JPS6254559A - 金属ストランド，特にストリツプ状または部材状の金属ストランドの製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は金属ストランドの製造方法に関し、更に詳しく
は、特に有孔型の形状を有する型から型との間に狭い間
隙を維持して移動する冷却部材の冷却面の上に溶融金属
が供給されるストリップ状又は部材状の金属ストランド
の製造方法において、特に型が有孔型の形状を有し且つ
配置される金属ストランドの製造方法に関する。

ＥＰ　Ｏ０２６８１２Ｂｌのような公知の鋳造方法にお
いては、冷却面に接近し且つ平行に配置された有孔ノズ
ル端面の帯域においてくさび形凝固面（５ｏｌｉｄｉｆ
ｉｃａｔｉｏｎ　ｆｒｏｎｔ　）が形成される。鋳造中
に溶融金属が制御不能状態で流出するのを防止するため
に、型孔縁部と冷却部材の冷却面との自由間隙を十分小
さくすることによって、凝固が冷却面送入側型孔縁部で
実際上完了し且つ溶融金属の間隙からの自由流出は溶融
金属の粘性によって十分防止される。この方法は比較的
厚い（０，１瓢以上の）ス）　ＩＪツブの鋳造に適して
いる。その理由は、最も大きな自由断面を持つ冷却面送
入側型孔縁部と冷却面との間から溶融金属が流出する危
険性があることである。

更にもう一つの難点は狭い公差のス）　ＩＪツノが製造
できないことである。凝固の大部分が有孔型外部の移動
冷却面上で起こる程狭い冷却面移動方向幅を持つ有孔型
を用いて鋳造を行なうと、鋳造工程中の型孔での圧力お
よび温度が変動するから、狭い厚さ公差がほとんど維持
されない。ストリップ状さの変動は、冷却面スピードの
調整による遅れおよび／あるいはストリップ送出側型孔
縁部と冷却面との距離の調整によって部分的に修正され
るに過ぎない。溶融金属が有孔型外部側方へ流出し得る
から、実際上修正不可能な、所要厚さからの寸法はずれ
が起こる。したがって、そのようなストリップは通常は
再圧延しなければならない。

しかし再圧延はストリップの組織を変え、多くの用途に
とって好ましくない。（ＥＰＯＯ４００６９Ａ１および
ＥＰＯＯ４００７３Ａ１参照） ストリップ鋳造のもう一つの問題は、移動冷却面に付着
した凝縮物およびガスのビードが、冷却面上の溶融金属
の下で送入側型孔縁部から引きずられて、その場所で起
こる加熱によって拡がシ、その結果ストリップ表面の平
滑性を損うことである。平滑性を改善するために、冷却
面を型の手前で加熱して凝縮物およびガスのビード全吸
引によって冷却面から除去することが公知である（西独
特許公開公報２９５０４０６号）。

本発明の目的の１つは、金属ストランドの製造方法およ
び装置、特に、狭い公差のストランドおよび最大厚さが
少なくとも１．６ｍで厚さ公差が狭く実除上のいかなる
幅も有するストリップ”ｔＭ造できる、金属ストランド
の製造方法および装置を提供することである。

この目的のために、本発明の方法においては、鋳造開始
の際に冷却部材の冷却品上の型の４１７域内においてく
さび形凝固面を形成させ、冷却面のスピードを調整し、
ストランド送出側型孔縁部および必要ならば側方の型孔
縁部の自由間隙上、小さな初期値から溶融金属の無制御
流出を防止しつつ、徐々に増加させて所要ストランド厚
さに対応し且つ溶融金属の無制御流出を防止する最終値
に至らしめる。

部分的に変更した、上記課題解決のための方法では、鋳
造の開始期に型孔縁部の帯域においてくさび形の凝固面
を冷却部材の上向移動冷却面の上に形成させ、冷却部材
の冷却面と冷却部材の側端に沿って配置された型孔縁部
との間の溶湯浴面全送出側温孔縁によって決定されるス
トランド厚さにまで徐々に上昇させ、＃湯浴面が送出側
型孔縁部に達したときに凝固面と送出側型孔縁部との間
の間隙が溶融金属の制御不能なりｋ、出を防止するため
に十分小さい。

どちらの方法においても、凝固面に対応して、送出側型
孔縁部と冷却部材との距離は増加し、浴面は徐々に上昇
する。所要ストランド厚さ、型幅（上記２箇所の型孔縁
部間の内のり）、および冷却面スピードのような種々の
影響因子の大きさが見込まれる。これら影響因子は下記
の凝固式で関係づけられる。

ｄ　＝　Ａ−ｗ　／　ｖ ここで、ｄ−ストランド厚さ、Ｗ＝冷却面移動方向の型
幅、Ｖ−冷却面スピード、およびＡ−比例係数（０，１
〜０．８）である。

本発明は、鋳造開始から凝固剤を考慮しているから、＠
融金属が型および冷却面の帯域から無制御状態で突然流
出しないように確保される。また、鋳造開始後も凝固面
が型の内側に留まるように冷却部材の冷却面スピードは
調整されるから、ストランドあるいはス）　ＩＪツブの
公差は公知方法では達成できない程狭い。

更に、本発明の方法は、多層ス）　ＩＪッゾ、特に結晶
質として凝固し各層が極めて密接に相互結合した、棟々
の金属・合金からなる多層ストリップの製造を可能とす
る。そのようなス）　ＩＪツブの１例としてあげられる
のは、バイメタル状ではあるが同時にメッキされ友状態
でもあるストリップ、すなわち被膜層金持つストリップ
である。本発明によってそのようなストリップヲ製造す
るために、型が２つ設けられ、第１の型の直ぐ上流側に
配置された第２の型からの溶融金属が、冷却面から隔て
られた鋳造金属ス）　ＩＪツブ表面に、第１の型からと
同様に供給される。第２の型からの溶融金属が、表面が
まだ溶融状態にある、第１の型からの金属ストリップに
供給される。このようにすれば２層以上から成るストリ
ップも製造できる。

このような多層ストリップの製造における層境界域の欠
陥を防止するためには、本発明の方法においては、冷却
面から隔てられた、第１の型からのス）　ＩＪツブ表面
が、更に溶融金属の供給を受けるまでは酸化の影響から
保護される。

更に、本発明の方法は多数の成分ストリップから成るス
トリップの製造全可能とする。これを目的とする、本発
明の１つの実施四様においては、Ｖ！数の型が設けられ
、第２′またはそれ以降のをからの溶融金属が、移動冷
却面上に第１の型からの溶融金属の横に直接隣り合って
第１の型からと同様に供給され、複数の型から出現する
溶融金属がその境界帯域において耐融相内で合流する。

本発明によれば、異種の金属あるいは合金から成る多層
ストリップばかシでなく同種金属・合金から成る極めて
厚いストリップも製造できる。更に、極めて厚い非晶質
金属ストリップが製造できる。この目的のために多層全
順次積層する鋳造を行なう際は、ある層全鋳造した後そ
の層の上に次の層を積層する前にストＩＪツブは冷却区
間を通る。

この実施態様においては、個々の１・１が厚過ぎないこ
とが重要である。そうしないと、冷却区間が設けられて
いても、非晶質凝固に必要な急速冷却を行なうことがで
きないからである。このような多層の積層によってほぼ
非晶質構造を有する比較的厚いストリップが製造できる
。

本発明の方法においては、多層を順次積層する鋳造を行
なう際に、冷却面から隔てられた層は各冷却区間におい
て保護ガス下に保たれるかあるいは各冷区間が少なくと
も部分的に減圧されることによって、各層の間に不具合
な境界域の形成が防止される。

冷却区間として望ましい長さは、冷却部材の冷１６倍で
ある。

特に厚い金属ス）　ＩＪツブの製造には、下記特徴を有
する１本発明の１つの実施態様が適している。

すなわち、送出側型孔縁部は設けず、溶融金属が２つの
冷却部材の各冷却面の間で鋳造され、冷却面の相互間距
離が進行する凝固匪に対応して調整され、溶融金属のた
めの送出側型孔縁部の機能は各冷却面の上の他のストラ
ンドの凝固面によって果される。

本発明のこの実施態様においては、２つの冷却面の距離
およびスピードを、溶融金属が無制御状態で流出しない
ように調整することもできる。必要なストリップ厚さは
距離の増加とスピードの調整によって得られる。更にこ
の場合には、ストリップが冷却部材の帯域を出る際の寸
法公差が小さい。この実施態様においてに、２Ｗｉスト
ランドは１つの溶融金属浴から作られるので特に密接に
相互結合される。しかし、この方法は異種金属から成る
ストランドの製造にも利用することができる。

の間の間隙に複数の有孔型から供給することである。

更に、本発明はストリップ状および部材状（５ｔｒｉｐ
　ｏｒ　ａｅｃｔｌｏｎ　　）の金属ストランドを製造
するための下記装置にも関する。すなわち、有孔型の状
態に作られた型、紋型と接続されたｍ融金属貯蔵槽、紋
型の端面の上流側との間に狭い間隙をはさんで配置され
且つ紋型に対して移動できる冷却部材、および該冷却部
材の冷却面であってその上に溶融金属全供給することが
できる冷却面を有する装置である。本発明によるこのよ
うな装置の特徴は、送出測置孔縁部から冷却部材の冷却
面までの距離を調整できることである。望ましくは、散
が、冷却部材の冷却面と平行で且つ冷却面の移動方向に
直角な軸の１わシに回転できることによって、調整が行
なわれる。この実施態様においては、冷却面を水平にあ
るいは水平に対しである角度で傾いて配置することがで
きる。

しかし、別の実施態様においては、冷却部材の冷却面は
型の帯域において水平に対して傾いて配置され、冷却面
送入側とスト・ランド送出側の孔、縁部との間の型の幅
（内のシ距離）は、鋳造されるストランドのくさび形凝
固面の長さに内応じた距離に設定される。この実施例に
おいては、溶融金属浴面が徐々に上昇することによって
鹸融金縞の無制御状態での流出が防止される。

更に、本発明は下記装置にも関する。すなわち、貯蔵槽
から溶融金属を供給される、有孔凰の状態に作られた型
と、該溶融金属の供給を受けることができる冷却面を具
備した移動する冷却部材とを有する装置である。この装
置においては、第１の冷却部材と第２の冷却部材とが互
の横に、可変距離を置いて配置され、各冷却部材の冷却
面は同一方向に移動可能であシ且つ協調作動して鋳造間
隙金形成し、有孔型は下方から溶融金属を供給される。

冷却部材がローラーの状態に作られていることが望まし
い。

このような装置の場合は、ストランド、特に断面全体に
亘って同種の金属であるストリップおよび異種金属から
成る２Ｉｔｉストリツプが製造できる。

後者の場合に必要となる唯一のことは、２つの冷却面と
協調して異種金属のための導入口を形成する隔壁を、２
つの冷却面の間に設けることである。

特に、上向きに移動する冷却面に溶融金属を供給する際
および冷却部材によって形成される間隙に上向きに溶融
金属を供給する際には、次のようにするのが不利である
。すなわち、突起状付属部を有する側方の型孔縁部を設
け、この型孔縁部が刻々の幅を限定することができると
共に、もし十分前方に設けられていれば、溶融金属浴面
が各冷却部材の冷却面と型との間を徐々に上昇する際に
発生するスプラッシュに対する保護部としても作用する
。

ストランド送出側型孔縁部は、凝固剤に従って所定のス
トランド厚さのための所定距離に調整されなければなら
ないから、冷却面スピードの調整が不正確な場合の過負
荷から保護されるために、調整可能で且つ過剰圧力に屈
して動くように保持される。

ストランド全、特に多層から成る＆［のストリップの状
態で製造するために１本発明のもう１つの可能な特徴に
おいては、複数の型が互に接近して且つ冷却面の移動方
向に対して横方向又は前後方向に並び配される。

複数の層から成り非晶質構造を有する比較的厚いストラ
ンド（ス）　ＩＪツブ）を製造するために、複数の型孔
を１つの有孔塑内に前記冷却面の移動方向に対して横方
向又は前後方向に並び配すことができる。隣り合う孔同
士の距離は先行する孔の幅の０．８〜１６倍とすべきで
ある。孔の各々の間のストリップの上に空間が設けられ
、空間が部分的に減圧され又は保護ガスの作用を受ける
ことができるようにすべきである。

本発明の方法は、フラット・ス）　ＩＪツブばかりでな
く（種々の断面形状を持つ）７０ｏフイル・ストリップ
あるいはプロフィル・ストランドの製造も可能とする。

このことを目的として設計される装置の特徴は次のと訃
りである。すなわち、ストランド送出側型孔縁部は、前
記冷却部材の冷却面に関連してストランドの幅方向に幅
が変化する間隙を形成するような輪郭形状を有し、冷却
面送入側型孔縁部は、小さい間隙の帯域におけるよりも
大きい間隙の帯域において冷却面送入側型孔縁部ガスト
ランド送出側型孔縁部からより大きい距離にあるように
、冷却部材の冷却面の方向においてストランド送出側凰
孔縁部の断面に対応して調整して設けられる。本発明の
この実施態様においては、製造される物の輪郭（断面形
状）に応じて凝固面が進展することによって、溶融金属
の無制御状態での流出なしに鋳造が開始でき、狭い公差
の輪郭が製造できる。

プロフィル・ストランドあるいはプロフィル・ストリッ
プｆｔ製造するために、輪郭形状を冷却部材の表面の中
にはめ込むことができる。

更に、最小厚さ１ｍの金属ストランド、符にストリップ
を鋳造するための、本発明による最初の２棟類の装置を
可能とすると共にその他の厚さ公差で少しでも表面組織
を改善することを可能とするために、本発明においては
、有孔温はその端面の端部において、複数のガス緩衝帯
を介して冷却面および鋳造された金属ス）　ＩＪツブの
自由表面の上に保持される。

有孔型の端面がガス緩衝帯によって保持されているから
、型孔縁が冷却面あるいはストリップに接触する危険な
しに、冷却面および鋳造された金属ストリップの上の極
めて狭い間隙を調整するこ。

とができる。更に、ガス緩′＠帝は溶融金属に対して障
壁として作用する。間隙が極めて狭い結果、薄いストリ
ップばかりでなくたとえば１ｍを起える厚゛いストリッ
プについても狭い公差が維苺される。型孔縁部と冷却面
および鋳造された金属ストリップの表面との距離を狭く
することができること、およびガス緩衝帯によってシー
ル効果が付加されることによって、高い鋳造圧力での操
業が可能であシ、また狭い公差の維持およびス）　ＩＪ
ッグの平滑性に対して好ましい効果がある。

ガス緩衝帯のガス圧を調整できることが望ましい。皿孔
縁部と冷却面および鋳造された金属ストリップの表面と
の間の間隙は狭い限界範囲内での制御によって変化する
が、冷却面スピードの調整によってス）　ＩＪッグ厚さ
を制御する際に溶融金属がこの間隙から流出するのを防
止するために上記ガス圧の調整が利用される。

冷却面送入側ガス緩衝帯から引きずり込まれるガスのビ
ルドによってストリップの平滑性が大きく損なわれない
ように、ガス緩衝帯に供給されるガスを加熱することが
できる。その場合、溶融金属の温度はまだ高いから、引
きずり込まれたガスのビードはあまシ膨張できない。し
かし、ガス緩衝帯の圧力を維持するためには多量のガス
の散逸が避けられないから、供給されるガスの加熱には
非常にエネルギー・コストがかかる。したがって、装置
の構成上好ましいのは、各ガス緩衝帯と少なくとも冷却
面送入側型孔縁部との間に中間室を設けて、この中間室
を部分的に減圧するか、あるいはこの中間室を通して、
加熱されたガスを供給することである。部分的な減圧に
よって上流側ガス緩衝帯からのガス流出は防止され、そ
の結果、引きずり込筐れるガスの量が減少する。加熱さ
れたガスが供給されると、このガスは上流側ガス緩衝帯
のガスのための障壁であるかのように作用する。

更に、引きずシ込まれた加熱ガス（加熱されたガス）の
ビードば、引きずり込まれた冷たい凝縮物あるいはガス
のビードにくらべてわずかに膨張するに過ぎない。金属
の冷却面に隣接する側の酸化を防止するために、ガス緩
衝帯および中間室には保護ガスを供給することが望まし
い。

部分的減圧あるいは保護ガスのための上記中間室は、冷
却面送入側壁孔縁部にばかりでなく、側方型孔縁部およ
びス）　ＩＪタッグ出側型孔縁部にも設けることが望ま
しい。これはガス緩衝帯に保護ガスを供給しない場合に
は更に望ましい。その場合には、少なくとも部分的減圧
あるいは保護ガスの供給によって酸化が低減できる。

ガス緩衝帯は楓々の方法によって形成できる。

たとえば冷却面およびス）　ＩＪツブの自由表面に向け
て開口する中間室を設けることができ、この中間室を経
由してガスが配送されることによってこの中間室の前方
にガス緩衝帯金形成できる。

しかし、ガス緩衝帯が多孔体を含み、この多孔体を経由
して圧力形成に要するガスを供給できることが望ましい
。多孔体は、ストリップ厚さが変動したときにストリッ
プの自由表面に対応した姿勢を自らとることができるよ
うに、有孔用の本体の案内部の中で動きを確保した状態
で保持されることができる。

本発明のもう１つの実施態様においては、一方では冷却
面およびストリップに対する型孔縁部の位置を変えるこ
とによって厚さ輪郭形状を制御するために、又他方では
狭い公差を維持しながら安定した支持全確保するために
、各中間室は、必要ならば多孔体と一緒に、有孔型の本
体に対応して姿勢ヲ詞整されることができる。

以下全白 〔実施例〕 第１図および第２図に示した実施例においては、鋳造容
器（図示せず）から供給路（図示せず）を経由した溶融
金属の供給を受ける有孔型（ｓｌｏｔｔｅｄｄｉｅ）　
２が、帯状に作られ水平方向に移動する冷却部材（ｃｏ
ｏｌｉｎｇ　ｒｎｅｍｂｅｒ）１の上方に配置される。

溶融金属が有孔型２へ供給されるときの圧力は、鋳造容
器内の溶融金属の湯面高さまたは溶融金属に作用する圧
縮ガスによって決定され得る。有孔型２は有孔型２のス
トリップ生成開始側整孔縁部（冷却面送入側型孔縁部）
にある軸（ピデット）４のまわりを回転するようになっ
ているので、冷却面が送入される側の型孔縁部３と冷却
部材１の冷却面との間の間隙を維持しながら冷却面とス
トリップ送出側の型孔縁部５との間の間隙が調整できる
。

鋳造開始の際に、２つの孔縁部３および５の帯域内の間
隙は溶融金属が制御不能状態であるいは偶発的に流出す
るのを防止するだめに十分小さくなるように、有孔型２
を回転させる。溶融金属が有孔型２から冷却部材１の移
動する冷却面の上に鋳造される（注がれる）と、くさび
形状の凝固面６が形成される。移動する冷却面のスピー
ドすなわち鋳造ストリッｆ７のスピードを考慮して有孔
型２の回転を制御することによって、有孔型２の帯域内
のくさび形凝固面６は連続的に鋭くなる。

有孔型を回転させる際には、ストリップ送出側孔縁部５
と凝固面との間の自由間隙が上限値を超えないように注
意しなければならず、さもないと、溶融金属の粘性によ
ってこの位置で形成して自由間隙を密封するメニスカス
面が溶融金属を十分に支持しない。

このようにして、凝固の法則を考慮して、狭い厚さ公差
で実際に必要とされる幅および厚さを咽の寸法範囲まで
有するストリップをも鋳造によって製造することができ
る。

第３図から第６図に示した実施例においては、冷却部材
８の冷却面は鉛直上向きに移動する。やはり貯湯槽（図
示せず）から溶融金属の供給を受ける有孔型９は、溶融
金属の粘性を利用して望ましくない流出を防止するため
に、下部の型孔縁部（冷却面送入側型孔縁部）１０が冷
却部材の冷却面から十分小さな距離を置くように、冷却
部材８の移動する冷却面に関して配置される。ストリッ
プ送出側の型孔縁部１１は、鋳造されるスト＋）、ｙ７
’１２に必要とされる厚さに対応する距離だけ、冷却部
材８の冷却面から離されている。

第３図および第４図に示しだ実施例と比較して、第５図
および第６図に示した実施例では、鋳造開始の際のスプ
ラッシュに対する防御のために、横向きの型孔縁部にエ
プロン状の付属部１３あるいは１４が設けられる。

第３図から第６図までに示しだ冷却部材８の冷却面が上
向きに移動する実施例においては、浮融金属浴面１５は
くさび形凝固面１６の成長に比例して上昇する。ストリ
ップ送出側の型孔縁部１１に到達するまでは、横向きの
型孔縁部とス）　ＩＪツブ１２のくさび形凝固面１６と
の間の間隙を公差上限以下に維持するように注意を払っ
て、溶融金属が側方へ流出しないようにする。

第１図および第２図に示した実施例の型の場合には鋳造
工程は実際上位置とは無関係に行なうことができるのに
対して、第３図から第６図までに示したような型を使用
する鋳造工程は水平に対して傾きを持った冷却面の移動
方向によって拘束され、鋳造ストリップは重力に抗して
且つ変化する上向き角度で型から送出される。

鋳造開始後は、以後も溶融金属が制御不能状態で流出し
ないように、移動する冷却面のスピードを選定する。そ
のために、くさび形凝固面が型の内側にあるようにスピ
ードを選定する。

第７図および第８図に示した実施例は、第１図、第２図
の実施例とは次の特徴のみが異なる。すなわち、ス）　
ＩＪッゾ送出側の型孔縁部（ｄｌｅ　１ｉｐ）１７ばば
ね部材１８Ａ、１８Ｂによって押圧されており、鋳造さ
れたストリップから受ける圧力が限界値になったときに
この型孔縁部は動く。

型孔縁部１７は、ストリップの厚さを調整できるように
、調整ネジまたは調整くさび（図示せず）によって調整
されることができる。第９図、第１０図に示した実施例
は、第１図、第２図の実施例°とは次の特徴のみが異な
る。すなわち、回転可能なユニットの中に２つの有孔型
１９．２０が、一方が他方の後方に近接してあり且つ互
に平行であるように作られる。２つの有孔型１９．２０
から出現する溶融金属が、第１の有孔型１９の帯域内の
凝固面端部の溶融相内で合流するので、このような型を
使用することによって２層の境界帯域で密接に相互結合
した２層帯材が製造できる〇第１１図、第１２図に示し
た実施例は第１図、第２図とは次の特徴が異なる。すな
わち、２つの有孔型２１．２２が並列に近接して配置さ
れ１つの回転可能なユニットの状態に作られる。溶融金
属は溶融相内の共通中央孔縁部の帯域で合流する。

この実施例では、並列に配置され互の隣接側端で密接に
結合された２つのＩＪ　＆ンから成るストリップを製造
することができる。

第１３図に示した実施例は第１図、第２図の実施例とは
次の特徴が異なる。すなわち、型の孔は、冷却面の移動
方向と直角の向きの２つのウェブ２３．２４によって３
つの独立した孔２５．２６・２７に細分される。個々の
孔２５，２６．２７の帯域でくさび形凝固面が形成する
と共に、各ウェブ２３１２４の帯域では既に凝固が完了
した層が更に冷却される。ウェブ２３，２４の帯域内の
層の上では、ダク）２８．２９を経由した保護ガスが作
用する。冷却距離ａｌ＋ａ２はそれぞれ先行する型孔２
５，２６の＠ｂ　１　ｌ　ｂ　２の０．８〜１６倍とす
べきである。このように作られた多数方式の型によって
、個々の層は比較的薄い複数の層から成る非晶質凝固し
た厚い金属ス）　ＩＪツブを製造することができる。

第１４図、１５図に示した実施例の特徴は次のとおりで
ある。すなわち、型３０を経由して下方から溶融金属が
導入される鋳造間Ｖが２つの冷却ホイール３１．３２に
よって形成される。２つの該ホイールは水平面内で互に
平行して並列に配置され、鋳造間隙の帯域内での向きが
一致するような回転をする。冷却ホイール３１．３２の
間隔を調整して鋳造間隙の内幅を調整することができる
。

この実施例は、互に直接膜シ合う２つの有孔型と同様に
作用し、冷却ホイール３１．３２の上でストリップの２
層の２つの凝固面が鋳造され、冷却ホイール３１．３２
が実際上ス）　ＩＪツブ送・出側型孔縁部の機能を果し
、型孔縁部は存在し々い。

鋳造開始の際に、溶融金属の側方への流出を防止しなが
ら凝固面を冷却ホイール３１．３２の冷却面のスピード
に依存して形成させるために、鋳造間隙の幅を小さい初
期値から必要とするス）　ＩＪツブの厚さに対応する最
終値にまで増加させる。このようにすれば、溶融金属の
望ましくない流出は回避される。この実施例は第１図、
第２図に示した実施例の原理に基ずく。

第１６図、第１７図に示した実施例は、単一の型からで
はなく２つの型３３．３４から供給を受けるという特徴
点が、第１４図、第１５図に示した実施例とは異なる。

この実施例では、異種金属から成る２層ストリップ、す
なわちバイメタル型ストリップを製造することができる
。この場合も第９図、第１０図に示した実施例のように
２層の金属は溶融相内で合流する。第５図、第６図に示
した実施例のように、スズラッシュに対するエプロン状
の防御部３５を両側に設けることができる。

もちろん、このような防御部は第１４図、第１５図に示
した実施例においても設けることができる。

第１８図から第２１図までに示した実施例においては、
ストリップ送出側孔縁部３６．３７は輪郭形状（グロフ
ィル）を有する。すなわち、ストリップ送出側孔縁部と
冷却面との距離が型の幅方向に沿って変化している。溶
融金属が制御不能状態で流出するのを防止し且つこの輪
郭形状を可能とする凝固面を形成させるために、冷却面
移動方向から見た型の幅を個々のストリップ厚さに対応
させて特別に形作る。すなわち、ストリップ厚さが薄く
、したがって型孔縁部と冷却面との距離も短い位置では
型の幅は小さく、ス）　ＩＪツブ厚さが厚く、したがっ
て型孔縁部と冷却面との距離も長い位置では型の幅は大
きい。型孔縁部の輪郭形状を第２０固在部分に示す。

溶融金属の望ましくない流出の防止と輪郭形状の高度の
寸法精度とを確保するこの原理によって、極めて多様な
輪郭形状のストリップとストランドを鋳造することがで
きる。

第２２図から第３３図までに示した実施例によって、更
に公差が狭く、ス）　ＩＪツブ表面の平滑度の高い鋳造
を行なうことができる。

第２２図から第２４図の場合は、有孔型１０１の型本体
１０２はホルダー１０３の中に配置される。有孔型１０
１の内室１０４は流路１０５を経由して溶融金属槽（図
示せず）に接続している。

溶融金属は圧力によって内室１０４の中に導入される。

矢印１０８の方向に調整可能である冷却部材（図示せず
）における冷却面１０７と有孔型１０１との傾きおよび
型端面との距離は調整部材１０６によって調整できる。

第２４図に示したように、冷却面１０７が矢印１０８の
方向にスピードτで前進するのに伴って、冷却面１０７
の上の内室１０４の帯域でくさび形凝固部１０９が形成
され、凝固部は内室１０４のストリップ送出側端部で最
終的なス）　ＩＪツブ１１０の厚さｄになる。したがっ
て、内室１０４の帯域内で凝固が完了する。

冷却面送入側、ストリップ送出側、および側方の型孔縁
部の型端面には中間室（浅い窪み部）１１５〜１１８が
設けられておυ、端面ガス緩衝帯（ｇａｓ　ｃｕｓｈｉ
ｏｎ）　１２３　ｅ　１２４　＊　１２５　＋１２６を
形成するためのガスが流路１１９〜１２２を経由して各
中間室に供給され、有孔型は端面ガス緩衝帯を介して冷
却面１０７および凝固が完了したストリッｆ１１０の上
面の上にのっている。

型孔縁部１１１〜１１４と冷却面１０７およびストリッ
ｆｌ　１０との距離は各ガス緩衝帯１２３〜１２６内の
ガス圧によって調整することができる。

以下：ｆ、白 第２５図から第２８図に示した実施例は第２２図から第
２４図の実施例とは異なる。加圧されたガスが供給され
、桟のような多孔体１２７〜１３０を経由して配送され
、各多孔体の、内室１３５に隣接する側面には気密被膜
１２９ａが設けられており、供給されたガスはそれによ
って、第２８図に示すように、各多孔体１２８〜１３０
の多孔端面の前方に堆積してから流れ去る。多孔体１２
７゜１２９．１３０はくさび形溝１３１〜１３３の中に
固定されているが、ストリップ送出側多孔体１２８は、
冷却面１０７の移動方向に調整可能な平行壁部を具備し
た溝１３４の中に保持されている。このようにして多孔
体１２８によるガス緩衝帯はストリップ厚さの変動に自
ら適合し、支持を確保する。第２２図〜第２４図との第
２の相異点は次のとおりである。すなわち、多孔体を含
むガス緩衝帯１２７〜１３０と内室１３５との間に中間
室１３６，１３７が設けられ、各中間室の中には流路１
３８，１３９を経由して加熱された保護ガスを導入する
こともでき、また、各中間室を経由してガス緩衝帯から
の流出ガスを取り除くこともできるが、いずれもその目
的はストリップ表面の酸化を防止することである。もう
一つの目的は、特に保護ガスの供給とガス緩衝帯からの
流出ガスの除去とによって、凝縮物のビードおよびガス
が冷却面１０７とストリップの隣接面との間に拡がって
ス）　ＩＪッゾ表面の平滑性を劣化させるのを防止する
ことである。

通常は、鋳造ストリップ１１０よりも冷却面１０７の方
が幅が広いから、熱の除去はストリップ中央部よりス）
　ＩＪツブ側端部からの方がよい。

そのため、内室の帯域内におけるくさび形凝固面はスト
リップ中央部よりストリップ側端部の方が鋭い。第２９
図〜第３１図に示した実施例はこの事実を考慮したもの
である。ストリップ側端部ては帯域Ｗ１の中で凝固が完
了するが、ストリップ中央部では凝固中の範囲が帯域Ｗ
まで拡がる。多孔体１４０を含むストリップ送出側ガス
緩衝帯の距離を他の実施例の場合よりも大きくとること
によって、ストリップ１４３の側端側凝固部１４１゜１
４２の間の溶融金属が、内室の送出側端部１４５を通過
してこのような端部１４５と多孔体１４０とのＦ田の区
域で凝固することができる。この帯域で形成される圧力
によって、中央部のより大きい間隙から溶融金属が制御
不能状態で流出することがない。

第２９図から第３１図の実施例はそれ以前の実施例とは
次の特徴が異なる。すなわち、ストリップ送出側端部１
４５が、加熱装置１４６によって加熱される可換式の桟
１４７によって形成される。

加熱された桟は、ストリップ頭部側の金属が端部１４５
と同じ位早期に凝固するのを防止し、それによってスｌ
クグ表面の平滑性を確保する。また、この実施例はそれ
以前のものとは次の特徴も異なる。すなわち、送入側孔
縁部および送出側孔縁部の各多孔体１４０ｉＩ′ｉ、少
なくとも部分的円形断面と平皿形端面とを有し且つ嵌合
溝内の自己の軸のまわりに回転することができる。その
結果各条孔体１４０の平皿形端面は、型端面がどのよう
な角度で傾いているときにも、冷却面およびストリップ
表面と平行になるように自ら１４ｍされる。

更に相異点は、側方の多孔体１４８が鉛直方向の調整の
だめに溝の中に支持されており、それによって型端面の
傾き角度に応じて自ら調整されることである。

第３２図および第３３図に示した実施例においては、部
分的円形断面と平皿形端面とを信する多孔体１５０〜１
５３が調整可能なホルダー１５４〜１５７の中に配Ｉさ
れ、それによって、有孔型の姿勢が冷却面に応じて調整
できると共に、これとは独立に、多孔体１５０〜１５３
を伴うホルダー１５４〜１５７が調整できる。更に、可
換大聖孔縁部１５８．１５９が型本体の中に挿入され且
つこれらはダク）１６０．１６１を通じて加熱できる。

通気性の多孔体１２７〜１３０．１４０，１５０〜１５
３は、冷却面の材質に応じて一定の耐異常時特性を極力
備えた焼結材、セラミック・ファイバー、カーボン・グ
ラファイト等の材料から成ることが望ましい。

挿入および加熱の可能な型孔縁部１４５．１５８゜１５
９に適する材料は、たとえばタングステン、モリブデン
その他の高耐熱性金属、あるいはＡｔ２０ｘ、　、　Ｓ
ＩＣ、５ｔ３Ｎ４．　ＺｒＯ２，ＭｇＯ等のような耐摩
耗性および耐熱衝撃性を有するセラミック材料等である
。ただし、型孔縁部を挿入する代りに、上記のような材
料を型本体又は型端面の上に焼結させあるいは型本体又
は型端面の強化のために使用することもできる。型孔縁
部は加熱されることが望ましい。

【図面の簡単な説明】

第１図は、冷却部材の水平方向移動可能冷却面上方の枢
軸回転可能な有孔型の鋳造開始期の状態を示す冷却面移
動方向の断面図、 第２図は、第１図の有孔型の鋳造開始後の状態を示す断
面図、 第３図は、冷却部材の鉛直方向移動可能冷却面側方の回
転しない有孔型の鋳造開始期の状態を示す冷却面移動方
向の断面図、 第４図は、第３図の有孔型の鋳造開始後の状態を示す断
面図、 第５図は、第４図の有孔型が側面付属部を具備した状態
を示す断面図、 第６図は、第５図の線１−１断面における第５図の有孔
型の断面図、 第７図は、冷却部材の水平方向移動可能冷却面の上方に
めって、圧力に屈して動く送出側型孔縁部を有する回転
可能な有孔型の冷却面移動方向の断面図、 第８図は、第７図の線Ｕ−ｔｔにおける第７図の有孔型
の断面図、 第９図は、冷却部材が具備する水平に配置され移動可能
な冷却面の上方にあって、冷却面移動方向に対して前後
に並び配された２つの孔を有する回転可能な有孔型の鋳
造開始期の状態を示す冷却面移動方向の断面図、 第１０図は、第９図の線■−■における第９図の有孔型
の断面図、 第１１図は、冷却床が具備する水平に配置され移動可能
な冷却面の上方にあって、冷却面移動方向に対して横方
向に並び配された２つの孔を有する回転可能な有孔型の
鋳造開始期の状態を示す冷却面移動方向の断面図、 第１２図は、第１１図の線ＩＶ−ＩＶにおける第１１図
の有孔型の断面図、 第１３図は、冷却部材が具備する水平に配置きれ移動可
能な冷却面の上方にあって、冷却面移動方向に対して前
後に並び配された３つの孔を有する回転可能な有孔型の
鋳造開始期の状態を示す冷却面移動方向の断面図、 第１４図は、水平面内で互に平行に配置され且つ冷却面
を各々有する２つの回転可能なホイールを伴なう有孔型
の鋳造開始期の状態を示す、冷却面が対面して移動する
方向の断面図、 第１５図は、第１４図の有孔型の鋳造開始後の状態を示
す、冷却面が対面して移動する方向の断面図、 第１６図は、水平面内で互に平行に配置され且つ冷却面
を各々有する２つの回転可能なホイールを伴ない、２つ
の孔を有する有孔型（第１４図および第１５図の実施例
の変形）の鋳造開始期の状態を示す、冷却面が対面して
移動する方向の断面図、第１７図は、第１６図の線ｖ−
■における第１６図の有孔型の断面図、 第１８図は、冷却部材の鉛直方向移動可能冷却面側方に
あって、輪郭形状（プロフィル）を持つ送出側型孔縁部
を有する回転しない有孔型の鋳造開始期の状態を示す冷
却面移動方向の断面図、第１９図は、第１８図の入方向
から見た有孔型の平面図、 第２０図は、冷却部材の鉛直方向移動可能冷却面側方に
あって、輪郭形状（プロフィル）を持っ送出側型孔縁部
を育する回転しない有孔型（第１８図および第１９図の
実施例の変形）の鋳造開始期の状態を示す冷却面移動方
向の断面図、第２１図は、第２０図のＢ方向から見た有
孔型の平面図、 Ｍ２２図は、冷却部材の移動可能冷却面上にガス緩衝帯
を介して保持された有孔型の端面の平面図（第２４図Ｏ
ａ！　Ｉ　−［における）、第２３図は、第２２図の線
■−Ｈにおける第２２図の有孔型の断面図、 第２４図は、第２２図の線■−■における第２２図の有
孔型の断面図、 第２５図は、冷却部材の移動可能冷却面上にガス緩衝帯
を介して保持された有孔型の端面の平面図（第２７図の
線１−１における）、 第２６図は、第２５図の線ロー■における第２５図の有
孔型の断面図、 第２７図は、第２５図の線ＩＩＩ−ＩＩＩにおける第２
５図の有孔型の断面図、 第２８図は、第２６図の有孔型の部分拡大図、第２９図
は、冷却部材の移動可能冷却面上にガス緩衝帯を介して
保持された有孔型の端面の平面図（第３１図の想１−１
における）、 第３０図は、第２９図の有孔型の断面図（第３１図の線
［−Ｈにおける）、 第３１図は、第２９図の線ト１における第２９図の有孔
型の断面図、 第３２図は、冷却部材の移動可能冷却面上にガス緩衝帯
を介して保持された有孔型の端面の平面図（第３３図の
Ｍ！−１における）、および第３３図は、第３２図の線
１−１における第３２図の有孔型の断面図、 である。 ２．９．１９〜２２，３０，３４，１０１：有孔型、１
．８，３８．３９：冷却部材、１０７：冷却面、３，１
０，４０．４１：冷却面送入側型孔縁部、５，１１．１
７，３６．３７：ストリップ送出側型孔縁部、６，１６
．１０９：＜さび形凝固面、７，１２，１１０．１４３
ニストリツプ、３１．３２：冷却ホイール、１２３〜１
２６：ガス緩衝帯、１２７〜１３０，１４０，１５０〜
１５３：多孔体。 以下余白 Ｕ− “Ｈ−− 一臼 ］ 一一 １頁の続き 優先権主張　　［相］１９８岬１月２９日［相］西ドイ
ツ（ＤＥ）■Ｐ３６０２５９４．１発　明　者　　ベー
ター　ドライウラ　　ドイツ連邦共和国、デデナー　シ
ュトラーセ −−５８６０イゼルローン　１．メン

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ストリップ状あるいは部材状の金属ストランドの製
   造方法であって、溶融金属が、有孔型の状態に作られた
   型から該型との間に狭い間隙を維持しながら移動する冷
   却部材の冷却面の上に供給される金属ストランドの製造
   方法において、該型の帯域内にある該冷却部材の移動す
   る該冷却面の上に鋳造開始の際にくさび形凝固面を形成
   させ、該冷却面のスピードを調整し、ストランド送出側
   型孔縁部における自由間隙を、小さな初期値から、溶融
   金属の制御不能な流出を防止しながら徐々に増加させて
   、所要のストランド厚さに対応し且つ溶融金属の制御不
   能な流出を防止する最終値に至らしめることを特徴とす
   る金属ストランドの製造方法。 ２、前記自由間隙には前記型の側方型孔縁部における自
   由間隙も含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の金属ストランドの製造方法。 ３、前記鋳造開始後、前記冷却部材の前記冷却面の前記
   スピードを、前記凝固面が前記型の内側に維持されるよ
   うに調整することを特徴とする特許請求の範囲第１項ま
   たは第２項に記載の金属ストランドの製造方法。 ４、前記型が２つ設けられ、第１の型の直ぐ上流側に配
   置された第２の型からの溶融金属が、前記冷却面から隔
   てられた鋳造金属ストリップ表面に、第１の型からと同
   様に供給されることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   または第２項に記載の金属ストランドの製造方法。 ５、前記第２の型からの溶融金属が、表面がまだ溶融状
   態にある、前記第１の型からの金属ストリップに供給さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第４項記載の金属
   ストランドの製造方法。 ６、前記冷却面から隔てられた、前記第１の型からのス
   トリップ表面が、更に溶融金属の供給を受けるまでは酸
   化の影響から保護されることを特徴とする特許請求の範
   囲第４項または第５項に記載の金属ストランドの製造方
   法。 ７、複数の前記型が設けられ、第２またはそれ以降の型
   からの溶融金属が、前記移動冷却面上に第１の型からの
   溶融金属の横に直接隣り合って第１の型からと同様に供
   給され、該複数の型から出現する溶融金属がその境界帯
   域において溶融相内で合流することを特徴とする特許請
   求の範囲第１項から第３項までのいずれか１項に記載の
   金属ストランドの製造方法。 ８、異種金属が合流させられることを特徴とする特許請
   求の範囲第４項から第６項までのいずれか１項に記載の
   金属ストランドの製造方法。 ９、複数の層が積層して鋳造される際に、直接の後続の
   層が鋳造される前に各層が冷却区間を通ることを特徴と
   する特許請求の範囲第４項から第６項までのいずれか１
   項に記載の金属ストランドの製造方法。 １０、前記冷却区間の各々において、前記冷却面から隔
   てられた個々の前記層の表面が保護ガス雰囲気下または
   少なくとも部分的に減圧雰囲気下に維持されることを特
   徴とする特許請求の範囲第９項記載の金属ストランドの
   製造方法。 １１、前記冷却部材の前記冷却面の移動方向における前
   記冷却区間の長さが、その手前の前記型の幅の０．８〜
   １６倍であることを特徴とする特許請求の範囲第９項ま
   たは第１０項に記載の金属ストランドの製造方法。 １２、前記送出側型孔縁部は設けず、溶融金属が２つの
   冷却部材の各冷却面の間で鋳造され、該冷却面の相互間
   距離が進行する前記凝固面に対応して調整され、該溶融
   金属のための該送出側型孔縁部の機能は該各冷却面の上
   の他のストランドの凝固面によって果されることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項から第３項までのいずれか
   １項に記載の金属ストランドの製造方法。 １３、異種金属が、平行に配置された複数の前記有孔型
   から２つの該冷却面の上に供給され、かつ前記溶融相内
   の前記凝固面によって合流することを特徴とする特許請
   求の範囲第１２項記載の金属ストランドの製造方法。 １４、ストリップ状あるいは部材状の金属ストランドの
   製造方法であって、溶融金属が、有孔型の状態に作られ
   た型から該型との間に狭い間隙を維持しながら移動する
   冷却部材の冷却面に供給される金属ストランドの製造方
   法において、該型の帯域内にある該冷却部材の上向きに
   移動する該冷却面の上に鋳造の開始期にくさび形の凝固
   面を形成させ、該冷却部材の該冷却面と該冷却部材の側
   端に沿って配置された型孔縁部との間に溶湯浴面を送出
   側型孔縁によって決定されるストランド厚さにまで徐々
   に上昇させ、該溶湯浴面が該送出側型孔縁部に達したと
   きに該凝固面と該送出側型孔縁部との間の間隙が該溶融
   金属の制御不能な流出を防止するほど十分小さいことを
   特徴とする金属ストランドの製造方法。 １５、前記溶湯浴面を、側方型孔縁部と前記凝固面との
   間の自由間隙が溶融金属の制御不能な流出を十分防止す
   る程小さく維持されるように上昇させることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１４項記載の金属ストランドの製造
   方法。 １６、前記鋳造開始後、前記冷却部材の前記冷却面の前
   記スピードを、前記凝固面が前記型の内側に維持される
   ように調整することを特徴とする特許請求の範囲第１４
   項または第１５項に記載の金属ストランドの製造方法。 １７、前記型が２つ設けられ、第１の型の直ぐ上流側に
   配置された第２の型からの溶融金属が、前記冷却面から
   隔てられた鋳造金属ストリップ表面に、第１の型からと
   同様に供給されることを特徴とする特許請求の範囲第１
   ４項に記載の金属ストランドの製造方法。 １８、前記第２の型から溶融金属が、表面がまだ溶融状
   態にある、前記第１の型からの金属ストリップに供給さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第１７項記載の金
   属ストランドの製造方法。 １９、前記冷却面から隔てられた、前記第１の型からの
   ストリップ表面が、更に溶融金属の供給を受けるまでは
   酸化の影響から保護されることを特徴とする特許請求の
   範囲第１７項または第１８項に記載の金属ストランドの
   製造方法。 ２０、複数の前記型が設けられ、第２またはそれ以降の
   型からの溶融金属が、前記移動冷却面上に第１の型から
   の溶融金属の横に直接隣り合って第１の型からと同様に
   供給され、該複数の型から出現する溶融金属がその境界
   帯域において溶融相内で合流することを特徴とする特許
   請求の範囲第１４項から第１６項までのいずれか１項に
   記載の金属ストランドの製造方法。 ２１、異種金属が合流させられることを特徴とする特許
   請求の範囲第１７項から第１９項までのいずれか１項に
   記載の金属ストランドの製造方法。 ２２、複数の層が積層して鋳造される際に、直接の後続
   の層が鋳造される前に各層が冷却区間を通ることを特徴
   とする特許請求の範囲第１７項から第１９項までのいず
   れか１項に記載の金属ストランドの製造方法。 ２３、前記冷却区間の各々において、前記冷却面から隔
   てられた個々の前記層の表面が保護ガス雰囲気下または
   少なくとも部分的に減圧雰囲気下に維持されることを特
   徴とする特許請求の範囲第２２項記載の金属ストランド
   の製造方法。 ２４、前記冷却部材の前記冷却面の移動方向における前
   記冷却区間の長さが、その手前の前記型の幅の０．８〜
   １６倍であることを特徴とする特許請求の範囲第２２項
   または第２３項に記載の金属ストランドの製造方法。 ２５、前記送出側型孔縁部は設けず、溶融金属が２つの
   冷却部材の各冷却面の間で鋳造され、該冷冷面の相互間
   距離が進行する前記凝固面に対応して調整され、該溶融
   金属のための該送出側型孔縁部の機能は該各冷却面の上
   の他のストランドの凝固面によって果されることを特徴
   とする特許請求の範囲第１４項から第１６項までのいず
   れか１項に記載の金属ストランドの製造方法。 ２６、異種金属が、平行に配置された複数の前記有孔型
   から２つの該冷却面の上に供給され、かつ前記溶融相内
   の前記凝固面によって合流することを特徴とする特許請
   求の範囲第２５項記載の金属ストランドの製造方法。 ２７、溶融金属が、有孔型の状態に作られた型から該型
   との間に狭い間隙を維持しながら移動する冷却部材の冷
   却面の上に供給される、ストリップ状あるいは部材状の
   金属ストランドの製造装置であって、該型の帯域内にあ
   る該冷却部材の移動する該冷却面の上に鋳造開始の際に
   くさび形凝固面を形成させ、該冷却面のスピードを調整
   し、ストランド送出側型孔縁部における自由間隙を、小
   さな初期値から、溶融金属の制御不能な流出を防止しな
   がら徐々に増加させて、所要のストランド厚さに対応し
   且つ溶融金属の制御不能な流出を防止する最終値に至ら
   しめる金属ストランドの製造装置において、有効型の状
   態に作られ且つ送出側型孔縁部を有する型、該型と接続
   された溶融金属貯蔵槽、該型の端面の上流側との間に狭
   い間隙をはさんで配置され且つ該型に対して移動できる
   冷却部材、および該冷却部材の冷却面であってその上に
   溶融金属を供給することができる冷却面を有し、該送出
   側型孔縁部（５）から該冷却部材（１）の該冷却面まで
   の距離を調整できることを特徴とする金属ストランドの
   製造装置。 ２８、前記自由間隙に側方型孔縁部における自由間隙も
   含むことを特徴とする特許請求の範囲第２７項記載の金
   属ストランドの製造装置。 ２９、前記冷却部材が前記端面に対して傾いていること
   を特徴とする特許請求の範囲第２７項または第２８項に
   記載の金属ストランドの製造装置。 ３０、前記型が、前記冷却部材（１）の前記冷却面と平
   行で且つ前記冷却面の移動方向に直角な軸（３）のまわ
   りに回転できることを特徴とする特許請求の範囲第２７
   項から第２９項までのいずれか１項に記載の金属ストラ
   ンドの製造装置。 ３１、前記鋳造開始後、前記冷却部材の前記冷却面の前
   記スピードを、前記凝固面が前記型の内側に維持される
   ように調整することを特徴とする特許請求の範囲第２７
   項または第２８項に記載の金属ストランドの製造装置。 ３２、前記送出側型孔縁部は設けず、溶融金属が２つの
   冷却部材の各冷却面の間で鋳造され、該冷却面の相互間
   距離が進行する前記凝固面に対応して調整され、該溶融
   金属のための該送出側型孔縁部の機能は該各冷却面の上
   の他のストランドの凝固面によって果されることを特徴
   とする特許請求の範囲第２７項から第２９項までおよび
   第３１項のいずれか１項に記載の金属ストランドの製造
   装置。 ３３、貯蔵槽から溶融金属を供給される、有孔型の状態
   に作られた型と、該溶融金属の供給を受けることができ
   る冷却面を具備した移動する冷却部材とを有し、第１の
   該冷却部材（３１）と第２の該冷却部材（３２）とが互
   の横に、可変距離を置いて配置され、各該冷却部材の該
   冷却面は同一方向に移動可能であり協調作動して鋳造間
   隙を形成し、該有孔型は下方から溶融金属を供給される
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３２項記載の金属ス
   トランドの製造装置。 ３４、前記冷却部材（３１、３２）がローラーの状態に
   作られていることを特徴とする特許請求の範囲第３３項
   記載の金属ストランドの製造装置。 ３５、互に平行に配置された２つの有孔型（３３、３４
   ）からの溶融金属が前記鋳造間隙に供給されることを特
   徴とする特許請求の範囲第３３項記載の金属ストランド
   の製造装置。 ３６、前記型（９、３３、３４）の前記側方型孔縁部が
   スプラッシュに対する保護のための突起状付属部（１３
   、１４、３５）を有することを特徴とする特許請求の範
   囲第２７項から第３０項までおよび第３３項から第３５
   項までのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装
   置。 ３７、前記ストランド送出側型孔縁部（１７）が圧力に
   屈して動くように設置されることを特徴とする特許請求
   の範囲第２１項から第３０項までのいずれか１項に記載
   の金属ストランドの製造装置。 ３８、複数の前記型（１９、２０、２５、２６、２７；
   ２１、２２）が互に接近して且つ前記冷却面の移動方向
   に対して横方向又は前後方向に並び配されることを特徴
   とする特許請求の範囲第２７項から第３０項までのいず
   れか１項に記載の金属ストランドの製造装置。 ３９、複数の孔（２５、２６、２７）が１つの有孔型内
   に前記冷却面の移動方向に対して横方向又は前後方向に
   並び配され、隣り合う孔同士の距離が先行する孔の幅の
   ０．８〜１６倍であることを特徴とする特許請求の範囲
   第２７項から第３０項までおよび第３３項から第３４項
   までのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装置
   。 ４０、前記孔（２５、２６、２７）の各々の間のストリ
   ップの上に空間が設けられ、該空間が部分的に減圧され
   又は保護ガスの作用を受けることを特徴とする特許請求
   の範囲第３９項記載の金属ストランドの製造装置。 ４１、前記ストランド送出側型孔縁部（３６、３７）は
   、前記冷却部材（３８、３９）の前記冷却面に関連して
   ストランドの幅方向に幅が変化する間隙を形成するよう
   な輪郭形状を有し、前記冷却面送入側型孔縁部（４０、
   ４１）は、小さい間隙の帯域におけるよりも大きい間隙
   の帯域において該冷却面送入側型孔縁部（４０、４１）
   が該ストランド送出側型孔縁部（３６、３７）からより
   大きい距離にあるように、該冷却部材（３８、３９）の
   該冷却面の方向において該ストランド送出側型孔縁部（
   ３６、３７）の断面に対応して調整して設けられること
   を特徴とする特許請求の範囲第２７項から第３０項まで
   のいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装置。 ４２、異種金属が、平行に配置された複数の前記有孔型
   から２つの該冷却面の上に供給され、かつ前記溶融相内
   の前記凝固面によって合流することを特徴とする特許請
   求の範囲第３２項記載の金属ストランドの製造装置。 ４３、前記輪郭形状が前記冷却部材の表面の中にはめ込
   まれることを特徴とする特許請求の範囲第２７項から第
   ３０項までおよび第３２項から第４０項までのいずれか
   １項に記載の金属ストランドの製造装置。 ４４、前記型が２つ設けられ、第１の型の直ぐ上流側に
   配置された第２の型からの溶融金属が、前記冷却面から
   隔てられた鋳造金属ストリップ表面に、第１の型からと
   同様に供給されることを特徴とする特許請求の範囲第２
   ７項または第２８項に記載の金属ストランドの製造装置
   。 ４５、前記第２の型からの溶融金属が、表面がまだ溶融
   状態にある、前記第１の型からの金属ストリップに供給
   されることを特徴とする特許請求の範囲第４４項記載の
   金属ストランドの製造装置。 ４６、少なくとも冷却面送入側の前記ガス緩衝帯（１２
   ３）が、加熱されたガスの作用を受けることを特徴とす
   る特許請求の範囲第２７項から第２９項まで、第３１項
   、第４４項、および第４５項のいずれか１項に記載の金
   属ストランドの製造装置。 ４７、前記ガス緩衝帯（１２７〜１３０）が多孔体を含
   み、該多孔体を経由して圧力形成に必要なガスが供給さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第４６項記載の金
   属ストランドの製造装置。 ４８、前記多孔体は、自ら自動的に前記冷却面および／
   あるいはストランド表面に対応した姿勢をとるように、
   前記有効型の本体（１０２）の案内部（１３４）の中で
   動きを確保した状態で保持されることを特徴とする特許
   請求の範囲第４７項記載の金属ストランドの製造装置。 ４９、前記中間室の各々が、必要ならば前記多孔体（１
   ５０、１５１）と一緒に、前記有孔型の本体に対応して
   姿勢を調整され得ることを特徴とする特許請求の範囲第
   ４６項から第４８項までのいずれか１項に記載の金属ス
   トランドの製造装置。 ５０、溶融金属が、有孔型の状態に作られた型から該型
   との間に狭い間隙を維持しながら移動する冷却部材の冷
   却面に供給される、ストリップ状あるいは部材状の金属
   ストランドの製造装置であって、該型の帯域内にある該
   冷却部材の上向きに移動する該冷却面の上に鋳造の開始
   期にくさび形の凝固面を形成させ、該冷却部材の該冷却
   面と該冷却部材の側端に沿って配置された型孔縁部との
   間の溶湯浴面を送出側型孔縁によって決定されるストラ
   ンド厚さにまで徐々に上昇させ、該溶湯浴面が該送出側
   型孔縁部に達したときに該凝固面と該送出側型孔縁部と
   の間の間隙が該溶融金属の制御不能な流出を防止するほ
   ど十分小さいことを特徴とする金属ストランドの製造装
   置において、有孔量の状態に作られた型、該型と接続さ
   れた溶融金属貯蔵槽、該型の手前から始まり該型の端面
   との間に狭い間隙をはさんで配置され且つ該型に対して
   移動できる冷却部材、および該冷却部材の冷却面であっ
   て、その上に溶融金属を供給することができる冷却面を
   有し、該冷却部材（８）の該冷却面が該型（９）の帯域
   に水平と傾きをもって配置され、冷却面送入側およびス
   トランド送出側の型孔縁部間における型の幅（内のり）
   が、鋳造されるストランド（１２）のくさび形凝固面の
   長さと対応することを特徴とする金属ストランドの製造
   装置。 ５１、前記冷却部材が前記端面に対して傾いていること
   を特徴とする特許請求の範囲第５０項記載の金属ストラ
   ンドの製造装置。 ５２、前記溶湯浴面を、側方型孔縁部と前記凝固面との
   間の自由間隙が溶融金属の制御不能な流出を十分防止す
   る程小さく維持されるように上昇させることを特徴とす
   る特許請求の範囲第５０項または第５１項に記載の金属
   ストランドの製造装置。 ５３、前記鋳造開始後、前記冷却部材の前記冷却面の前
   記スピードを、前記凝固面が前記型の内側に維持される
   ように調整することを特徴とする特許請求の範囲第５０
   項または第５１項に記載の金属ストランドの製造装置。 ５４、前記送出側型孔縁部は設けず、溶融金属が２つの
   冷却部材の各冷却面の間で鋳造され、該冷却面の相互間
   距離が進行する前記凝固面に対応して調整され、該溶融
   金属のための該送出側型孔縁部の機能は該各冷却面の上
   の他のストランドの凝固面によって果されることを特徴
   とする特許請求の範囲第５０項から第５３項までのいず
   れか１項に記載の金属ストランドの製造装置。 ５５、貯蔵槽から溶融金属を供給される、有孔型の状態
   に作られた型と、該溶融金属の供給を受けることができ
   る冷却面を具備した移動する冷却部材とを有し、第１の
   該冷却部材（３１）と第２の該冷却部材（３２）とが互
   の横に、可変距離を置いて配置され、各該冷却部材の該
   冷却面は同一方向に移動可能であり且つ協調作動して鋳
   造間隙を形成し、該有孔型は下方から溶融金属を供給さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第５４項記載の金
   属ストランドの製造装置。 ５６、前記冷却部材（３１、３２）がローラーの状態に
   作られていることを特徴とする特許請求の範囲第５５項
   記載の金属ストランドの製造装置。 ５７、互に平行に配置された２つの有孔型（３３、３４
   ）からの溶融金属が前記鋳造間隙に供給されることを特
   徴とする特許請求の範囲第５５項記載の金属ストランド
   の製造装置。 ５８、前記型（９、３３、３４）の前記側方型孔縁部が
   スプラッシュに対する保護のための突起状付属部（１３
   、１４、３５）を有することを特徴とする特許請求の範
   囲第５０項から第５２項までおよび第５５項から第５７
   項までのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装
   置。 ５９、前記ストランド送出側型孔縁部（１７）が圧力に
   屈して動くように設置されることを特徴とする特許請求
   の範囲第５０項から第５２項までのいずれか１項に記載
   の金属ストランドの製造装置。 ６０、複数の前記型（１９、２０、２５、２６、２７；
   ２１、２２）が互に接近して且つ前記冷却面の移動方向
   に対して横方向又は前後方向に並び配されることを特徴
   とする特許請求の範囲第５０項から第５２項までのいず
   れか１項に記載の金属ストランドの製造装置。 ６１、複数の孔（２５、２６、２７）が１つの有孔型内
   に前記冷却面の移動方向に対して横方向又は前後方向に
   並び配され、隣り合う孔同士の距離が先行する孔の幅の
   ０．８〜１６倍であることを特徴とする特許請求の範囲
   第５０項から第５２項までおよび第５５項から第５６項
   までのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装置
   。 ６２、前記孔（２５、２６、２７）の各々の間のストリ
   ップの上に空間が設けられ、該空間が部分的に減圧され
   又は保護ガスの作用を受けることを特徴とする特許請求
   の範囲第６１項記載の金属ストランドの製造装置。 ６３、前記ストランド送出側型孔縁部（３６、３７）は
   、前記冷却部材（３８、３９）の前記冷却面に関連して
   ストランドの幅方向に幅が変化する間隙を形成するよう
   な輪郭形状を有し、前記冷却面送入側型孔縁部（４０、
   ４１）は、小さい間隙の帯域におけるよりも大きい間隙
   の帯域において該冷却面送入側型孔縁部（４０、４１）
   が該ストランド送出側型孔縁部（３６、３７）からより
   大きい距離にあるように、該冷却部材（３８、３９）の
   該冷却面の方向において、該ストランド送出側型孔縁部
   （３６、３７）の断面に対応して調整して設けられるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第５０項から第５２項ま
   でのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装置。 ６４、異種金属が、平行に配置された複数の前記有孔型
   から２つの該冷却面の上に供給され、かつ前記溶融相内
   の前記凝固面によって合流させられることを特徴とする
   特許請求の範囲第５４項記載の金属ストランドの製造装
   置。 ６５、前記輪郭形状が前記冷却部材の表面の中にはめ込
   まれることを特徴とする特許請求の範囲第５０項から第
   ５２項までおよび第５４項から第６２項までのいずれか
   １項に記載の金属ストランドの製造装置。 ６６、前記型が２つ設けられ、第１の型の直ぐ上流側に
   配置された第２の型からの溶融金属が、前記冷却面から
   隔てられた鋳造金属ストリップ表面に、第１の型からと
   同様に供給されることを特徴とする特許請求の範囲第５
   ０項または第５１項に記載の金属ストランドの製造装置
   。 ６７、前記第２の型からの溶融金属が、表面がまだ溶融
   状態にある、前記第１の型からの金属ストリップに供給
   されることを特徴とする特許請求の範囲第６６項記載の
   金属ストランドの製造装置。 ６８、少なくとも冷却面送入側の前記ガス緩衝帯（１２
   ３）が、加熱されたガスの作用を受けることを特徴とす
   る特許請求の範囲第５０項から第５３項まで、第６６項
   、および第６７項のいずれか１項に記載の金属ストラン
   ドの製造装置。 ６９、前記ガス緩衝帯（１２７〜１３０）が多孔体を含
   み、該多孔体を経由して圧力形成に必要なガスが供給さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第６８項記載の金
   属ストランドの製造装置。 ７０、前記多孔体は、自ら自動的に前記冷却面および／
   あるいはストランド表面に対応した姿勢をとるように、
   前記有孔型の本体（１０２）の案内部（１３４）の中で
   動きを確保した状態で保持されることを特徴とする特許
   請求の範囲第６９項記載の金属ストランドの製造装置。 ７１、前記中間室の各々が、必要ならば前記多孔体（１
   ５０、１５１）と一緒に、前記有孔型の本体に対応して
   姿勢を調整され得ることを特徴とする特許請求の範囲第
   ６８項から第７０項までのいずれか１項に記載の金属ス
   トランドの製造装置。 ７２、金属ストランドおよび金属ストリップの製造装置
   において、溶融金属貯蔵槽と接続された有孔型、該型の
   端面の上流側との間に狭い間隙をはさんで配置され且つ
   該型に対して移動できる冷却部材、および該冷却部材の
   冷却面であって、その上に溶融金属を供給することがで
   きる冷却面を有し、該有孔型（１０１）はその該端面の
   端部（１１１〜１１４）において、複数のガス緩衝帯（
   １２３〜１２６）を介して冷却面（１０７）および鋳造
   された金属ストリップの自由表面（１１０）の上に保持
   されることを特徴とする金属ストランドの製造装置。 ７３、前記冷却部材が前記端面に対して傾いていること
   を特徴とする特許請求の範囲第７２項記載の金属ストラ
   ンドの製造装置。 ７４、前記ガス緩衝帯（１２３〜１２６）が閉じた輪を
   形成することを特徴とする特許請求の範囲第７２項また
   は第７３項に記載の金属ストランドの製造装置。 ７５、前記ガス緩衝帯（１２３〜１２６）のガス圧を調
   整できることを特徴とする特許請求の範囲第７２項から
   第７４項までのいずれか１項に記載の金属ストランドの
   製造装置。 ７６、前記ガス緩衝帯（１２７〜１３０）の各々と少な
   くとも前記冷却面送入側型孔縁部との間に、部分的に減
   圧されることができ且つ加熱されたガスの供給経路とな
   ることができる中間室（１３６、１３７）が設けられる
   ことを特徴とする特許請求の範囲第７２項から第７５項
   までのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造装置
   。 ７７、前記中間室が前記側方型孔縁部の上流側に対応し
   て配置されることを特徴とする特許請求の範囲第７６項
   記載の金属ストランドの製造装置。 ７８、前記中間室（１３７）が前記ストランド送出側型
   孔縁部の上流側に対応して配置されることを特徴とする
   特許請求の範囲第７６項または第７７項に記載の金属ス
   トランドの製造装置。 ７９、前記ガス緩衝帯（１２７〜１３０）が多孔体を含
   み、該多孔体を経由して圧力形成に必要なガスが供給さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第７２項から第７
   ８項までのいずれか１項に記載の金属ストランドの製造
   装置。 ８０、前記多孔体は、自ら自動的に前記冷却面および／
   あるいはストランド表面に対応した姿勢をとるように、
   前記有孔型の本体（１０２）の案内部（１３４）の中で
   動きを確保した状態で保持されることを特徴とする特許
   請求の範囲第７９項記載の金属ストランドの製造装置。 ８１、前記中間室の各々が、必要ならば前記多孔体（１
   ５０、１５１）と一緒に、前記有孔型の本体に対応して
   姿勢を調整され得ることを特徴とする特許請求の範囲第
   ７２項から第７８項まで、第７９項、および第８０項の
   いずれか１項に記載の金属ストランドの製造装置。