JPS6247717B2

JPS6247717B2 -

Info

Publication number: JPS6247717B2
Application number: JP54007581A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Inoe; Takahiro Yamaguchi; Mamoru Mizuguchi; Tadayoshi Oono; Takashi Oozeki
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1979-01-25
Filing date: 1979-01-25
Publication date: 1987-10-09
Also published as: JPS55100171A

Description

[Detailed description of the invention]

［発明の目的］（産業上の利用分野）この発明は、熱転写記録装置に関する。（従来の技術）この種の熱転写記録装置では、インクマスタ材
として常温で固体状で加熱することにより粘性な
いし流動性を示すインク層をフイルム上に形成し
たものを用い、そのインク層側に例えば普通紙か
らなる受容シートを密着させて重ね合せ、フイル
ムの背面からサーマルヘツド等の熱的記録手段に
より選択的に加熱してインクを溶融し、受容シー
ト上に転写記録せしめる。この種の記録装置は、
インクを選択的に転写するという非常に簡単な原
理に基づくので、装置構成が非常に簡易となる。しかし逆に、原理が簡単であるが故に、一つ一
つのインクの転写を正確に行わなければ、記録画
像の画質は非常に低下してしまう。事実、本願発
明者等が種々実験してみると、従来の熱転写記録
装置ではインクの転写が正確に制御できず、記録
画質が低下してしまつた。（発明が解決しようとする問題点）このように、従来の熱転写記録装置では、イン
クの転写が確実に行われず、記録画質が低下して
しまつた。そこで、この発明は、インクの転写が確実に行
われ、記録画質に優れた熱転写記録装置を提供す
ることを目的とする。［発明の構成］（問題点を解決するための手段）この発明は、熱転写記録装置において、インク
マスタ材と受容シートとの搬送に対して所定の規
制を加えることにある。まず、インクマスタ材は、そのインク層を供給
ローラの中心に対して外向きになるように巻いて
おく。この供給ローラからインクマスタ材を繰り
出し、この繰り出されたインクマスタ材は、その
インク面が受容シートと接するように搬送させ
る。そしてインク転写後、インクマスタ材と受容
シートをはくりする際に、インクマスタ材の曲率
半径を受容シートの曲率半径よりも小さく規定す
るものである。（作用）記録ヘツドに対しては、供給ローラからインク
マスタ材が供給される。この時、インクマスタ材
のインク層は、供給ローラの中心に対して外側を
向くようになつている。従つて、供給ローラに巻
かれた状態においてインク層に加わる圧力と、支
持体に加わる圧力とでは、より内側の支持体に大
きな圧力が加わり、支持体には内部歪が生じるも
ののインク層内部での歪はあまり生じない。このようなインク層が受容シートに接し、選択
的に加熱させられ、熱を受けたインクのみが溶融
する。更に、インクを選択的に溶融した後、インクマ
スタ材と受容シートとのはくりを行う。この時、
インクマスタ材の曲率半径を受容シートのそれよ
り小さくしているので、受容シートへのインクの
転写がより高い効率でなされ、しかも、インク転
写により生ずるインク層と支持体との間の亀裂
は、支持体中の歪により拡大されることもない。
よつて、インクの転写の効率が高く、しかも、記
録パターンのつぶれ等の発生しない良好な記録が
達成される。（実施例）以下、図面を参照しながら、この発明の一実施
例につき詳細に説明する。インクマスタ材と受容
シートの搬送のうち、まず、両者のはくりについ
て説明する。第１図乃至第４図は、記録後の受容
シートとインクマスタ材のはくり実験の各方式を
示している。これらの図で、１はインクマスタ
材、２は普通紙からなる受容シート、３ははくり
具である。受容シート２とインクマスタ材１は印
字記録後、適当な駆動系により図の右方向に密着
状態のまま搬送され、はくり具３ではくりされる
ことになる。第１図と第２図はインクマスタ材１
と受容シート２の間にはくり具３を設けた場合で
あり、このうち第１図は、はくり点でインクマス
タ材１を平面状に保持し、受容シート２を90゜よ
り小さい角度θではくりした場合、これに対し第
２図は、はくり点で受容シート２を平面上に保持
し、インクマスタ材１を90゜より小さい角度θで
はくりした場合である。第３図は受容シート２の
面上にはくり具３をおき、インクマスタ材１を平
面状に保持して受容シート２を90゜より大きい角
度θではくりした場合、第４図は逆にインクマス
タ材１の面上にはくり具３をおき、受容シート２
を平面状に保持してインクマスタ材１を90゜より
大きい角度θではくりした場合である。これら第１図〜第４図の各方式で角度θを変え
て実験を行つた場合の得られた記録物の平均画像
濃度と画質評価の結果を下表に示す。なお画像濃
度はベタ黒の記録部について判定したものであ
り、画質評価はベタ黒の記録部の濃度むらおよび
文字印字部の文字のかすれ等を目視により調べた
ものである。 [Object of the Invention] (Industrial Application Field) The present invention relates to a thermal transfer recording device. (Prior Art) This type of thermal transfer recording device uses an ink master material in which an ink layer is formed on a film in a solid state at room temperature and exhibits viscosity or fluidity when heated, and the ink layer side has e.g. Receiving sheets made of plain paper are closely stacked one on top of the other, and the film is selectively heated from the back side by a thermal recording means such as a thermal head to melt the ink and transfer and record it onto the receiving sheet. This type of recording device is
Since it is based on a very simple principle of selectively transferring ink, the device configuration is very simple. However, since the principle is simple, if each ink is not transferred accurately, the quality of the recorded image will deteriorate significantly. In fact, the inventors of the present invention have conducted various experiments and found that ink transfer cannot be accurately controlled in conventional thermal transfer recording devices, resulting in a decrease in the quality of recorded images. (Problems to be Solved by the Invention) As described above, in the conventional thermal transfer recording device, ink transfer is not performed reliably, resulting in a decrease in the quality of recorded images. SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a thermal transfer recording device in which ink transfer is performed reliably and the quality of recorded images is excellent. [Structure of the Invention] (Means for Solving the Problems) The present invention is directed to applying predetermined regulations to the conveyance of an ink master material and a receiving sheet in a thermal transfer recording device. First, the ink master material is wound so that its ink layer faces outward with respect to the center of the supply roller. The ink master material is fed out from the supply roller, and the fed out ink master material is conveyed so that its ink surface comes into contact with the receiving sheet. After ink transfer, when the ink master material and the receiving sheet are peeled off, the radius of curvature of the ink master material is defined to be smaller than the radius of curvature of the receiving sheet. (Operation) Ink master material is supplied to the recording head from the supply roller. At this time, the ink layer of the ink master material faces outward with respect to the center of the supply roller. Therefore, between the pressure applied to the ink layer when it is wound around the supply roller and the pressure applied to the support, a large pressure is applied to the inner support, and although internal distortion occurs in the support, the inside of the ink layer is distortion does not occur much. Such an ink layer is brought into contact with the receiving sheet and selectively heated, and only the ink that has received the heat is melted. Further, after selectively melting the ink, the ink master material and the receiving sheet are peeled off. At this time,
Since the radius of curvature of the ink master material is smaller than that of the receiving sheet, ink transfer to the receiving sheet is more efficient, and cracks between the ink layer and the support caused by ink transfer are prevented. It is not enlarged by strain in the support.
Therefore, the efficiency of ink transfer is high, and good recording is achieved without occurrence of collapse of the recording pattern. (Example) Hereinafter, an example of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. Of the conveyance of the ink master material and the receiving sheet, peeling of both will be explained first. FIGS. 1 to 4 show various methods of peeling off the receiving sheet and ink master material after recording. In these figures, 1 is an ink master material, 2 is a receiving sheet made of plain paper, and 3 is a peeling tool. After printing, the receiving sheet 2 and the ink master material 1 are conveyed in close contact to the right in the figure by an appropriate drive system, and are peeled off by a peeling tool 3. Figures 1 and 2 show ink master material 1.
Fig. 1 shows the case where the peeling tool 3 is provided between the peeling point and the receiving sheet 2, and in this case, the ink master material 1 is held flat at the peeling point, and the receiving sheet 2 is held at an angle θ smaller than 90°. In contrast, FIG. 2 shows a case where the receiving sheet 2 is held flat at the peeling point and the ink master material 1 is peeled off at an angle θ smaller than 90°. Figure 3 shows a case where the peeling tool 3 is placed on the surface of the receiving sheet 2, the ink master material 1 is held flat, and the receiving sheet 2 is peeled off at an angle θ greater than 90°. Place the cutter 3 on the surface of the ink master material 1, and
This is a case where the ink master material 1 is peeled off at an angle θ greater than 90° while the ink master material 1 is held flat. The table below shows the average image density and image quality evaluation results of the recorded matter obtained when experiments were conducted by changing the angle θ using each of the methods shown in FIGS. 1 to 4. Note that the image density was determined for the solid black recording area, and the image quality evaluation was performed by visually inspecting the density unevenness of the solid black recording area and the blurring of characters in the character printing area.

【表】以上の結果から、インクマスタ材と受容シート
のはくり条件により、画像濃度および画質に大き
な差が現われることがわかる。このことはカーボ
ン紙から普通紙にインクを転写記録する場合やイ
ンクリボンを用いるインパクトプリンタなど従来
の転写記録技術にはなかつた熱転写記録固有の性
質である。前記表から、第１図〜第４図のなかで
は第２図、第４図の方式を採用することが好まし
い。第２図と第４図の比較においては、第４図の
方が、はくり点での変動が少なく安定性に優れて
いる点で好ましい。以上の結果を一般化すれば、いま第５図に示す
ようにインクマスタ材１と受容シート２をはくり
する場合に、はくり点でのインクマスタ材１と受
容シート２のそれぞれの曲率半径を無限大も含め
てR₁，R₂とした時、R₁＜R₂となるように曲率半
径の規定手段を設定することによつて、画像濃度
が高く、かつ画質の良好な記録が行われるといえ
る。第６図はこの発明の一実施例の要部構成を示す
ものである。インクマスタ材１１は厚み12μｍの
マイラフイルム上に融点約60℃のインク層を4.5
ｇ/m²の割合で塗布したものであり、受容シート
１２は普通紙である。これらのインクマスタ材１
１および受容シート１２はそれぞれロール１３お
よび１４から供給される。インクマスタ材１１の
インク層側に受容シート１２を重ね合せた後、両
者は適当な駆動系（図示せず）により記録部へ搬
送される。記録部は発熱素子を一列に並べたサー
マルヘツド１５とプラテンローラ１６からなり、
プラテンローラ１６により適当な圧力を与えてイ
ンクマスタ材１１と受容シート１２を密着させた
状態で、サーマルヘツド１５から選択的に加熱が
行われる。こうして印字が終了した部分は順次は
くり部へと搬送される。はくり部はローラ１７と
支持板１８からなり、受容シート１２は平面状に
保持したままインクマスタ材１１がローラ１７の
曲率に従つてはくりされる。使用済のインクマス
タ材１１は巻取りロール１９に巻取られる。受容
シート１２は可視像が見えるようにローラ２０で
向きを変えて取り出されるが、このローラ２０に
より受容シート１２に与えられる曲率は、既には
くりが行われた後であるため、小さいものであつ
ても画質を損うようなことはない。更に、この実施例では、インクマスタ材から受
容シートへのインク転写に対し、次のような工夫
を施している。第６図のロール１３である。この実施例では、インクマスタ材１１を巻く時
に、インクマスタ材１１のインク層がロール１３
の中心に対して外側を向くようにしている。当然
ながら、インクマスタ材１１の支持体はロール１
３の中心に対して内側を向いている。このような巻き方にすると、同一のインクマス
タ材であつてもロール１３の中心に対してインク
層はより外側に、支持体はより内側に位置する。ロール状に巻かれていた物には、中心に向かつ
て圧力が加わる。この実施例で用いているインク
マスタ材のようにインク層と支持体の２層構成と
なつているものでは、内層と外層とで作用する圧
力が変化する。すなわち、外層よりも内層に対し
てより大きな圧力が作用する。この実施例では内
層が支持体で、外層がインク層であるからインク
層よりも支持体により大きな圧力が加わる。この
ような状態は、インクの転写に良い結果を与える
ことはない。これをより明確にするため、インク層をロール
１３の中心に対して内側とした場合との比較を行
う。ロール状に巻かれた２層構造のインクマスタ
材には内層と外層に加わる圧力差により、歪が生
じ、特に、両層の境界付近の内層側に歪が集中す
る。インク層が内層である場合には、インク層の
インク層と支持体の境界面に近い部分に歪が集中
する。このような歪を有するインクマスタ材１１がロ
ール１３から供給されると、インクマスタ材１１
には上記のような圧力のアンバランスはなくな
る。しかし、一旦発生した歪はすぐには消失しな
い。支持体としては、例えば、マイラプラスチツ
ク等が利用されるが、これら及びインク等の有機
物に生じた歪の緩和の時間は比較的長く、ロール
１３より繰り出された後も上記歪は残つている。このようなインク層に大きな歪を有するインク
マスタ材１１は、受容シートと密着後、サーマル
ヘツド１５により加熱される。この加熱によりイ
ンクは部分的に溶融されて記録紙に付着する。ここで、加熱されたインクは、加熱前に歪を有
していたにもかかわらず、溶融時にその歪が消失
する。しかし、ロール１３から繰り出されたイン
クマスタ材１１は、インク層に一様に歪が生じて
おり、サーマルヘツド１５当接時においても、こ
の歪は一様に残つている。ところがサーマルヘツ
ド１５による選択加熱により、インクが溶融した
部分では歪が消失し、それ以外の部分ではインク
層内には歪は依然として残つている。この状態で、インクマスタ材と受容シートとが
はくりされることになる。このはくり過程によ
り、上記溶融したインクは受容シートに転写する
ことになるが、インクマスタ材からすればインク
層と支持体との境界に亀裂が生じることになる。
本来この亀裂は、インクが記録紙に付着した部分
だけに生じているものである。しかし、上記例で
はインクが溶融していない領域では、インク層と
支持体の境界面の近くのインク層内に歪が集中し
ている。よつて、上記亀裂は溶融部分にとどまる
ことなく、その周囲までに及び、その結果、溶融
部分のインクと共にその周囲のインクまでひきず
られて、受容シートに転写してしまう。本来転写
すべきインクだけでなく、その周囲のインクも転
写されるということは、文字（転写パターン）の
つぶれ等となつて現われる。これに対し、本発明のように、２層構成であり
ながらインク層が外層、支持体が内層となつてい
ると、上記したような歪はインク層と支持体の境
界面の支持体側に集中するだけであつて、インク
層にはあまり存在しない。よつて、インクが転写する際に生じるインク層
と支持体との間に亀裂が生じても、インクが記録
紙に付着した部分以上には広がらず、溶融部分の
インクのみが確実に転写されることになる。すなわち、ロールを構成する場合に、インクマ
スタ材の支持体側に歪を生じさせ、インク層側の
歪の発生を押さえることにより、インクの転写に
際し生ずるインク層と支持体との間の亀裂は、支
持体中の歪により拡大されることもない。よつ
て、インクの転写は、正確に制御され、しかも規
定のインク厚、幅を持つたつぶれのない良好な記
録が実現できる。なお、第６図の実施例で、印字記録部からはく
り部までの間、つまり記録が行われた後インクマ
スタ材１１と受容シート１２が密着した状態で走
行する区間をある値以上設けることによつて、記
録直後にはくりする場合より良好な記録が行われ
ることは認められた。この原因として、まず第１に転写されたインク
が受容シート上で溶融状態の時には、はくりを行
わないことが挙げられる。インク転写直後のイン
クは溶融状態であり、はくりを行うと、受容シー
ト上に均一な転写ができない。第２に、サーマル
ヘツド１５及びプラテンローラ１６というインク
転写位置ではくりを行わないので、サーマルヘツ
ド１５及びピンチローラ１６に上下方向の力を加
えないことが挙げられる。即ち、第６図に示され
るようなサーマルヘツド１５が下に押されたり、
ピンチローラ１６が上に引張られるということが
なく、インク転写位置でのサーマルヘツド１５、
インクマスタ材１１、受容シート１２、プラテン
ローラ１６との密着性が保たれる。もし、インク
転写位置でこのような密着性が維持できず、サー
マルヘツド１５、インクマスタ材１１、受容シー
ト１２、プラテンローラ１６との間に空気層が発
生すると、転写が達成されず、記録品質の低下を
招く。熱転写記録装置は、画像を形成する点にのみ微
小量のインクを転写し、画像を形成する。従つて
このインクの転写をいかに精度良く行うかが記録
品質の向上の鍵である。以上の説明においては、はくり点での曲率を規
定する手段として、クサビ型のはくり具を用いる
場合および平板状の支持板とローラの組合せを用
いる場合を例に挙げたが、その他一定の曲率を有
する板体を用いる等、任意の手段を用いることが
可能である。［発明の効果］以上述べたように、この発明に係る熱転写記録
装置では、インクマスタ材と受容シートの搬送を
制御することによつて、インクを記録紙の所望の
領域にのみ正確に、かつインク層のほぼ100％を
均一に転写することができるので、高い画像濃度
がむらなく得られ、かつ画点抜け、画像のつぶれ
などのない画質の優れた記録物を得ることが出来
る。[Table] From the above results, it can be seen that there are large differences in image density and image quality depending on the peeling conditions of the ink master material and the receiving sheet. This is a property unique to thermal transfer recording that does not exist in conventional transfer recording techniques such as when transferring ink from carbon paper to plain paper or using an impact printer using an ink ribbon. From the table above, it is preferable to adopt the methods shown in FIGS. 2 and 4 among those shown in FIGS. 1 to 4. In comparing FIG. 2 and FIG. 4, FIG. 4 is preferable because it has less fluctuation at the break-off point and is more stable. Generalizing the above results, when peeling ink master material 1 and receiving sheet 2 as shown in Fig. 5, the radius of curvature of ink master material 1 and receiving sheet 2 at the peeling point is By setting _the means for defining the radius of curvature so that R ₁ and R ₂ including infinity, recording with _high image density and good image quality can be achieved. It can be said that it will be destroyed. FIG. 6 shows the main structure of an embodiment of the present invention. The ink master material 11 is a layer of ink with a melting point of about 60°C on a Mylar film with a thickness of 12 μm.
g/m ² , and the receiving sheet 12 is plain paper. These ink master materials 1
1 and receiving sheet 12 are fed from rolls 13 and 14, respectively. After the receiving sheet 12 is superimposed on the ink layer side of the ink master material 11, both are conveyed to the recording section by a suitable drive system (not shown). The recording section consists of a thermal head 15 in which heating elements are arranged in a row, and a platen roller 16.
Heat is selectively applied from the thermal head 15 while the ink master material 11 and the receiving sheet 12 are brought into close contact with each other by applying appropriate pressure by the platen roller 16. The portions on which printing has been completed in this manner are sequentially conveyed to the peeling section. The peeling section consists of a roller 17 and a support plate 18, and the ink master material 11 is peeled off according to the curvature of the roller 17 while the receiving sheet 12 is held flat. The used ink master material 11 is wound up on a winding roll 19. The receiving sheet 12 is turned and taken out by a roller 20 so that the visible image can be seen, but the curvature imparted to the receiving sheet 12 by this roller 20 is small since it has already been peeled off. Even if there is a problem, the image quality will not be degraded. Furthermore, in this embodiment, the following measures are taken for ink transfer from the ink master material to the receiving sheet. This is the roll 13 in FIG. In this embodiment, when the ink master material 11 is rolled, the ink layer of the ink master material 11 is
It is made to face outward from the center. Naturally, the support of the ink master material 11 is the roll 1.
It faces inward to the center of 3. With this winding method, even if the ink master material is the same, the ink layer is located further outside and the support body is located further inside with respect to the center of the roll 13. When an object is rolled, pressure is applied toward the center. When the ink master material used in this embodiment has a two-layer structure consisting of an ink layer and a support, the pressure acting on the inner layer and the outer layer changes. That is, greater pressure acts on the inner layer than on the outer layer. In this embodiment, the inner layer is the support and the outer layer is the ink layer, so a greater pressure is applied to the support than to the ink layer. Such conditions do not give good results to ink transfer. In order to clarify this more clearly, a comparison will be made with the case where the ink layer is placed inside the center of the roll 13. In the ink master material having a two-layer structure wound into a roll, distortion occurs due to the pressure difference applied to the inner layer and the outer layer, and the distortion is particularly concentrated on the inner layer side near the boundary between the two layers. When the ink layer is an inner layer, strain is concentrated in a portion of the ink layer near the interface between the ink layer and the support. When the ink master material 11 having such a distortion is supplied from the roll 13, the ink master material 11
The pressure imbalance described above disappears. However, once distortion occurs, it does not disappear immediately. For example, mylar plastic or the like is used as the support, but it takes a relatively long time for the distortion caused in these materials and organic materials such as ink to relax, and the distortion remains even after being unwound from the roll 13. The ink master material 11 having such a large distortion in the ink layer is heated by the thermal head 15 after being brought into close contact with the receiving sheet. This heating causes the ink to be partially melted and adhered to the recording paper. Here, although the heated ink had distortion before heating, the distortion disappears when it is melted. However, in the ink master material 11 fed out from the roll 13, the ink layer is uniformly distorted, and this distortion uniformly remains even when the thermal head 15 contacts the ink master material 11. However, due to selective heating by the thermal head 15, the strain disappears in the area where the ink is melted, but the strain still remains in the ink layer in other areas. In this state, the ink master material and the receiving sheet are separated. This peeling process causes the molten ink to be transferred to the receiving sheet, but from the perspective of the ink master material, cracks occur at the boundary between the ink layer and the support.
Originally, these cracks occur only in areas where ink has adhered to the recording paper. However, in the above example, in the region where the ink is not melted, strain is concentrated within the ink layer near the interface between the ink layer and the support. Therefore, the cracks do not remain in the melted portion, but extend to the surrounding area, and as a result, the ink in the melted portion and the surrounding ink are dragged and transferred to the receiving sheet. The fact that not only the ink that should originally be transferred but also the surrounding ink is transferred causes the characters (transfer pattern) to become blurred. On the other hand, if the present invention has a two-layer structure, but the ink layer is the outer layer and the support is the inner layer, the above-mentioned distortion will be concentrated on the support side at the interface between the ink layer and the support. However, it does not exist much in the ink layer. Therefore, even if a crack occurs between the ink layer and the support during ink transfer, the ink will not spread beyond the area where it adhered to the recording paper, and only the ink in the melted area will be transferred reliably. It turns out. That is, when forming a roll, by creating strain on the support side of the ink master material and suppressing the generation of strain on the ink layer side, cracks between the ink layer and the support that occur during ink transfer can be prevented. It is not enlarged by strain in the support. Therefore, ink transfer can be accurately controlled, and good recording with a specified ink thickness and width without collapse can be realized. In addition, in the embodiment shown in FIG. 6, a certain value or more is provided between the print recording section and the peeling section, that is, the section where the ink master material 11 and the receiving sheet 12 travel in close contact after recording. It was recognized that better recording was achieved when the paper was peeled off immediately after recording. One of the reasons for this is that peeling is not performed when the first transferred ink is in a molten state on the receiving sheet. Immediately after ink transfer, the ink is in a molten state, and if it is peeled off, it cannot be transferred uniformly onto the receiving sheet. Second, since no cutting is performed at the ink transfer positions of the thermal head 15 and platen roller 16, no vertical force is applied to the thermal head 15 and pinch roller 16. That is, if the thermal head 15 as shown in FIG. 6 is pushed down,
The pinch roller 16 is not pulled upward, and the thermal head 15 at the ink transfer position is
Adhesion between the ink master material 11, the receiving sheet 12, and the platen roller 16 is maintained. If such adhesion cannot be maintained at the ink transfer position and an air layer is generated between the thermal head 15, ink master material 11, receiving sheet 12, and platen roller 16, transfer will not be achieved and the recording quality will deteriorate. This results in a decrease in A thermal transfer recording device forms an image by transferring a minute amount of ink only to the points where the image is to be formed. Therefore, how accurately this ink is transferred is the key to improving recording quality. In the above explanation, the cases where a wedge-shaped peeling tool is used and the case where a combination of a flat support plate and a roller are used as means for specifying the curvature at the peeling point are given as examples, but there are other certain methods. Any means can be used, such as using a plate with curvature. [Effects of the Invention] As described above, in the thermal transfer recording device according to the present invention, by controlling the conveyance of the ink master material and the receiving sheet, it is possible to apply ink accurately and only to desired areas of the recording paper. Since almost 100% of the ink layer can be transferred uniformly, high image density can be obtained evenly, and recorded matter with excellent image quality can be obtained without missing pixels or image collapse.

[Brief explanation of the drawing]

第１図〜第４図は受容シートとインクマスタ材
のはくり実験の各方式を示す図、第５図は上記各
方式を一般化してこの発明の特徴を説明するため
の図、第６図はこの発明の一実施例の要部構成を
示す図である。１，１１……インクマスタ材、２，１２……受
容シート、３……はくり具、１５……サーマルヘ
ツド、１６……プラテンローラ、１７……ロー
ラ、１８……支持板。 Figures 1 to 4 are diagrams showing each method of peeling experiment of the receiving sheet and the ink master material, Figure 5 is a diagram for generalizing each of the above methods and explaining the features of this invention, and Figure 6 FIG. 1 is a diagram showing a main part configuration of an embodiment of the present invention. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1, 11... Ink master material, 2, 12... Receiving sheet, 3... Peeling tool, 15... Thermal head, 16... Platen roller, 17... Roller, 18... Support plate.

Claims

[Scope of Claims] 1. A roll wound with an ink master material formed by forming a solid ink layer on a film, and means for feeding out the ink master material from the roll and bringing the ink master material and the receiving sheet into close contact. a head that selectively applies heat to the ink master material brought into close contact with the ink master material and transfers the ink to the receiving sheet; and after the ink is transferred by the head, the ink master material and the receiving sheet are transferred. means for defining a radius of curvature (R ₁ >0) of the ink master material at the peeling point, provided on the film side of the ink master material; or means for holding the ink master material to a predetermined radius of curvature R ₂ , the roll is configured such that the ink surface of the ink master material faces outward, and the roll is configured such that the ink surface of the ink master material faces outward, and When the ink master material is brought into close contact with the receptor sheet, and the receptor sheet is held in a flat shape when the ink master material and the receptor sheet are peeled off, the ink master material is brought into close contact with the receptor sheet held in the flat shape. is the radius of curvature R ₁
Further, when the receiving sheet has a predetermined radius of curvature _R2 , the ink master material is set to be peeled off with a relationship such that _R2 > _R1 >0. Features of thermal transfer recording device.