JPS6225638B2 - - Google Patents
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- JPS6225638B2 JPS6225638B2 JP54025087A JP2508779A JPS6225638B2 JP S6225638 B2 JPS6225638 B2 JP S6225638B2 JP 54025087 A JP54025087 A JP 54025087A JP 2508779 A JP2508779 A JP 2508779A JP S6225638 B2 JPS6225638 B2 JP S6225638B2
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Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は発泡軽量硬化体の製造方法に関し、特
に詳細には自硬性を有しない二水セツコウとスラ
グを主原料として使用する発泡軽量硬化体の製造
方法に関する。 現在、断熱性および保温性を有する軽量材料に
は有機系および無機系軽量体があるが、今後一層
建築物の不燃化が要求されるにつれて、かかる軽
量材料は無機系軽量材料へと移行されるものと考
えられる。従来、無機系軽量体としては、断熱
性、加工性、耐火性の優れたオートクレーブ製
品、例えばALC（気泡コンクリート）、珪酸カル
シウム板が有望であつた。 しかし、これらは石灰質原料と珪酸質原料をオ
ートクレーブ養生して、珪酸カルシウム水和物を
生成する必要があり、このオートクレーブ処理に
よる熱エネルギー量は尨大である。 また最近、半水セツコウを用いた軽量硬化体の
開発も見られるが、半水セツコウが水和して生成
した二水セツコウは水に対して可溶性であり、半
水セツコウ単体では耐水性に問題がある。その
上、半水セツコウは二水セツコウを脱水すること
により製造されるが、この脱水に要する熱エネル
ギーや経費も無視し得ないものである。 そこで、本発明はこれら従来の欠点を解決する
ため、産業副産物として尨大に産出される二水セ
ツコウの有効な利用を図り、この二水セツコウと
スラグとを主原料として用い、オートクレーブ養
生を必要としない、発泡軽量硬化体の製造方法を
提供することを目的とする。また、本発明の方法
によれば、凝結硬化時間を著しく短縮した、断熱
材、加工性、耐水性に優れた、安価な発泡軽量硬
化体が提供される。 本発明では、二水セツコウとスラグとからなる
主原料に水和促進剤を添加して調合原料とし、こ
れに発泡促進剤を加え、さらに水を加えて泥漿物
とし、これに発泡剤を加えて混練し、まず30〜50
℃の温度で養生し、続いて90℃以下の温度で湿熱
養生して発泡軽量硬化体を製造するものである。 さらに本発明では、上記成分のほかに、増粘剤
および補強繊維を単独で、または同時に主原料に
添加して、より一層向上した特性を有する発泡軽
量硬化体を製造することもできる。 また、本発明では上述した成分を混練したもの
に鉄筋を配した発泡軽量硬化体を製造することも
可能である。 本発明に用いる主原料は二水セツコウとスラグ
であつて、二水セツコウとスラグとの重量比で
８：２ないし２：８、より好ましくは６：４ない
し２：８の割合で混合したものを用いる。二水セ
ツコウとスラグとの重量比が８：２〜２：８の範
囲を越えると得られる発泡軽量硬化体の強度が実
用上不十分となる。 主原料の一つであるスラグとして高炉スラグ、
高炉水砕スラグおよび電気平炉スラグを使用する
ことができ、なかでも高炉水砕スラグが最適であ
る。 二水セツコウおよびスラグはそれ自身自硬性を
有しないため、成形作業条件を満足させ、かつ硬
化体の強度を発現させる必要がある。そこで、本
発明ではこれらの条件を満足させるため水和促進
剤を用いる。水和促進剤としては、従来から使用
されているものでよく、好適には硫酸アルミニウ
ムおよび水酸化カルシウムであつて、硫酸アルミ
ニウムは主原料に対して0.1〜８重量％、より好
ましくは0.5〜２重量％、水酸化カルシウムは主
原料に対して0.1〜５重量％、より好ましくは0.5
〜２重量％を添加する。これらの硬化体の凝結硬
化機構は上記水和促進剤、とりわけアルカリスラ
グ中のCa2+イオンとＡ3+イオンが溶出する。こ
れらと二水セツコウとの反応により、スラグ表面
にエトリンガイト（3CaO・Ａ2O3・3CaSO4・
31〜32H2O）を生成することによりスラグ表面は
いが栗状の形態を示し、これらのからみ合いによ
つて初期強度が得られる。また、時間の経過とと
もに、二水セツコウから溶出するCa2+イオンが
スラグを刺激することによつてスラグの水和が始
まり二水セツコウの結晶表面を被うような形態を
とるため耐水性が向上する。ここで、硫酸アルミ
ニウムを添加することによつて初期の水和が促進
され、エトリンガイドの生成に大きく寄与し、硬
化体切断行程等を早期に行なうことが可能であ
る。 次に、硬化体を発泡させて軽量化するために、
本発明においては、上述した主原料と水和促進剤
からなる調合原料に発泡促進剤と水とを加えて、
泥漿物となし、さらに発泡剤を添加する。発泡剤
としては特にアルミニウム粉末が好ましい。アル
ミニウム粉末の添加量は主原料に対して0.05〜
0.3重量％とし、より好ましくは0.07〜0.10重量％
である。アルミニウム粉末の過剰を添加する場合
には発泡終了後気泡がつぶれ、スラリーの沈下現
象を呈し、均一な気泡を得ることができず、添加
量が不足の場合には軽量化が不充分である。 また、均一な気泡を得るためには、上述の他に
発泡時間と原料泥漿物の粘性を調整する必要があ
る。前者については、泥漿物へ発泡促進剤を添加
して発泡時間を適当に調整することができる。か
かる発泡促進剤としては水酸化ナトリウムが好適
である。水酸化ナトリウムの添加量は主原料に対
して0.1〜0.7重量％、より好ましくは0.3〜0.5重
量％である。水酸化ナトリウムをこの特定範囲の
添加量で使用すれば、泥漿物の温度を40℃とした
とき、その発泡行程はほぼ15分間で終了する。 後者については、泥漿物に増粘剤を添加するこ
とによつて、泥漿物の粘性を適当に調節し、生成
する気泡の均一化を達成することができる。増粘
剤として、好適にはメチルセルロースおよびポリ
ビニルアルコールが挙げられ、これらを単独で、
あるいは同時に使用することができる。その添加
量はメチルセルローズの場合には主原料に対し
て、0.02〜0.2重量％、より好ましくは0.05〜0.10
重量％、ポリビニルアルコールでは主原料に対し
て0.05〜0.25重量％、より好ましくは0.07〜0.15
重量％である。また、泥漿物調製に用いる水量は
主原料に対して35〜60重量％、より好適には40〜
50重量％である。これらの結果、軽量硬化体には
直径1.0〜1.5mmの均一な気泡が得られる。 さらに、軽量硬化体の物性を向上させるため
に、硬化体に補強繊維を混入することができる。
補強繊維としては、ナイロン繊維、ポリプロピレ
ン繊維などのような有機繊維、および石綿、岩
綿、ガラス繊維、カーボン繊維、金属の繊維など
のような無機繊維が好適である。補強繊維は主原
料に対して0.5〜20重量％、より好適には５〜15
重量％を添加することができる。特に主原料の二
水セツコウとスラグとが重量比で２：８の場合に
は、生成する硬化体に乾燥による亀裂が発生する
可能性があるけれども、例えば石綿を主原料に対
して５〜15重量％添加することによつて亀裂の発
生を防止するのみならず強度を増進させることが
できる。 本発明では、上述の泥漿物に発泡剤を加えて混
練したものを型枠に流し込み養生させるが、この
場合、鉄筋を配置した型枠を使用すれば得られる
発泡硬化体内に鉄筋を配することができ、従つて
著しく強度の高い硬化体の製造が可能である。 発泡終了後、発泡体を養生せしめて硬化体を得
るのであるが、このとき発泡体をまず30〜50℃の
温度で２〜６時間、より好適には３〜４時間養生
（一次養生）し、その後90℃以下で湿熱養生（二
次養生）を行なう（湿熱温度が90℃を越えると二
水セツコウの脱水や生成したエトリンガイトの分
解が起る。）一次養生を行なうことによつて、よ
り一層早期強度の発現が容易となる。 次に、発泡軽量硬化体の製法の過程を例示す
る。 調合された主原料の二水セツコウと高炉水砕ス
ラグに水和促進剤として水酸化カルシウムと硫酸
アルミニウム、増粘剤としてポリビニルアルコー
ル、発泡促進剤として水酸化ナトリウムを添加
し、水を加えて良く混合し、泥漿物とする。該泥
漿物に発泡剤としてアルミニウム粉末を添加し、
２〜３分間混合し、型枠に流し込む。約15分で発
泡は終了し、その後30〜50℃で一次養生する。硬
化体は３〜４時間で切断行程を行なうことができ
るまでに硬化する（一次硬化時間）。更に硬化体
は二次養生として90℃以下の温度で湿熱養生さ
れ、充分ハンドリングに耐えうる強度を得ること
ができる。 本発明の方法によつて製造された発泡剤軽量硬
化体は断熱性、加工性、耐水性に優れており、ま
た安価な断熱、保温材料として用いることができ
る。 以下に、本発明の好適な実施例を示す。 実施例 １ 主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグを重量
比で５：５として、水和促進剤として硫酸アルミ
ニウムおよび水酸化カルシウムを主原料に対して
それぞれ１重量％および５重量％添加した。更
に、増粘剤としてポリビニルアルコールを主原料
に対して0.1重量％、発泡促進剤として水酸化ナ
トリウムを0.5重量％添加し、水を主原料に対し
て48.8重量％添加して泥漿物となし、発泡剤とし
てアルミニウム粉末を主原料に対して0.08重量％
添加し型枠に流し込んだ。なお、成形および一次
養生はすべて40℃で行ない、また一次養生は3.5
時間行なつた。また、二次養生は60℃の湿熱養生
を10時間行なつた。一方、比較として水和促進剤
を添加しないで上記操作を行つた。これら硬化体
の物性試験は60℃で１日間乾燥したものについて
行ない、長さ変化については硬化体を水中に６日
間浸漬したものを基長とし60℃で１日間乾燥した
ものとの割合を測定したものである。これらの結
果を次の表に示す。
に詳細には自硬性を有しない二水セツコウとスラ
グを主原料として使用する発泡軽量硬化体の製造
方法に関する。 現在、断熱性および保温性を有する軽量材料に
は有機系および無機系軽量体があるが、今後一層
建築物の不燃化が要求されるにつれて、かかる軽
量材料は無機系軽量材料へと移行されるものと考
えられる。従来、無機系軽量体としては、断熱
性、加工性、耐火性の優れたオートクレーブ製
品、例えばALC（気泡コンクリート）、珪酸カル
シウム板が有望であつた。 しかし、これらは石灰質原料と珪酸質原料をオ
ートクレーブ養生して、珪酸カルシウム水和物を
生成する必要があり、このオートクレーブ処理に
よる熱エネルギー量は尨大である。 また最近、半水セツコウを用いた軽量硬化体の
開発も見られるが、半水セツコウが水和して生成
した二水セツコウは水に対して可溶性であり、半
水セツコウ単体では耐水性に問題がある。その
上、半水セツコウは二水セツコウを脱水すること
により製造されるが、この脱水に要する熱エネル
ギーや経費も無視し得ないものである。 そこで、本発明はこれら従来の欠点を解決する
ため、産業副産物として尨大に産出される二水セ
ツコウの有効な利用を図り、この二水セツコウと
スラグとを主原料として用い、オートクレーブ養
生を必要としない、発泡軽量硬化体の製造方法を
提供することを目的とする。また、本発明の方法
によれば、凝結硬化時間を著しく短縮した、断熱
材、加工性、耐水性に優れた、安価な発泡軽量硬
化体が提供される。 本発明では、二水セツコウとスラグとからなる
主原料に水和促進剤を添加して調合原料とし、こ
れに発泡促進剤を加え、さらに水を加えて泥漿物
とし、これに発泡剤を加えて混練し、まず30〜50
℃の温度で養生し、続いて90℃以下の温度で湿熱
養生して発泡軽量硬化体を製造するものである。 さらに本発明では、上記成分のほかに、増粘剤
および補強繊維を単独で、または同時に主原料に
添加して、より一層向上した特性を有する発泡軽
量硬化体を製造することもできる。 また、本発明では上述した成分を混練したもの
に鉄筋を配した発泡軽量硬化体を製造することも
可能である。 本発明に用いる主原料は二水セツコウとスラグ
であつて、二水セツコウとスラグとの重量比で
８：２ないし２：８、より好ましくは６：４ない
し２：８の割合で混合したものを用いる。二水セ
ツコウとスラグとの重量比が８：２〜２：８の範
囲を越えると得られる発泡軽量硬化体の強度が実
用上不十分となる。 主原料の一つであるスラグとして高炉スラグ、
高炉水砕スラグおよび電気平炉スラグを使用する
ことができ、なかでも高炉水砕スラグが最適であ
る。 二水セツコウおよびスラグはそれ自身自硬性を
有しないため、成形作業条件を満足させ、かつ硬
化体の強度を発現させる必要がある。そこで、本
発明ではこれらの条件を満足させるため水和促進
剤を用いる。水和促進剤としては、従来から使用
されているものでよく、好適には硫酸アルミニウ
ムおよび水酸化カルシウムであつて、硫酸アルミ
ニウムは主原料に対して0.1〜８重量％、より好
ましくは0.5〜２重量％、水酸化カルシウムは主
原料に対して0.1〜５重量％、より好ましくは0.5
〜２重量％を添加する。これらの硬化体の凝結硬
化機構は上記水和促進剤、とりわけアルカリスラ
グ中のCa2+イオンとＡ3+イオンが溶出する。こ
れらと二水セツコウとの反応により、スラグ表面
にエトリンガイト（3CaO・Ａ2O3・3CaSO4・
31〜32H2O）を生成することによりスラグ表面は
いが栗状の形態を示し、これらのからみ合いによ
つて初期強度が得られる。また、時間の経過とと
もに、二水セツコウから溶出するCa2+イオンが
スラグを刺激することによつてスラグの水和が始
まり二水セツコウの結晶表面を被うような形態を
とるため耐水性が向上する。ここで、硫酸アルミ
ニウムを添加することによつて初期の水和が促進
され、エトリンガイドの生成に大きく寄与し、硬
化体切断行程等を早期に行なうことが可能であ
る。 次に、硬化体を発泡させて軽量化するために、
本発明においては、上述した主原料と水和促進剤
からなる調合原料に発泡促進剤と水とを加えて、
泥漿物となし、さらに発泡剤を添加する。発泡剤
としては特にアルミニウム粉末が好ましい。アル
ミニウム粉末の添加量は主原料に対して0.05〜
0.3重量％とし、より好ましくは0.07〜0.10重量％
である。アルミニウム粉末の過剰を添加する場合
には発泡終了後気泡がつぶれ、スラリーの沈下現
象を呈し、均一な気泡を得ることができず、添加
量が不足の場合には軽量化が不充分である。 また、均一な気泡を得るためには、上述の他に
発泡時間と原料泥漿物の粘性を調整する必要があ
る。前者については、泥漿物へ発泡促進剤を添加
して発泡時間を適当に調整することができる。か
かる発泡促進剤としては水酸化ナトリウムが好適
である。水酸化ナトリウムの添加量は主原料に対
して0.1〜0.7重量％、より好ましくは0.3〜0.5重
量％である。水酸化ナトリウムをこの特定範囲の
添加量で使用すれば、泥漿物の温度を40℃とした
とき、その発泡行程はほぼ15分間で終了する。 後者については、泥漿物に増粘剤を添加するこ
とによつて、泥漿物の粘性を適当に調節し、生成
する気泡の均一化を達成することができる。増粘
剤として、好適にはメチルセルロースおよびポリ
ビニルアルコールが挙げられ、これらを単独で、
あるいは同時に使用することができる。その添加
量はメチルセルローズの場合には主原料に対し
て、0.02〜0.2重量％、より好ましくは0.05〜0.10
重量％、ポリビニルアルコールでは主原料に対し
て0.05〜0.25重量％、より好ましくは0.07〜0.15
重量％である。また、泥漿物調製に用いる水量は
主原料に対して35〜60重量％、より好適には40〜
50重量％である。これらの結果、軽量硬化体には
直径1.0〜1.5mmの均一な気泡が得られる。 さらに、軽量硬化体の物性を向上させるため
に、硬化体に補強繊維を混入することができる。
補強繊維としては、ナイロン繊維、ポリプロピレ
ン繊維などのような有機繊維、および石綿、岩
綿、ガラス繊維、カーボン繊維、金属の繊維など
のような無機繊維が好適である。補強繊維は主原
料に対して0.5〜20重量％、より好適には５〜15
重量％を添加することができる。特に主原料の二
水セツコウとスラグとが重量比で２：８の場合に
は、生成する硬化体に乾燥による亀裂が発生する
可能性があるけれども、例えば石綿を主原料に対
して５〜15重量％添加することによつて亀裂の発
生を防止するのみならず強度を増進させることが
できる。 本発明では、上述の泥漿物に発泡剤を加えて混
練したものを型枠に流し込み養生させるが、この
場合、鉄筋を配置した型枠を使用すれば得られる
発泡硬化体内に鉄筋を配することができ、従つて
著しく強度の高い硬化体の製造が可能である。 発泡終了後、発泡体を養生せしめて硬化体を得
るのであるが、このとき発泡体をまず30〜50℃の
温度で２〜６時間、より好適には３〜４時間養生
（一次養生）し、その後90℃以下で湿熱養生（二
次養生）を行なう（湿熱温度が90℃を越えると二
水セツコウの脱水や生成したエトリンガイトの分
解が起る。）一次養生を行なうことによつて、よ
り一層早期強度の発現が容易となる。 次に、発泡軽量硬化体の製法の過程を例示す
る。 調合された主原料の二水セツコウと高炉水砕ス
ラグに水和促進剤として水酸化カルシウムと硫酸
アルミニウム、増粘剤としてポリビニルアルコー
ル、発泡促進剤として水酸化ナトリウムを添加
し、水を加えて良く混合し、泥漿物とする。該泥
漿物に発泡剤としてアルミニウム粉末を添加し、
２〜３分間混合し、型枠に流し込む。約15分で発
泡は終了し、その後30〜50℃で一次養生する。硬
化体は３〜４時間で切断行程を行なうことができ
るまでに硬化する（一次硬化時間）。更に硬化体
は二次養生として90℃以下の温度で湿熱養生さ
れ、充分ハンドリングに耐えうる強度を得ること
ができる。 本発明の方法によつて製造された発泡剤軽量硬
化体は断熱性、加工性、耐水性に優れており、ま
た安価な断熱、保温材料として用いることができ
る。 以下に、本発明の好適な実施例を示す。 実施例 １ 主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグを重量
比で５：５として、水和促進剤として硫酸アルミ
ニウムおよび水酸化カルシウムを主原料に対して
それぞれ１重量％および５重量％添加した。更
に、増粘剤としてポリビニルアルコールを主原料
に対して0.1重量％、発泡促進剤として水酸化ナ
トリウムを0.5重量％添加し、水を主原料に対し
て48.8重量％添加して泥漿物となし、発泡剤とし
てアルミニウム粉末を主原料に対して0.08重量％
添加し型枠に流し込んだ。なお、成形および一次
養生はすべて40℃で行ない、また一次養生は3.5
時間行なつた。また、二次養生は60℃の湿熱養生
を10時間行なつた。一方、比較として水和促進剤
を添加しないで上記操作を行つた。これら硬化体
の物性試験は60℃で１日間乾燥したものについて
行ない、長さ変化については硬化体を水中に６日
間浸漬したものを基長とし60℃で１日間乾燥した
ものとの割合を測定したものである。これらの結
果を次の表に示す。
【表】
実施例 ２
主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグの重量
比を２：８、４：６、８：２に変化させ、水和促
進剤として主原料に対して硫酸アルミニウムを１
重量％および水酸化カルシウムを５重量％、更に
増粘剤としてメチルセルローズを主原料に対して
0.05重量％、発泡促進剤として水酸化ナトリウム
を0.5重量％添加し、水を主原料に対して二水セ
ツコウと高炉水砕スラグの重量比が２：８の場合
には43.9重量％、４：６の場合には46.7重量％、
８：２の場合には58.7重量％添加して泥漿物とし
て、アルミニウム粉末を主原料に対して0.08重量
％添加した。その後の試験条件は実施例１と同様
である。その結果を表２に示す。
比を２：８、４：６、８：２に変化させ、水和促
進剤として主原料に対して硫酸アルミニウムを１
重量％および水酸化カルシウムを５重量％、更に
増粘剤としてメチルセルローズを主原料に対して
0.05重量％、発泡促進剤として水酸化ナトリウム
を0.5重量％添加し、水を主原料に対して二水セ
ツコウと高炉水砕スラグの重量比が２：８の場合
には43.9重量％、４：６の場合には46.7重量％、
８：２の場合には58.7重量％添加して泥漿物とし
て、アルミニウム粉末を主原料に対して0.08重量
％添加した。その後の試験条件は実施例１と同様
である。その結果を表２に示す。
【表】
実施例 ３
主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグの重量
比を５：５とし、水和促進剤として主原料に対し
て硫酸アルミニウム１重量％、水酸化カルシウム
を５重量％添加し、更に発泡促進剤として水酸化
ナトリウムを主原料に対して0.5重量％添加し、
泥漿物の粘性による軽量硬化体の気泡状態を調べ
た。なおアルミニウム粉末の添加量は、主原料に
対して0.08重量％、泥漿物の水量は主原料に対し
て55重量％である。
比を５：５とし、水和促進剤として主原料に対し
て硫酸アルミニウム１重量％、水酸化カルシウム
を５重量％添加し、更に発泡促進剤として水酸化
ナトリウムを主原料に対して0.5重量％添加し、
泥漿物の粘性による軽量硬化体の気泡状態を調べ
た。なおアルミニウム粉末の添加量は、主原料に
対して0.08重量％、泥漿物の水量は主原料に対し
て55重量％である。
【表】
実施例 ４
主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグの重量
比を２：８とし、石綿（クリソタイル）を主原料
に対して10重量％添加し、水和促進剤として主原
料に対して硫酸アルミニウム１重量％、水酸化カ
ルシウムを５重量％添加し、更に発泡促進剤とし
て水酸化ナトリウムを主原料に対して0.5重量％
添加し、増粘剤としてポリビニルアルコールを主
原料に対して0.1重量％、アルミニウム粉末を
0.08重量％添加した。泥漿物の水量は主原料に対
して55重量％である。そのときの物性は次のとう
りである。 カサ比重0.50、曲げ強度8.0Kg／cm2、 圧縮強度20Kg／cm2、熱伝導率0.11kcal／ｍ・
ｈ・℃、長さ変化率0.18％。 実施例 ５ 主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグの重量
比を５：５とし、水和促進剤として主原料に対し
て硫酸アルミニウム１重量％および水酸化カルシ
ウムを５重量％添加し、更に発泡促進剤として水
酸化ナトリウムを主原料に対して0.5重量％添
加、メチルセルロース0.05重量％添加し、該調合
原料に対して水を55重量％添加し、泥漿物とし、
アルミニウム粉末を主原料に対して0.08重量％添
加し、あらかじめ配筋した（鉄筋5.5mmφ、鉄筋
量36Kg／m3）型枠に流し込み成形し、一次養生
3.5時間、二次養生を60℃湿熱養生10時間行なつ
た。 得られた硬化体の曲げ試験結果は次のとおりで
ある。 カサ比重0.59 亀裂荷重時の曲げ応力7.0Kg／cm2 破裂荷重時の 〃 15.7Kg／cm2 比較例 β型半水セツコウを主原料としアルミニウム粉
末を添加して発泡させカサ比重0.55の軽量硬化体
を得た。その強度は次のとおりである。 曲げ強度5.5Kg／cm2、圧縮強度10Kg／cm2 この硬化体を流水中に浸漬すると３週目には完
全に溶解した。それに対して、本発明による発泡
軽量硬化体は６ケ月を経つてもなんら変化しなか
つた。
比を２：８とし、石綿（クリソタイル）を主原料
に対して10重量％添加し、水和促進剤として主原
料に対して硫酸アルミニウム１重量％、水酸化カ
ルシウムを５重量％添加し、更に発泡促進剤とし
て水酸化ナトリウムを主原料に対して0.5重量％
添加し、増粘剤としてポリビニルアルコールを主
原料に対して0.1重量％、アルミニウム粉末を
0.08重量％添加した。泥漿物の水量は主原料に対
して55重量％である。そのときの物性は次のとう
りである。 カサ比重0.50、曲げ強度8.0Kg／cm2、 圧縮強度20Kg／cm2、熱伝導率0.11kcal／ｍ・
ｈ・℃、長さ変化率0.18％。 実施例 ５ 主原料の二水セツコウと高炉水砕スラグの重量
比を５：５とし、水和促進剤として主原料に対し
て硫酸アルミニウム１重量％および水酸化カルシ
ウムを５重量％添加し、更に発泡促進剤として水
酸化ナトリウムを主原料に対して0.5重量％添
加、メチルセルロース0.05重量％添加し、該調合
原料に対して水を55重量％添加し、泥漿物とし、
アルミニウム粉末を主原料に対して0.08重量％添
加し、あらかじめ配筋した（鉄筋5.5mmφ、鉄筋
量36Kg／m3）型枠に流し込み成形し、一次養生
3.5時間、二次養生を60℃湿熱養生10時間行なつ
た。 得られた硬化体の曲げ試験結果は次のとおりで
ある。 カサ比重0.59 亀裂荷重時の曲げ応力7.0Kg／cm2 破裂荷重時の 〃 15.7Kg／cm2 比較例 β型半水セツコウを主原料としアルミニウム粉
末を添加して発泡させカサ比重0.55の軽量硬化体
を得た。その強度は次のとおりである。 曲げ強度5.5Kg／cm2、圧縮強度10Kg／cm2 この硬化体を流水中に浸漬すると３週目には完
全に溶解した。それに対して、本発明による発泡
軽量硬化体は６ケ月を経つてもなんら変化しなか
つた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 二水セツコウとスラグを重量比で８：２ない
し２：８の割合で混合した主原料に、水和促進剤
および発泡促進剤を加え、これに水を加えて泥漿
物とし、さらに発泡剤を加えて混練物となし、該
混練物をまず30〜50℃の温度で養生し、続いて90
℃以下の温度で湿熱養生することを特徴とする発
泡軽量硬化体の製法。 ２ 特許請求の範囲第１項において、該スラグは
高炉水砕スラグ、高炉スラグおよび電気平炉スラ
グから選択された少なくとも１種であることを特
徴とする発泡軽量硬化体の製法。 ３ 特許請求の範囲第１項又は第２項において、
該水和促進剤が水酸化カルシウムおよび硫酸アル
ミニウムであることを特徴とする発泡軽量硬化体
の製法。 ４ 特許請求の範囲第３項において、主原料に対
する、水酸化カルシウムの量が0.1〜５重量％で
あり、硫酸アルミニウムの量が0.1〜８重量％で
あることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 ５ 特許請求の範囲第１項、第２項又は第３項に
おいて、該発泡促進剤が水酸化ナトリウムである
ことを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 ６ 特許請求の範囲第５項において、主原料に対
する水酸化ナトリウムの量が0.1〜0.7重量％であ
ることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 ７ 特許請求の範囲第１項、第２項、第３項又は
第５項において、該発泡剤がアルミニウム粉末で
あることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 ８ 特許請求の範囲第７項において、主原料に対
するアルミニウム粉末の量が0.05〜0.3重量％で
あることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 ９ 特許請求の範囲第１項において、該主原料に
増粘剤を添加することを特徴とする発泡軽量硬化
体の製法。 １０ 特許請求の範囲第１項において、該主原料
に補強繊維を添加することを特徴とする発泡軽量
硬化体の製法。 １１ 特許請求の範囲第１項において、該主原料
に増粘剤および補強繊維を添加することを特徴と
する発泡軽量硬化体の製法。 １２ 特許請求の範囲第９項又は第１１項におい
て、該増粘剤がメチルセルローズおよびポリビニ
ルアルコールから選択された少なくとも１種であ
ることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 １３ 特許請求の範囲第１２項において、メチル
セルローズの量は、主原料に対して0.02〜0.2重
量％であることを特徴とする発泡軽量硬化体の製
法。 １４ 特許請求の範囲第１２項において、ポリビ
ニルアルコールの量は、主原料に対して0.05〜
0.25重量％であることを特徴とする発泡軽量硬化
体の製法。 １５ 特許請求の範囲第１０項又は第１１項にお
いて、該補強繊維はナイロン繊維、ポリプロピレ
ン繊維、カーボン繊維、石綿、岩綿、ガラス繊維
および金属繊維から選択された少なくとも１種で
あることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 １６ 特許請求の範囲第１５項において、該補強
繊維の量は、主原料に対して0.5〜20重量％であ
ることを特徴とする発泡軽量硬化体の製法。 １７ 特許請求の範囲第１項において、該混練物
に鉄筋を配すことを特徴とする発泡体軽量硬化体
の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2508779A JPS55121952A (en) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | Manufacture of foamed lightweight hardened body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2508779A JPS55121952A (en) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | Manufacture of foamed lightweight hardened body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55121952A JPS55121952A (en) | 1980-09-19 |
| JPS6225638B2 true JPS6225638B2 (ja) | 1987-06-04 |
Family
ID=12156134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2508779A Granted JPS55121952A (en) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | Manufacture of foamed lightweight hardened body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55121952A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01168434U (ja) * | 1988-05-17 | 1989-11-28 | ||
| JPH0225440U (ja) * | 1988-08-08 | 1990-02-20 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0347655B1 (de) * | 1988-06-24 | 1993-08-11 | ProMineral Gesellschaft zur Verwendung von Mineralstoffen mbH | Verfahren zur Herstellung eines nach dem Anmachen mit Wasser schnellerstarrenden hydraulischen Bindemittels |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53105527A (en) * | 1977-02-26 | 1978-09-13 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Method of producing construction material of gypsum |
| JPS53130723A (en) * | 1977-03-23 | 1978-11-15 | Mitsubishi Mining & Cement Co | Method of producing hardened body of gypsum reinforced with fiber |
-
1979
- 1979-03-06 JP JP2508779A patent/JPS55121952A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53105527A (en) * | 1977-02-26 | 1978-09-13 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Method of producing construction material of gypsum |
| JPS53130723A (en) * | 1977-03-23 | 1978-11-15 | Mitsubishi Mining & Cement Co | Method of producing hardened body of gypsum reinforced with fiber |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01168434U (ja) * | 1988-05-17 | 1989-11-28 | ||
| JPH0225440U (ja) * | 1988-08-08 | 1990-02-20 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55121952A (en) | 1980-09-19 |
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