JPS6259697A - 植物種子から油状成分を抽出・精製・分離する方法 - Google Patents
植物種子から油状成分を抽出・精製・分離する方法Info
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- JPS6259697A JPS6259697A JP19854985A JP19854985A JPS6259697A JP S6259697 A JPS6259697 A JP S6259697A JP 19854985 A JP19854985 A JP 19854985A JP 19854985 A JP19854985 A JP 19854985A JP S6259697 A JPS6259697 A JP S6259697A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は植物種子から超臨界二酸化炭素を用いて同一容
器内で抽出ψ精製した後、分離容器にて精製油状成分を
分離すること、さらに、脱酸・脱水工程の必要なときは
、精製油状成分と従来法の一部（脱酸、湯洗）との組み
合わせることにより植物種子から油状成分を抽出・精製
・分離する方法に関する。
器内で抽出ψ精製した後、分離容器にて精製油状成分を
分離すること、さらに、脱酸・脱水工程の必要なときは
、精製油状成分と従来法の一部（脱酸、湯洗）との組み
合わせることにより植物種子から油状成分を抽出・精製
・分離する方法に関する。
従来の技術
植物種子からの採油方法には、従来、圧搾法、溶媒抽出
法、圧搾法と溶媒抽出法の併用法、水蒸気蒸留法などが
採用されている。このような方法にて見られた植物油は
、粗油と言われており、食品、医薬品、化粧品などにそ
のまま供する事はほとんどなく、通常は、それぞれの用
途に適するように精製して使用されているのが事情であ
る。
法、圧搾法と溶媒抽出法の併用法、水蒸気蒸留法などが
採用されている。このような方法にて見られた植物油は
、粗油と言われており、食品、医薬品、化粧品などにそ
のまま供する事はほとんどなく、通常は、それぞれの用
途に適するように精製して使用されているのが事情であ
る。
油成分を含有する植物種子の代表例として“ぺにばな″
（Ｃａｒｔｈａｍｕｓ ｔｉｎｃｔｏｒｉｕｓ Ｌ、
： Ｓａｆｆｌｏｗｅｒ）種子からサフラワー油を採油
しこれを精製して食品用、化粧品用に適するように精製
する方法は、例えば「総合食料工業」、（昭４５．９．
１５ ） 、恒星社厚生閣、 Ｐ２３５〜２５４）に
記載されており、その一連の工程を図示して第３図に示
して説明する。
（Ｃａｒｔｈａｍｕｓ ｔｉｎｃｔｏｒｉｕｓ Ｌ、
： Ｓａｆｆｌｏｗｅｒ）種子からサフラワー油を採油
しこれを精製して食品用、化粧品用に適するように精製
する方法は、例えば「総合食料工業」、（昭４５．９．
１５ ） 、恒星社厚生閣、 Ｐ２３５〜２５４）に
記載されており、その一連の工程を図示して第３図に示
して説明する。
抽出工程は、べにばな種子を精選し、破砕。
圧ペン、加熱処理して、一部のサフラワー粗油を分離す
る。一方圧搾後の種子にｎ−へキサンを加え加熱抽出し
た後、ｎ−ヘキサンは、蒸留によって蒸発させた残渣と
前記圧搾工程でえられたものを合わせてサフラワー粗油
が得られる精製工程は、サフラワー粗油に、水で洗滌、
遠心分離してガム質を水と共に除去する（脱ガム処理）
。つぎに油層にリン酸、水酸化ナトリウム水溶液で洗滌
中和し遠心分離して、遊離酸す） ＩＪウム水溶液を除
去する（脱酸処理）。その油層を温水洗滌後、遠心分離
して水を除去する（水洗処理）。さらにその油層を活性
白土などにて脱色した後（脱色処理）、ケイソウ土によ
シロウ分を除き（脱ロウ処理）、その油層を高圧蒸気に
より減圧水蒸気蒸留だよって有臭物質を除いた（脱臭処
理）のち、濾過しだ物がサフラワー精製油である。
る。一方圧搾後の種子にｎ−へキサンを加え加熱抽出し
た後、ｎ−ヘキサンは、蒸留によって蒸発させた残渣と
前記圧搾工程でえられたものを合わせてサフラワー粗油
が得られる精製工程は、サフラワー粗油に、水で洗滌、
遠心分離してガム質を水と共に除去する（脱ガム処理）
。つぎに油層にリン酸、水酸化ナトリウム水溶液で洗滌
中和し遠心分離して、遊離酸す） ＩＪウム水溶液を除
去する（脱酸処理）。その油層を温水洗滌後、遠心分離
して水を除去する（水洗処理）。さらにその油層を活性
白土などにて脱色した後（脱色処理）、ケイソウ土によ
シロウ分を除き（脱ロウ処理）、その油層を高圧蒸気に
より減圧水蒸気蒸留だよって有臭物質を除いた（脱臭処
理）のち、濾過しだ物がサフラワー精製油である。
このように、べにばな種子からサフラワー粗油を採油す
る為には、８工程の処理が必要であり、そのサフラワー
粗油を精製するには、操作工程までふくめると拾数工程
が必要になる。すなわち、べにばな種子原料からサフラ
ワー精製〈の複雑な工程を経る必要がある問題点を有し
ている。
る為には、８工程の処理が必要であり、そのサフラワー
粗油を精製するには、操作工程までふくめると拾数工程
が必要になる。すなわち、べにばな種子原料からサフラ
ワー精製〈の複雑な工程を経る必要がある問題点を有し
ている。
発明が解決しようとする問題点
そこで、本発明者は、植物種子から精製油状成分を得る
までに上記のような複雑な採油・精製工程を最大限に短
縮することに関して鋭意研究を重ねてきた結果、後記特
定の方法で抽出・精製分離して得られた精製油状成分は
従来法で得られた精製法の品質と比較し同等以上であつ
■ 精製油状成分は他の有機溶媒抽出法と比較して、溶
媒残留の心配がないこと。
までに上記のような複雑な採油・精製工程を最大限に短
縮することに関して鋭意研究を重ねてきた結果、後記特
定の方法で抽出・精製分離して得られた精製油状成分は
従来法で得られた精製法の品質と比較し同等以上であつ
■ 精製油状成分は他の有機溶媒抽出法と比較して、溶
媒残留の心配がないこと。
■ 抽出・精製分離の温度条件が他の有機溶媒法と比較
して低温で行なわれるため、酸敗や変臭が生じないこと
。
して低温で行なわれるため、酸敗や変臭が生じないこと
。
■ 抽出用ガスに二酸化炭素を用いているため、抽出・
精製工程から分離工程の一連の工程まで、二酸化炭素雰
囲気になっていることが精製油状成分を空気中の酸素で
酸化される惧れが少ないこと。
精製工程から分離工程の一連の工程まで、二酸化炭素雰
囲気になっていることが精製油状成分を空気中の酸素で
酸化される惧れが少ないこと。
■ 揮発性成分の香味成分からアルコール類、ステロー
ル類、有機酸類、脂肪酸、高級脂肪酸エステル類、ビタ
ミン類、グリセライドなどの高沸点成分までの広い範囲
の成分を含有していることなどである。
ル類、有機酸類、脂肪酸、高級脂肪酸エステル類、ビタ
ミン類、グリセライドなどの高沸点成分までの広い範囲
の成分を含有していることなどである。
更に抽出精製、分離工程を従来法より大幅に短縮させる
ことを見出し本発明を完成させるに至った。
ことを見出し本発明を完成させるに至った。
本発明の目的は従来より行なわれている植物種子から油
状成分を抽出・精製する工程が大幅に短縮されるととも
に、精製油状成分の品質が従来法と比較して同等以上で
かつ安価に提供することである。
状成分を抽出・精製する工程が大幅に短縮されるととも
に、精製油状成分の品質が従来法と比較して同等以上で
かつ安価に提供することである。
問題点を解決するだめの手段
本発明は上記目的を達成するために次のような技術的手
段を採った。すなわち、本願の第１の発明は、抽出用高
圧容器内に、植物種子と単体もしくは２種以上組み合わ
せた吸着剤とを入れたのち、超臨界二酸化炭素を該容器
内の植物種子側から導入することによって植物種子中の
油状成分を超臨界二酸化炭素だ移行させたのち、油状成
分を含む超臨界二酸化炭素混合ガスを同一高圧容器内の
吸着剤層に通して、油状成分中の不純物を精製する方法
であり、第２の発明は第１の発明で得られた精製油状成
分を含んだ超臨界二酸化炭素混合ガスを二酸化炭素の臨
界点付近から三重点付近のガス状態にまで減圧して分離
容器に導き、該容器内で精製油状成分と二酸化炭素ガス
を分離し、該容器から二酸化炭素を放出して精製油状成
分を得る方法である。
段を採った。すなわち、本願の第１の発明は、抽出用高
圧容器内に、植物種子と単体もしくは２種以上組み合わ
せた吸着剤とを入れたのち、超臨界二酸化炭素を該容器
内の植物種子側から導入することによって植物種子中の
油状成分を超臨界二酸化炭素だ移行させたのち、油状成
分を含む超臨界二酸化炭素混合ガスを同一高圧容器内の
吸着剤層に通して、油状成分中の不純物を精製する方法
であり、第２の発明は第１の発明で得られた精製油状成
分を含んだ超臨界二酸化炭素混合ガスを二酸化炭素の臨
界点付近から三重点付近のガス状態にまで減圧して分離
容器に導き、該容器内で精製油状成分と二酸化炭素ガス
を分離し、該容器から二酸化炭素を放出して精製油状成
分を得る方法である。
作用
植物種子を自然体、破砕、粉砕、切断などをしてから抽
出用高圧容器に入れ、さらに活性炭、活性白土、ケイソ
ウ土、モレキュラーシーブス、活性アルミナ、シリカゲ
ル等の吸着剤を単体もしくは２種以上組み合わせて該容
器に重ね合わせるか（吸着剤層と植物種子の順序を変え
てもよい。）、また、抽出用高圧容器内を、連通細孔の
隔壁体を用いて隔離して該容器の下部に粗油を入れ、前
記隔壁体の上部に上記吸着剤を入れ、上記粗油に上記吸
着剤が浸漬しないようにしてから液化炭酸ガスを高圧ポ
ンプ、気化器を用いて二酸化炭素の臨界点（圧力７５．
２８ｋｐ／ｄ、温度３３．ｔＣ）以上に昇圧・昇温した
ガス（超臨界二酸化炭素という）を該容器内の底部に導
入し、超臨界二酸化炭素に植物種子中の粗油性成分を移
行・溶解させたのち、上記吸着剤層を通過するときに上
記粗油性成分中の不純物が除去され、精製油状成分を含
んだ超臨界二酸化炭素混合ガスを該容器出口の管路に設
けた調圧弁により二酸化炭素の臨界圧から三重点圧力付
近のガス状態にまで減圧して分離容器へ導き二酸化炭素
と精製油状成分が分離され、上記容器から二酸化炭素を
放出することによ−って精製油状成分が得られる。この
よう妃同−容器内で抽出から精製までを行なうことが特
徴となっている。この精製油状成分からさらに脱酸処理
、湯 □洗処理が必要なときは、上記油状成分に
リン酸、並びに水酸化ナトリウム水溶液を加えて遊離酸
を溶解させ遠心分離によって水溶液を除去しく脱酸処理
）、油層に５０〜６０ Ｕの温水を加え湯洗して遠心分
離により水を除去した（湯洗処理した）油層を場合によ
り脱水剤（硫酸ナトリウムなど）で脱水処理、濾過する
ことにより、脱酸、脱水された精製油が得られる。
出用高圧容器に入れ、さらに活性炭、活性白土、ケイソ
ウ土、モレキュラーシーブス、活性アルミナ、シリカゲ
ル等の吸着剤を単体もしくは２種以上組み合わせて該容
器に重ね合わせるか（吸着剤層と植物種子の順序を変え
てもよい。）、また、抽出用高圧容器内を、連通細孔の
隔壁体を用いて隔離して該容器の下部に粗油を入れ、前
記隔壁体の上部に上記吸着剤を入れ、上記粗油に上記吸
着剤が浸漬しないようにしてから液化炭酸ガスを高圧ポ
ンプ、気化器を用いて二酸化炭素の臨界点（圧力７５．
２８ｋｐ／ｄ、温度３３．ｔＣ）以上に昇圧・昇温した
ガス（超臨界二酸化炭素という）を該容器内の底部に導
入し、超臨界二酸化炭素に植物種子中の粗油性成分を移
行・溶解させたのち、上記吸着剤層を通過するときに上
記粗油性成分中の不純物が除去され、精製油状成分を含
んだ超臨界二酸化炭素混合ガスを該容器出口の管路に設
けた調圧弁により二酸化炭素の臨界圧から三重点圧力付
近のガス状態にまで減圧して分離容器へ導き二酸化炭素
と精製油状成分が分離され、上記容器から二酸化炭素を
放出することによ−って精製油状成分が得られる。この
よう妃同−容器内で抽出から精製までを行なうことが特
徴となっている。この精製油状成分からさらに脱酸処理
、湯 □洗処理が必要なときは、上記油状成分に
リン酸、並びに水酸化ナトリウム水溶液を加えて遊離酸
を溶解させ遠心分離によって水溶液を除去しく脱酸処理
）、油層に５０〜６０ Ｕの温水を加え湯洗して遠心分
離により水を除去した（湯洗処理した）油層を場合によ
り脱水剤（硫酸ナトリウムなど）で脱水処理、濾過する
ことにより、脱酸、脱水された精製油が得られる。
本発明を用いてべにばな種子から精製サフラワー油が得
られるまで８〜１０工程で従来法（図３に記載）と比較
して約半分以下に工程を大幅に短縮することができる。
られるまで８〜１０工程で従来法（図３に記載）と比較
して約半分以下に工程を大幅に短縮することができる。
また従来法で得られたサフラワー粗油を原料にして本発
明を用いて抽出・精製・分離を行えることによって従来
法（図３に記載）より約オ〜痛に工程を大幅に短縮する
ことができる。本発明の工程において、同一容器内の吸
着剤によってサフラワ一種子中の油状成分中に含まれて
いるガム質、植物色素、ロウ分、遊離不飽和脂肪酸、そ
の他の有臭物質の不純物を同時に除去できることが大き
な特徴となっている。
明を用いて抽出・精製・分離を行えることによって従来
法（図３に記載）より約オ〜痛に工程を大幅に短縮する
ことができる。本発明の工程において、同一容器内の吸
着剤によってサフラワ一種子中の油状成分中に含まれて
いるガム質、植物色素、ロウ分、遊離不飽和脂肪酸、そ
の他の有臭物質の不純物を同時に除去できることが大き
な特徴となっている。
本発明を用いることによシ、植物種子から精製油状成分
を得るまでの工程が従来法と比較していかに大幅な工程
短縮になっているか、かつ品質的にも従来法と比較して
同等以上であるかは、下記実施例で説明することができ
る・実施例 次に、具体的な実施例について説明するが、本実施例に
示される装置に何んら限定されるものでは々い。
を得るまでの工程が従来法と比較していかに大幅な工程
短縮になっているか、かつ品質的にも従来法と比較して
同等以上であるかは、下記実施例で説明することができ
る・実施例 次に、具体的な実施例について説明するが、本実施例に
示される装置に何んら限定されるものでは々い。
実施例１
第１図の器壁体にジャケット（３ｅ）を備えた高圧容器
（３）の下部に破砕べにばな種子（３ａ）、１ｋｇを入
れ、その上に活性炭（３ｂ）を２００９ 、活性白土（
３ｃ） １００ ｙ 、ケイソウ±（３ｄ） １００
ｆを順次三層に入れたのち、秤（Ａ）に載置される高圧
ボンベ（１）から液化炭酸ガスを高圧ポンプ（ＰＯ）を
用いて昇圧し、気化器（２）にて５０”Ｃに気化させて
二酸化炭素をパルプ（Ｖ＋）を経て上記高圧容器（３）
の下部に供給し、圧力計（Ｐ）を観視しながら該容器内
を圧力３００ ｋｆ／Ｃｄ、温度５（ＩＣの超臨界ガス
で充満させ、圧力３００譜／ｄを超えるとコントロール
パルプ（ＣＶ＋）を通じて分離器（４）に供給し、抽出
された油を分離する。該分離器（４）内の圧力が５ｏｋ
ｙ／ｃｄｌを超えるとコントロールパルプ（ＣＶ２）を
通じて炭酸ガスを放出させる。この操作条件を維持しな
がら炭酸ガスを１０ｋＷ／１時間で５時間供給すること
により抽出容器内のべにばな種子に超臨界二酸化炭素が
接触することによって種子中の粗油成分が超臨界二酸化
炭素中に溶解させ１次いで該容器に重ね合わせた吸着剤
層を通すことによって粗油成分中の不純物が吸着除去さ
れ、精製油成分を含む超臨界二酸化炭素混合物がコント
ロールパルプ（ＣＶｚ）を通じて常圧付近まで減圧して
分離された水を含んだ精製油３５０ｆを得た。含水精製
油を遠心分離してより水を完全に除去した結果、サフラ
ワー精製油３２０ｙが得られ、収率は３２憾であった。
（３）の下部に破砕べにばな種子（３ａ）、１ｋｇを入
れ、その上に活性炭（３ｂ）を２００９ 、活性白土（
３ｃ） １００ ｙ 、ケイソウ±（３ｄ） １００
ｆを順次三層に入れたのち、秤（Ａ）に載置される高圧
ボンベ（１）から液化炭酸ガスを高圧ポンプ（ＰＯ）を
用いて昇圧し、気化器（２）にて５０”Ｃに気化させて
二酸化炭素をパルプ（Ｖ＋）を経て上記高圧容器（３）
の下部に供給し、圧力計（Ｐ）を観視しながら該容器内
を圧力３００ ｋｆ／Ｃｄ、温度５（ＩＣの超臨界ガス
で充満させ、圧力３００譜／ｄを超えるとコントロール
パルプ（ＣＶ＋）を通じて分離器（４）に供給し、抽出
された油を分離する。該分離器（４）内の圧力が５ｏｋ
ｙ／ｃｄｌを超えるとコントロールパルプ（ＣＶ２）を
通じて炭酸ガスを放出させる。この操作条件を維持しな
がら炭酸ガスを１０ｋＷ／１時間で５時間供給すること
により抽出容器内のべにばな種子に超臨界二酸化炭素が
接触することによって種子中の粗油成分が超臨界二酸化
炭素中に溶解させ１次いで該容器に重ね合わせた吸着剤
層を通すことによって粗油成分中の不純物が吸着除去さ
れ、精製油成分を含む超臨界二酸化炭素混合物がコント
ロールパルプ（ＣＶｚ）を通じて常圧付近まで減圧して
分離された水を含んだ精製油３５０ｆを得た。含水精製
油を遠心分離してより水を完全に除去した結果、サフラ
ワー精製油３２０ｙが得られ、収率は３２憾であった。
本発明で得られたサフラワー精製油と従来法で得られた
サフラワー粗油及びサフラワー精製油の分析結果ならび
に処理工程数について表１に示した。
サフラワー粗油及びサフラワー精製油の分析結果ならび
に処理工程数について表１に示した。
表１ 分析結果と処理工程数
その結果、本発明で得たサフラワー精製油ば従来法で得
た精製油と比較して酸価は少々高いが、それ以外の項目
については同等以上であった。処理工程数は半分以下で
あった。すなわち同じ処理工程数で従来法で得られたサ
フラワー粗油と比較して１本発明で得られたサフラワー
精製油は品質的にすぐれていた。また、収率は同等の品
質である本発明と従来法で得られたサフラワー精製油を
比較すると、本発明は３２係で従来法の２０係に比べ大
幅に収率が良かった。
た精製油と比較して酸価は少々高いが、それ以外の項目
については同等以上であった。処理工程数は半分以下で
あった。すなわち同じ処理工程数で従来法で得られたサ
フラワー粗油と比較して１本発明で得られたサフラワー
精製油は品質的にすぐれていた。また、収率は同等の品
質である本発明と従来法で得られたサフラワー精製油を
比較すると、本発明は３２係で従来法の２０係に比べ大
幅に収率が良かった。
本実施例においては、べにばな種子からサフラワー精製
油を得る例を示したが、べにばな種子以外の植物種子に
ついても同様の結果が得られた。
油を得る例を示したが、べにばな種子以外の植物種子に
ついても同様の結果が得られた。
また、本実施例では植物種子と吸着剤を別々九組み合わ
せて抽出用高圧容器内に入れた例を示したが、必要に応
じて両者を混合した状態であっても本発明の期待する効
果が得られる。
せて抽出用高圧容器内に入れた例を示したが、必要に応
じて両者を混合した状態であっても本発明の期待する効
果が得られる。
実施例２
実施例１で得られたサフラワー精製油に従来法の処理方
法でちる、リン酸、水酸化ナトリウム水溶液で洗滌した
のち、油層と水溶液を遠心分離除去（脱酸処理）し、つ
いで温水で湯洗したのち油層と水を遠心分離除去し濾過
して得られたものがサフラワー精製油である。
法でちる、リン酸、水酸化ナトリウム水溶液で洗滌した
のち、油層と水溶液を遠心分離除去（脱酸処理）し、つ
いで温水で湯洗したのち油層と水を遠心分離除去し濾過
して得られたものがサフラワー精製油である。
本発明並びに従来法で得られたサフラワー精製油の分析
結果と処理工程数を表２に示した。
結果と処理工程数を表２に示した。
その結果１本発明で得られたサフラワー精製油の品質は
従来法だ比較し同等以上であり、かつ処理工程は半分に
大幅に短縮され、収率も約５０係であって、本発明のす
ぐれていることがわかる。
従来法だ比較し同等以上であり、かつ処理工程は半分に
大幅に短縮され、収率も約５０係であって、本発明のす
ぐれていることがわかる。
実施例３
第２図（第１図の符号と対応する符号は同様にあられし
てある。）の高圧容器（３）の内部を隔壁としての焼結
金属フィルター（３ｆ）で仕切り、該容器（３）の下部
に従来法の圧搾法並びにｎ−へキサン抽出併用法てより
得られたサフラワー粗油（３’ａ）入り容器（３′）が
秤（Ａ）に載置され、この容器から管路を経て圧送ポン
プ（Ｐ＋）、パルプ（Ｖ３）を経て上記粗油（３’ａ）
１ｋｇを供給する。一方上記フイルター（３ｆ）の上
部には活性炭（３ｂ）を２００９ 、活性白土（３ｃ）
Ｚｏｏ ｙ 、ケイソウ±（３ｄ）Ｚｏｏ ９を順次
三層に入れたのち実施例１の超臨界二酸化炭素供給方法
及び操作方法に準拠して行なった結果、精製サフラワー
油が９５０ｆ得られ、ついで従来法の脱酸処理、湯洗処
理、濾過する工程を経て得られた精製サフラワー油は８
８０ノで回収率は８８壬であった。
てある。）の高圧容器（３）の内部を隔壁としての焼結
金属フィルター（３ｆ）で仕切り、該容器（３）の下部
に従来法の圧搾法並びにｎ−へキサン抽出併用法てより
得られたサフラワー粗油（３’ａ）入り容器（３′）が
秤（Ａ）に載置され、この容器から管路を経て圧送ポン
プ（Ｐ＋）、パルプ（Ｖ３）を経て上記粗油（３’ａ）
１ｋｇを供給する。一方上記フイルター（３ｆ）の上
部には活性炭（３ｂ）を２００９ 、活性白土（３ｃ）
Ｚｏｏ ｙ 、ケイソウ±（３ｄ）Ｚｏｏ ９を順次
三層に入れたのち実施例１の超臨界二酸化炭素供給方法
及び操作方法に準拠して行なった結果、精製サフラワー
油が９５０ｆ得られ、ついで従来法の脱酸処理、湯洗処
理、濾過する工程を経て得られた精製サフラワー油は８
８０ノで回収率は８８壬であった。
一方、従来法で精製したサフラワー油はサフラワー粗油
１ ｋｇから７２０ｙ得られ回収率は７２憾であり、本
発明の回収率が大幅にすぐれていた処理工程は、本発明
は９工程で従来法の１２工程に比べ短縮され、かつ従来
法のように１工程につき煩雑な工程がほとんどないこと
が特徴である。その他の品質は表２の分析結果と同じ結
果であった。
１ ｋｇから７２０ｙ得られ回収率は７２憾であり、本
発明の回収率が大幅にすぐれていた処理工程は、本発明
は９工程で従来法の１２工程に比べ短縮され、かつ従来
法のように１工程につき煩雑な工程がほとんどないこと
が特徴である。その他の品質は表２の分析結果と同じ結
果であった。
なお、サフラワー粗油以外の植物種子の粗油についても
同様な結果が得られた。
同様な結果が得られた。
発明の効果
以上記載のごとく、本発明の抽出・精製・分離法は他に
類をみないすぐれた方法である。従来法の圧搾法並びに
溶媒抽出併用法及び特公昭５５−１６２００号公報に記
載の超臨界二酸化炭素単独で植物性物質から得られる油
状成分はそのまま使用に供することが出来ず従来の精製
法だよつて煩雑な工程を数多く行なう必要があるが、本
発明の方法で行なうことによって大幅な工程短縮が出来
ること、収率又は回収率が高いこと、温和な温度条件並
びに不活性な二酸化炭素を用いて抽出・精製・分離する
ために精製油状成分を劣化させずに得られることなど、
大幅なコストダウンにつながり産業界に大きく貢献する
こら精製油を採油する代表的な装置の構成図、第３図は
サフラワー油の抽出・精製工程の一例を示す説明図であ
る。
類をみないすぐれた方法である。従来法の圧搾法並びに
溶媒抽出併用法及び特公昭５５−１６２００号公報に記
載の超臨界二酸化炭素単独で植物性物質から得られる油
状成分はそのまま使用に供することが出来ず従来の精製
法だよつて煩雑な工程を数多く行なう必要があるが、本
発明の方法で行なうことによって大幅な工程短縮が出来
ること、収率又は回収率が高いこと、温和な温度条件並
びに不活性な二酸化炭素を用いて抽出・精製・分離する
ために精製油状成分を劣化させずに得られることなど、
大幅なコストダウンにつながり産業界に大きく貢献する
こら精製油を採油する代表的な装置の構成図、第３図は
サフラワー油の抽出・精製工程の一例を示す説明図であ
る。
図中の（１）は高圧ボンベ、（２）は気化器、（３）は
抽出用高圧容器、（４）は分離容器である。
抽出用高圧容器、（４）は分離容器である。
Claims (7)
- （１）抽出用高圧容器内に植物種子と単体もしくは２種
以上組み合わせた吸着剤とを入れたのち、超臨界二酸化
炭素を該容器内の植物種子側から導入することによつて
植物種子中の油状成分を超臨界二酸化炭素に移行させた
のち、油状成分を含む超臨界二酸化炭素混合ガスを同一
高圧容器内の吸着剤層に通して、油状成分中の不純物を
精製することを特徴とする植物種子から油状成分を抽出
・精製する方法。 - （２）抽出用高圧容器内に植物種子と単体もしくは２種
以上組み合わせた吸着剤とを入れたのち、超臨界二酸化
炭素を該容器内の植物種子側から導入することによつて
植物種子中の油状成分を超臨界二酸化炭素に移行させた
のち、油状成分を含む超臨界二酸化炭素混合ガスを同一
高圧容器内の吸着剤層に通すことにより、精製された油
状成分を含んだ超臨界二酸化炭素混合ガスを二酸化炭素
の臨界点付近から三重点付近のガス状態にまで減圧して
分離容器に導き、該容器内で精製油状成分と二酸化炭素
ガスを分離し、該容器から二酸化炭素を放出して精製油
状成分を得ることを特徴とする植物種子から油性成分を
抽出・精製・分離する方法。 - （３）特許請求の範囲第２項で得られた精製油状成分を
従来の精製法の脱酸と湯洗との組み合わせによつて精製
する特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の植物種子
から油状成分を抽出・精製・分離する方法。 - （４）抽出用高圧容器は二酸化炭素の臨界温度以上に加
温できるジャケットを備え、かつ分離容器は二酸化炭素
の三重点付近から臨界温度以上に冷却もしくは加温でき
るジャケットを備えている特許請求の範囲第１項又は第
２項、第３項に記載の植物種子から油状成分を抽出・精
製・分離する方法。 - （５）超臨界二酸化炭素は液化二酸化炭素を高圧ポンプ
、気化器を用いて二酸化炭素の臨界点（臨界圧力７５．
２８ｋｇ／ｃｍ＾２、臨界温度３１．１℃）以上、もし
くは液化二酸化炭素を高圧ポンプにて二酸化炭素の臨界
圧力以上に昇圧して二酸化炭素の臨界温度以上に加温し
てある抽出高圧容器に導入することによる臨界点以上、
または二酸化炭素ガスを高圧ポンプにて臨界点以上に圧
縮することのいずれかの方法で供給する特許請求の範囲
第１項又は第２項、第３ 項に記載の植物種子から油状成分を抽出・精製・分離す
る方法。 - （６）吸着剤は単体もしくは２種以上の吸着剤を組み合
わせたものを同一抽出高圧容器に植物種子と重ね合わせ
た特許請求の範囲第１項又は第２項、第３項に記載の植
物種子から油状成分を抽出・精製・分離する方法。 - （７）抽出用高圧容器の内部に連通細孔の隔壁体を設け
、該容器の隔壁体の下部に粗油を入れ、隔壁体の上部に
吸着剤を充填した特許請求の範囲第１項又は第２項、第
３項に記載の植物種子から油状成分を抽出・精製・分離
する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19854985A JPS6259697A (ja) | 1985-09-10 | 1985-09-10 | 植物種子から油状成分を抽出・精製・分離する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19854985A JPS6259697A (ja) | 1985-09-10 | 1985-09-10 | 植物種子から油状成分を抽出・精製・分離する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6259697A true JPS6259697A (ja) | 1987-03-16 |
Family
ID=16393017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19854985A Pending JPS6259697A (ja) | 1985-09-10 | 1985-09-10 | 植物種子から油状成分を抽出・精製・分離する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6259697A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH028298A (ja) * | 1988-06-17 | 1990-01-11 | Agency Of Ind Science & Technol | イカ内臓からドコサヘキサエン酸及びエイコサペンタエン酸を選択的に分離精製する方法 |
| JP2013508521A (ja) * | 2009-10-26 | 2013-03-07 | エボニック デグサ ゲーエムベーハー | カルノシン酸富有植物抽出物の製造法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4168324A (en) * | 1976-08-30 | 1979-09-18 | Hag Aktiengesellschaft | Process of extracting stimulants from coffee |
| US4280961A (en) * | 1979-02-01 | 1981-07-28 | Ernst Haussener | Method of recovering and/or refining animal fats |
| JPS6058498A (ja) * | 1983-09-10 | 1985-04-04 | 住友精化株式会社 | 小麦胚芽油の抽出法 |
| JPS6092397A (ja) * | 1983-10-26 | 1985-05-23 | 住友精化株式会社 | ハトムギ油の抽出法 |
-
1985
- 1985-09-10 JP JP19854985A patent/JPS6259697A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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| JPS6092397A (ja) * | 1983-10-26 | 1985-05-23 | 住友精化株式会社 | ハトムギ油の抽出法 |
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| JP2013508521A (ja) * | 2009-10-26 | 2013-03-07 | エボニック デグサ ゲーエムベーハー | カルノシン酸富有植物抽出物の製造法 |
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