともに調
温出段（２６）、 （２８）からの残渣（４５）を受
取る。この段からの蒸発が（３７）である。塩素浸出段
（３６）での反応完結後、残渣（３９）と溶液（４０）
を（３８）で分離する。残渣（３９）は貯蔵し、溶液（
４０）は、２部の溶液（４１）、 （４２）に分けて
プロセスへ戻し、プロセス全体が再び始まる。
第２図は浸出タンクの操作を示すものである。
複分解段からの濃縮物（１）（第１図ではＮα４４とし
て示されている）を、ここでは開放タンクとして示され
ている、浸出タンク（２）に加える。攪拌は、タンク内
容物が２相となるように攪拌するインペラ／プロペラ形
のミキサ（３）。
て示されている）を、ここでは開放タンクとして示され
ている、浸出タンク（２）に加える。攪拌は、タンク内
容物が２相となるように攪拌するインペラ／プロペラ形
のミキサ（３）。
（５）によって行う。上相（７）は、元素状硫黄７０〜
８０％を含む浸出残渣（第１図ではＮα４３と呼称）を
最大限に含有する。この残渣は還元された溶液とともに
（８）にあＣ“ブて空にする。それとともに残渣（１）
は下相（４）に沈んだままにしておき、その場所で、出
口（８）に達することなく、新しい塩化第二鉄／硫酸塩
溶液（６）（第１図ではＮα４１とマーク）によって浸
出する。
８０％を含む浸出残渣（第１図ではＮα４３と呼称）を
最大限に含有する。この残渣は還元された溶液とともに
（８）にあＣ“ブて空にする。それとともに残渣（１）
は下相（４）に沈んだままにしておき、その場所で、出
口（８）に達することなく、新しい塩化第二鉄／硫酸塩
溶液（６）（第１図ではＮα４１とマーク）によって浸
出する。
実施例１
Ｃｕ２８．１． Ｚｎ１．０．Ｆｅ３２．９． Ｓ３３
．０゜Ｐｂ０．１２． ＡＣＩＯ，１蝉１％を含む黄銅
鉱濃縮物を、強度の高い塩化マグネシウム溶液とともに
、激しく攪拌のできる連続操業の攪拌浸出タンクに添加
した。この溶液は普通の水酸化物沈澱からの再循環濾液
をシュミレートしたものである。黄銅鉱の粒度は３２５
メツシユ（Ｔｙｌｏｒ）以下９７％で１辰動フイーダを
用いて添加した。反応タンク中で希望のレベルの還元／
酸化を得るために、強度の高い塩化第二銅／硫酸塩溶液
を添加した。使用ポンプは還元／酸化コントロールユニ
ットによってコントロールしたが、このユニットは、強
度の高い溶液の容積を、浸出タンクからの濾液の希望す
る還元／Ｍ化に一致して変化させるものである。温度は
常時１００〜１０２°Ｃでめった。還元／酸化価以外の
変数はすべて一定とした。還元／酸化価は、それがどの
ような値のとき複分解が終り、いつ普通の浸出が始まっ
たかを示すために、約２００ｍＶ（ＳＣＥ）から４００
ｍＶ （ＳＣＥ）まで変化させた。
．０゜Ｐｂ０．１２． ＡＣＩＯ，１蝉１％を含む黄銅
鉱濃縮物を、強度の高い塩化マグネシウム溶液とともに
、激しく攪拌のできる連続操業の攪拌浸出タンクに添加
した。この溶液は普通の水酸化物沈澱からの再循環濾液
をシュミレートしたものである。黄銅鉱の粒度は３２５
メツシユ（Ｔｙｌｏｒ）以下９７％で１辰動フイーダを
用いて添加した。反応タンク中で希望のレベルの還元／
酸化を得るために、強度の高い塩化第二銅／硫酸塩溶液
を添加した。使用ポンプは還元／酸化コントロールユニ
ットによってコントロールしたが、このユニットは、強
度の高い溶液の容積を、浸出タンクからの濾液の希望す
る還元／Ｍ化に一致して変化させるものである。温度は
常時１００〜１０２°Ｃでめった。還元／酸化価以外の
変数はすべて一定とした。還元／酸化価は、それがどの
ような値のとき複分解が終り、いつ普通の浸出が始まっ
たかを示すために、約２００ｍＶ（ＳＣＥ）から４００
ｍＶ （ＳＣＥ）まで変化させた。
つぎの第１表はこの結果を示す。
出発溶液分析値：
ＭｇＣぶ２溶液 ０ １２０ ２６
５ １２９結論： 本テストによれば、塩化物′ａ度２６３ｇ／、ｅ、還元
／酸化３１０ ｍ、Ｖ （ＳＣＥ ）において、ＣｕＳ
の２次沈澱を生成する複分解が終り、通常の浸出が始ま
る。これは残渣中の過剰の元素状硫黄（Ｓｏ）によって
示される。同時に残渣中のＣｕ％は３１０ ｍＶで最大
となる。
５ １２９結論： 本テストによれば、塩化物′ａ度２６３ｇ／、ｅ、還元
／酸化３１０ ｍ、Ｖ （ＳＣＥ ）において、ＣｕＳ
の２次沈澱を生成する複分解が終り、通常の浸出が始ま
る。これは残渣中の過剰の元素状硫黄（Ｓｏ）によって
示される。同時に残渣中のＣｕ％は３１０ ｍＶで最大
となる。
複分解で起る主反応は、
ｃｕ”＋ ｚｎｓｓｚｎ ＋十＋ｃｕｓであり、浸出
では、 Ｃｕ＋＋＋Ｃｕ５ｔ＝ａ２Ｃｕ＋ ＋３’実施例２ 本テストは塩化物濃度３５２ｇ／ｌｅの強度の高い塩化
物溶液中で行ったもので、そのように高い塩化物濃度で
は、つぎの式 ％式％ に従って銅の２次沈澱を生成し、複分解は起らないとい
う事実を実証するためのものである。
では、 Ｃｕ＋＋＋Ｃｕ５ｔ＝ａ２Ｃｕ＋ ＋３’実施例２ 本テストは塩化物濃度３５２ｇ／ｌｅの強度の高い塩化
物溶液中で行ったもので、そのように高い塩化物濃度で
は、つぎの式 ％式％ に従って銅の２次沈澱を生成し、複分解は起らないとい
う事実を実証するためのものである。
テスト方法はテストＮα１で述べたものと同一とした。
使用した濃縮物はテスト〜α１において３１０ｍｖでつ
くったものでおる。
くったものでおる。
反応タンクの容積（有効）＝５０ 犯温度
＝１０２ °Ｃ１ｉ′１留時
間 ０．５−５ｈｒ濾液
分析値： ２９０ ２２．２’ ５８ １３ ３
５２ １２８３１０ ３５．０ ７６
１７ ３５２ １２９３３０ ４４．５
８１ １９ ３５２ ７２９３５０
４６．０ ８１ １９ ３５２ １２９
残渣分析値： ２９０ ２４００ ２３．３ ２８．７
４２ １３３１０ １７６０ １２．５
２２．４ ５７ ３７３３０ １３１０
１．６ １１．３ ７Ｂ ６８３５０
１２５０ １．０ ７．８ ７９ ７４出
発溶液分析値： 結論： 本テストによれば、浸出は約３３０ｍＶで完結すること
、ならびに塩化物濃度３５２９／ｌｅではＣｕＳの沈澱
が起らないことがわかる。沈澱の起らないことは、元素
状硫黄（Ｓｏ〉が常時過剰にあることによって示される
。
＝１０２ °Ｃ１ｉ′１留時
間 ０．５−５ｈｒ濾液
分析値： ２９０ ２２．２’ ５８ １３ ３
５２ １２８３１０ ３５．０ ７６
１７ ３５２ １２９３３０ ４４．５
８１ １９ ３５２ ７２９３５０
４６．０ ８１ １９ ３５２ １２９
残渣分析値： ２９０ ２４００ ２３．３ ２８．７
４２ １３３１０ １７６０ １２．５
２２．４ ５７ ３７３３０ １３１０
１．６ １１．３ ７Ｂ ６８３５０
１２５０ １．０ ７．８ ７９ ７４出
発溶液分析値： 結論： 本テストによれば、浸出は約３３０ｍＶで完結すること
、ならびに塩化物濃度３５２９／ｌｅではＣｕＳの沈澱
が起らないことがわかる。沈澱の起らないことは、元素
状硫黄（Ｓｏ〉が常時過剰にあることによって示される
。
実施例３
テストＮα１およびＮｏ、 ２により、複分解反応と浸
出反応には塩化物濃度が重要であること、ならびに両作
業で還元／酸化は約３００〜３３０ｍＶ（ＳＣＥ）でな
ければならないことが示されたので、この塩化物濃度に
関して複分解反応および浸出反応での限界を見出すため
に、本テストを計画した。本テストはテストＮ０９１か
らの残渣を用い、上述テスト２と同様に行った（３１０
７ｎ、■）。
出反応には塩化物濃度が重要であること、ならびに両作
業で還元／酸化は約３００〜３３０ｍＶ（ＳＣＥ）でな
ければならないことが示されたので、この塩化物濃度に
関して複分解反応および浸出反応での限界を見出すため
に、本テストを計画した。本テストはテストＮ０９１か
らの残渣を用い、上述テスト２と同様に行った（３１０
７ｎ、■）。
元素状硫黄は５％まで添加した。
濃縮物の給送 ＝ １２００ ｇ／ｈｒ濾液
の容積 ＝ １８．０ 柔／ｈｒ温度
＝１００ ℃ 滞留時間 ＝ ’３ ｈｒ還元／ｒ！
ｉ化 ＝ ３３０ ｍＶ（ＳＣＥ）濾液分
析値： 結論： テスト３によれば、プロセス溶液中の塩化物濃度が２４
８！？／柔以下では銅の浸出はほとんど起らず（すなわ
ち完全複分解）、それとともに３４６ｇ／、ｅ以上の塩
化物濃度ではほとんどすべての銅が浸出する。これらの
両限界（３１０ｍＶにおける）の間には、複分解は起る
が、限られた程度でおるようなより色合いの濃い帯域が
おる。
の容積 ＝ １８．０ 柔／ｈｒ温度
＝１００ ℃ 滞留時間 ＝ ’３ ｈｒ還元／ｒ！
ｉ化 ＝ ３３０ ｍＶ（ＳＣＥ）濾液分
析値： 結論： テスト３によれば、プロセス溶液中の塩化物濃度が２４
８！？／柔以下では銅の浸出はほとんど起らず（すなわ
ち完全複分解）、それとともに３４６ｇ／、ｅ以上の塩
化物濃度ではほとんどすべての銅が浸出する。これらの
両限界（３１０ｍＶにおける）の間には、複分解は起る
が、限られた程度でおるようなより色合いの濃い帯域が
おる。
実施例４
本テス１〜では、特殊な反応器を使用し、黄銅鉱と、元
素状硫黄７０〜８０％を含む浸出残渣のパ相″の分離に
関して攪拌を変化させ、″ショートニング″を避けた以
外は、テスト３で述べた浸出操作でテストを遂行した。
素状硫黄７０〜８０％を含む浸出残渣のパ相″の分離に
関して攪拌を変化させ、″ショートニング″を避けた以
外は、テスト３で述べた浸出操作でテストを遂行した。
この“ショートニング″はこれまでのテ“ストでは考慮
しなかった。浸出タンク中の溶液（スラリー）に加えら
れるエネルギーは、攪拌モータが使用する電流を直接測
定し、それから計算して求めた。
しなかった。浸出タンク中の溶液（スラリー）に加えら
れるエネルギーは、攪拌モータが使用する電流を直接測
定し、それから計算して求めた。
濃縮物の給送 −１２００ｇ／’ｈｒ塩化物濃度
＝ ３５０ ｇ／ｉｅ。
＝ ３５０ ｇ／ｉｅ。
濾液の容積 ＝ １８ 、ｅ／ｈｒ濾液
分析値： ３１０ ０．２ ８３ 、ｌ
２０３１３ ０．４ ８４
５ ２０３２０ ０．６ ８３
１０ ２０３２６ ０．８
８３ １６ １９３３０ １．０
８２ ２３ １９残渣分析値： ０．２ １．０ ７．９ ７９ ７４
０．４ １．２ ９．４ ７８ ７２
０．６ ２．６ １１．１ ７５
Ｂ２Ｏ，８３，１１４，３７２６２ １，０５，８１８，８６７５５ 結論２ 本テストはここで使用した反応器が０．４ト１に／Ｔｒ
ｔ３の溶液以上のショートニングエネルギーをもっこと
を示している。このショートニングエネルギーはもちろ
んデザインによって変化するが、原理は同じであり、本
発明の目的内にある。更に、よく還元された溶液と良好
な浸出が得られた。
分析値： ３１０ ０．２ ８３ 、ｌ
２０３１３ ０．４ ８４
５ ２０３２０ ０．６ ８３
１０ ２０３２６ ０．８
８３ １６ １９３３０ １．０
８２ ２３ １９残渣分析値： ０．２ １．０ ７．９ ７９ ７４
０．４ １．２ ９．４ ７８ ７２
０．６ ２．６ １１．１ ７５
Ｂ２Ｏ，８３，１１４，３７２６２ １，０５，８１８，８６７５５ 結論２ 本テストはここで使用した反応器が０．４ト１に／Ｔｒ
ｔ３の溶液以上のショートニングエネルギーをもっこと
を示している。このショートニングエネルギーはもちろ
んデザインによって変化するが、原理は同じであり、本
発明の目的内にある。更に、よく還元された溶液と良好
な浸出が得られた。
実施例５
３２５メツシユ以下が９７％以上の複合亜鉛／銅／鉛濃
縮物を本発明に従って３つのバッチテストで浸出した。
縮物を本発明に従って３つのバッチテストで浸出した。
３種の浸出段−複分解段、調温出段および酸化浸出段は
、複分解には塩化物２６５ｇ／Ｊ２の強度に低い塩化第
二銅／硫酸塩溶液、残りの２つの浸出には塩化物３５０
ｇ＃の強度の高い塩化第二銅／硫酸塩溶液を用いてシュ
ミレートした。塩化物濃度は塩化マグネシウムの添加量
を変えて変化させた。浸出は、複分解には１０Ｊの攪拌
容器、他の２つの浸出では３０歪の攪拌容器中で、１０
２〜１１０℃で４ｈｒ行った。
、複分解には塩化物２６５ｇ／Ｊ２の強度に低い塩化第
二銅／硫酸塩溶液、残りの２つの浸出には塩化物３５０
ｇ＃の強度の高い塩化第二銅／硫酸塩溶液を用いてシュ
ミレートした。塩化物濃度は塩化マグネシウムの添加量
を変えて変化させた。浸出は、複分解には１０Ｊの攪拌
容器、他の２つの浸出では３０歪の攪拌容器中で、１０
２〜１１０℃で４ｈｒ行った。
反応終了後スラリーを濾過し、溶液と残渣を分析した。
一複分解（浸出Ｎα１）では新しい原料を強度の低いＣ
ｕ（Ｊ！２ ／３０４溶液に加えた。
ｕ（Ｊ！２ ／３０４溶液に加えた。
反応終了後スラリーを濾過し、残渣と溶液を分析した。
一銅浸出（浸出Ｎα２）においては、複分解からの残渣
を強度の高いＣｕＣ，ｅ２ ／８０４溶液に加えた。反
応終了後スラリーを濾過し、残渣と溶液を分析した。
を強度の高いＣｕＣ，ｅ２ ／８０４溶液に加えた。反
応終了後スラリーを濾過し、残渣と溶液を分析した。
一酸化浸出（浸出Ｎα３）においては、調温出からの残
漬を強度の高いＣｕＣ，ｅ２／ＳＯ４溶液中塩素ガス浸
出した。反応終了後スラリーを濾過し、残渣と溶液を分
析した。
漬を強度の高いＣｕＣ，ｅ２／ＳＯ４溶液中塩素ガス浸
出した。反応終了後スラリーを濾過し、残渣と溶液を分
析した。
結論：
本実施例によれば、高度に複雑なく不純な）濃縮物を処
理する場合、高価金属類の良好な浸出を得るためには、
第３の塩素ガス浸出段をプロセスの中に加える必要のあ
ることが明瞭である。同時に各溶液はプロセスによって
更に処理するのに満足な性格のものであった。
理する場合、高価金属類の良好な浸出を得るためには、
第３の塩素ガス浸出段をプロセスの中に加える必要のあ
ることが明瞭である。同時に各溶液はプロセスによって
更に処理するのに満足な性格のものであった。
実施例６
本テストでは、複分解（浸出ＮＱＩ）をオートクレーブ
中１４０〜１４２℃で行った以外は、実施例５で用いた
濃縮物と同じものを用いてテストを行った。２ｈｒの反
応時間後、スラリーを冷却し、濾過して残漬を分析した
。
中１４０〜１４２℃で行った以外は、実施例５で用いた
濃縮物と同じものを用いてテストを行った。２ｈｒの反
応時間後、スラリーを冷却し、濾過して残漬を分析した
。
結果
３ ３３．３％ ３
２ ％Ｎ ｉ １２００ ｐｐｍ
６０ ｐｐｍＣ○
３００ Ｄ ９０ ／ＩＡΩ
５２０ ！Ｉ ３
００ ＃ＡＳ １２０ 〃６／／
Ｍ○ １２ 〃 ２
〃Ｔｅ １０ 〃
１０ 〃３ｅ １５ ｕ
１５ ｒｔＢｉ ２
２ 〃 ２ 〃重量（ｇ＞
１０００ １０２０本実施例は、反
応温度を高くすると、実施例５と比較するとき、より短
い時間でよりきれいな複分解残渣が得られることを示し
ている。これは特に残渣中のｗ、 ｒ、 を鉄で示され
る。同時にセレンとテルル以外の微量元素がよく浸出さ
れる。銀は部分的に浸出される。
２ ％Ｎ ｉ １２００ ｐｐｍ
６０ ｐｐｍＣ○
３００ Ｄ ９０ ／ＩＡΩ
５２０ ！Ｉ ３
００ ＃ＡＳ １２０ 〃６／／
Ｍ○ １２ 〃 ２
〃Ｔｅ １０ 〃
１０ 〃３ｅ １５ ｕ
１５ ｒｔＢｉ ２
２ 〃 ２ 〃重量（ｇ＞
１０００ １０２０本実施例は、反
応温度を高くすると、実施例５と比較するとき、より短
い時間でよりきれいな複分解残渣が得られることを示し
ている。これは特に残渣中のｗ、 ｒ、 を鉄で示され
る。同時にセレンとテルル以外の微量元素がよく浸出さ
れる。銀は部分的に浸出される。
結論
複分解段で反応温度を１０５〜１１０℃から１４０〜１
４２°Ｃに上げると、反応速度が増大し、より短い時間
でよりきれいな複分解残渣が生成する。
４２°Ｃに上げると、反応速度が増大し、より短い時間
でよりきれいな複分解残渣が生成する。
しかしながら本発明に係る原理は反応温度を増加するこ
とによって変るものではない。
とによって変るものではない。
第１図は本発明のフローシートを示す概略図であり、第
２図は同上の浸出タンクの操作を示した説明図である。 第２図中 １ ・・・・・・ 複分解段階 ２ ・・・・・・ 浸出タンク ３．５・・・・・・ ミキサー ８ ・・・・・・ 出口 第２図 手続ネ…正書防式） ％式％ １、事件の表示 昭和６０年 特許願 第１９８４０６号２、発明の名称 金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法３、補正を
する者 事件との関係 特許出願人 住 所 ノルウニ国 ベグスビグドエヌー４６２０
グレネハーベン １０名 称 ヘミノール エ
イ ニス４、代理人 住 所 東京都千代田区神田北乗物町１６番地〒１
０１ 英ビル３階 面、明細書および図面（全図） ７、補正の内容 別紙のとおり 補正の内容 １、願書の特許出願人の住所および名称として「ノルウ
ニ国 ベグスビグド Ｎ−４６２０グレネハーベン １
０ ヘミノール Ａ／ＳＪと必るを別紙の通り［ノルウニ国
ベグスビグド エフ−４６２０グレネハーベン １０ ヘミノール エイ ニス」と訂正する。 ２、願書の発明者の住所として 「ノルウニ国 ブレッケステ Ｎ−４６２０」とあるを
、別紙の通り 「ノルウニ国 ブレッケステ エフ−４６２０スツツテ
１」と訂正する。 ３、願書の発明者の住所として 「ノルウニ国 ベグスビグド Ｎ−４６２０Ｊとあるを
、別紙の通り 「ノルウニ国 ベグスビグド エヌ−４６２０Ｊと訂正
する。 ４、代理権を証する書面および同訳文を別添の如く補充
します。 ５、願出に最初に添付した証明書の浄書・別紙のとおり
（内容に変更なし） ６、図面（全面）を別添の如く訂正致しまず。 手 続 ネｎ１ 正 書 （自 発）昭和６１年４月
２４日
２図は同上の浸出タンクの操作を示した説明図である。 第２図中 １ ・・・・・・ 複分解段階 ２ ・・・・・・ 浸出タンク ３．５・・・・・・ ミキサー ８ ・・・・・・ 出口 第２図 手続ネ…正書防式） ％式％ １、事件の表示 昭和６０年 特許願 第１９８４０６号２、発明の名称 金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法３、補正を
する者 事件との関係 特許出願人 住 所 ノルウニ国 ベグスビグドエヌー４６２０
グレネハーベン １０名 称 ヘミノール エ
イ ニス４、代理人 住 所 東京都千代田区神田北乗物町１６番地〒１
０１ 英ビル３階 面、明細書および図面（全図） ７、補正の内容 別紙のとおり 補正の内容 １、願書の特許出願人の住所および名称として「ノルウ
ニ国 ベグスビグド Ｎ−４６２０グレネハーベン １
０ ヘミノール Ａ／ＳＪと必るを別紙の通り［ノルウニ国
ベグスビグド エフ−４６２０グレネハーベン １０ ヘミノール エイ ニス」と訂正する。 ２、願書の発明者の住所として 「ノルウニ国 ブレッケステ Ｎ−４６２０」とあるを
、別紙の通り 「ノルウニ国 ブレッケステ エフ−４６２０スツツテ
１」と訂正する。 ３、願書の発明者の住所として 「ノルウニ国 ベグスビグド Ｎ−４６２０Ｊとあるを
、別紙の通り 「ノルウニ国 ベグスビグド エヌ−４６２０Ｊと訂正
する。 ４、代理権を証する書面および同訳文を別添の如く補充
します。 ５、願出に最初に添付した証明書の浄書・別紙のとおり
（内容に変更なし） ６、図面（全面）を別添の如く訂正致しまず。 手 続 ネｎ１ 正 書 （自 発）昭和６１年４月
２４日
Claims (15)
- （１）銅、鉄、鉛および銀のうちの１つもしくは１つ以
上の金属硫化物を含有する金属硫化物原料から高価金属
類を浸出する際に、該高価金属類回収後の溶液が第二銅
の塩化物ないしは硫酸塩に酸化されると共に溶存鉄が鉄
残渣として沈澱され、そしてその溶液が工程中で再利用
される方法において、再生された第二銅の塩化物ないし
は硫酸塩の溶液が２つの溶液部に分けられ、一方の溶液
部は複分解反応段階に加えられ、ここで元素状硫黄およ
び新しい金属硫化物原料を含む銅浸出段階からの浸出残
渣も又コントロールされた還元／酸化条件下で加えられ
、これと共にその段階の溶液の塩素含量は希釈された濾
液ないしは水および高価金属の電気分解からの戻り陽極
液の添加によってコントロールされ、それによって高価
金属の亜鉛、鉛、および銀が溶解され、電気分解によっ
てその溶液から回収され、これと共に銅および鉄は溶解
しないで残り第二銅の塩化物ないしは硫酸塩の当該溶液
部中にあった銅と一緒に残渣を作り、これは亜鉛、鉛お
よび銀の溶解から遊離した硫黄および銅浸出段階からの
循環残渣中に存在する硫黄を用いることによって硫化物
として沈澱され、他方では第二銅の塩化物ないしは硫酸
塩の他方の溶液が複分解溶液からの全残渣および銅の電
気分解段階からの陽極液と共にコントロールされた還元
／酸化条件並びにこの銅浸出段階の溶液に与えられる攪
拌エネルギーの下に銅浸出段階に加えられ、これと共に
この段階の溶液中の塩素含有量は水の蒸発によってコン
トロールされ、これによって複分解段階からの残渣は殆
ど全部浸出され同時に殆ど全部の第一銅の塩化物ないし
は硫酸塩と第一鉄の塩化物ないしは硫酸塩の溶液が生成
され、これは銅を析出させる銅の電気分解段階に送られ
、又ここでこの段階からの溶液は２つの溶液部に分けら
れ、一方の溶液部は銅浸出段階へ戻され、他方の溶液部
は酸化浸出段階へ送られ、ここで又銅浸出段階からの浸
出残渣が電気分解の精製段階からの残渣並びに溶離液更
には金属亜鉛、鉛、銀の電気分解からの陽極液および塩
素ガスと共にコントロールされた還元／酸化条件下に加
えられ、これによって銅浸出段階からの浸出残渣中の残
存高価金属類が完全に浸出され、そしてこの段階に入っ
てくる溶液中の溶存鉄はこの段階の浸出残渣と一緒に残
渣として沈澱され、これと同時に殆ど全部の第二銅の塩
化物ないしは硫酸塩を含有する酸化された溶液はこの工
程に再び循環されることを特徴とする金属硫化物原料中
の高価金属の分離、浸出法。 - （２）銅浸出段階に与えられる攪拌エネルギーはこの銅
浸出段階に加えられる残渣が一定以下に沈みこの銅浸出
段階からの溶液および残渣の送出を余儀なくする程に小
さいが、これと同時に作られかつ実質的に加えられる残
渣よりも小さい比重をもつ元素状硫黄を含有する浸出残
渣が懸濁状態に保たれるような大きな攪拌エネルギーで
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法
。 - （３）銅浸出段階に供給される第二銅の塩化物ないしは
硫酸塩の溶液部は一定の還元／酸化条件下に、新しいよ
り重い金属の硫化物原料が存在している段階の当該部に
供給される特許請求の範囲第１項又は第２項記載の方法
。 - （４）複分解段階および銅浸出段階に供給される第二銅
の塩化物ないし硫酸塩溶液の容量間の割合が１：１と１
：１００の間であることを特徴とする特許請求の範囲第
１項から第３項までのいずれか１項記載の方法。 - （５）複分解段階における還元／酸化が１００と４００
ｍＶ（ＳＣＥ）の間であることを特徴とする特許請求の
範囲第１項から第４項までのいずれか１項記載の方法。 - （６）銅浸出段階における還元／酸化が２００と４００
ｍＶ（ＳＣＥ）の間である特許請求の範囲第１項から第
５項までのいずれか１項記載の方法。 - （７）酸化浸出段階における還元／酸化が４５０と６５
０ｍＶ（ＳＣＥ）の間である特許請求の範囲第１項から
第６項までのいずれか１項記載の方法。 - （８）複分解濾液の塩素含有量が２００と３００ｇ／ｌ
の間であることを特徴とする特許請求の範囲第１項から
第７項までのいずれか１項記載の方法。 - （９）銅浸出段階の濾液の塩素含有量が３００と４００
ｇ／ｌの間である特許請求の範囲第１項から第８項まで
のいずれか１項記載の方法。 - （１０）元素状硫黄が複分解残渣中に存在し、必要量の
硫黄残渣を銅浸出段階から複分解段階に再循環して得ら
れるものであることを特徴とする特許請求の範囲第１項
から第９項までのいずれか１項記載の方法。 - （１１）銅の電気分解段階から出る溶液は２つの溶液部
に分けられ、一方は銅浸出段階へ送出され、他方は酸化
浸出段階に送出され、その割合が１０：１と１：１０の
間にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項から第
１０項までのいずれか１項記載の方法。 - （１２）第二銅の酸化物ないし硫酸塩溶液の硫酸塩の含
量が５０と２００ｇ／ｌの間であることを特徴とする特
許請求の範囲第１項から第１１項までのいずれか１項記
載の方法。 - （１３）塩素濃度は塩化マグネシウム類を添加すること
によって溶液中に第一塩化銅を保持するように調整され
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項から第１２項
までのいずれか１項記載の方法。 - （１４）複分解段階からの溶液中における高価金属類は
亜鉛、鉛、銀、ニッケル、コバルトの如きもので、それ
らは１つの混合物又は異った混合物で或いは各単独のも
のであることを特徴とする特許請求の範囲第１項から第
１３項までのいずれか１項記載の方法。 - （１５）複分解段階における温度は９０と１５０℃の間
であるる特許請求の範囲第１項から第１４項までのいず
れか１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60198406A JPS6260830A (ja) | 1983-10-18 | 1985-09-07 | 金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NO833784A NO833784L (no) | 1983-10-18 | 1983-10-18 | Autoklav-klorluting av kobbersulfidkonsentrater |
| JP60198406A JPS6260830A (ja) | 1983-10-18 | 1985-09-07 | 金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6260830A true JPS6260830A (ja) | 1987-03-17 |
| JPH0239567B2 JPH0239567B2 (ja) | 1990-09-06 |
Family
ID=26510958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60198406A Granted JPS6260830A (ja) | 1983-10-18 | 1985-09-07 | 金属硫化物原料中の高価金属の分離、浸出法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6260830A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03122271U (ja) * | 1990-03-27 | 1991-12-13 |
-
1985
- 1985-09-07 JP JP60198406A patent/JPS6260830A/ja active Granted
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| PCT GAZETTE=1985 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0239567B2 (ja) | 1990-09-06 |
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