JPS6224902A - 切削用複合工具の切刃形成方法 - Google Patents
切削用複合工具の切刃形成方法Info
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- JPS6224902A JPS6224902A JP16250385A JP16250385A JPS6224902A JP S6224902 A JPS6224902 A JP S6224902A JP 16250385 A JP16250385 A JP 16250385A JP 16250385 A JP16250385 A JP 16250385A JP S6224902 A JPS6224902 A JP S6224902A
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- JP
- Japan
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- cutting edge
- grinding
- base metal
- cutting
- grindstone
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
- B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
- B23B27/16—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped
- B23B27/1614—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped with plate-like cutting inserts of special shape clamped against the walls of the recess in the shank by a clamping member acting upon the wall of a hole in the insert
- B23B27/1622—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped with plate-like cutting inserts of special shape clamped against the walls of the recess in the shank by a clamping member acting upon the wall of a hole in the insert characterised by having a special shape
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2200/00—Details of cutting inserts
- B23B2200/04—Overall shape
- B23B2200/049—Triangular
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- B23B—TURNING; BORING
- B23B2200/00—Details of cutting inserts
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- B23B—TURNING; BORING
- B23B2200/00—Details of cutting inserts
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- B23B2200/204—Top or side views of the cutting edge with discontinuous cutting edge
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2228/00—Properties of materials of tools or workpieces, materials of tools or workpieces applied in a specific manner
- B23B2228/28—Soft
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ０発明の目的
（１） 産業上の利用分野
本発明は、超高圧、高温下でホントプレスした高硬度焼
結体よりなる切刃部を超硬合金、鋼等よりなる合金に結
合してなる切削用複合工具（スローアウェイチップ）の
切刃形成方法に関するものである。
結体よりなる切刃部を超硬合金、鋼等よりなる合金に結
合してなる切削用複合工具（スローアウェイチップ）の
切刃形成方法に関するものである。
（２）従来の技術
従来前記切削用複合工具の切刃部の研削方法は、たとえ
ば特開昭５４−７３３９１号公報に開示される。
ば特開昭５４−７３３９１号公報に開示される。
（３） 発明が解決しようとする問題点ところでかか
る複合工具の切刃部に新しい切刃を遍成し、また切削使
用後の摩耗した切刃部を再研削して再度切刃を形成する
には、複合工具の切刃部の研削面を砥石によって研削す
ることが一般に行われるが、前記切刃部はダイヤモンド
（ＤＩＡ）、立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）等の高硬度焼結
体により形成されているため、その硬度がきわめて高（
、該切刃部を研削するには硬度が高く目の細い特殊な砥
石が必要となり、たとえば目の細いダイヤモンド砥石（
＃１ＯＯＯ飄１５００）が使用される。
る複合工具の切刃部に新しい切刃を遍成し、また切削使
用後の摩耗した切刃部を再研削して再度切刃を形成する
には、複合工具の切刃部の研削面を砥石によって研削す
ることが一般に行われるが、前記切刃部はダイヤモンド
（ＤＩＡ）、立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）等の高硬度焼結
体により形成されているため、その硬度がきわめて高（
、該切刃部を研削するには硬度が高く目の細い特殊な砥
石が必要となり、たとえば目の細いダイヤモンド砥石（
＃１ＯＯＯ飄１５００）が使用される。
ところが従来の複合工具は合金の側面と切刃部の研削面
が路面−になっているため、前記砥石で切刃部の研削面
を研削する場合には、合金の逃げ面乞も同時に研削する
こととなる。しかしながら台金は、切刃部よりも硬度が
低いので、超硬合金製台金の逃げ面を研削するだめの砥
石は、たとえば目の荒いダイヤモンド砥石（４２２０〜
３２０）で充分であり、しかも切刃部に比べて合金の研
削面積が圧倒的に大きいので、切刃部の研削に適するよ
うに硬度が大で、目を細く形成した前記砥石は、合金の
同時研削により早期に目詰りを生起して正常な研削が期
待できず、焼結体よりなる切刃部は発熱しい切刃にクラ
ンクやチッピングを生起するという問題があり、さらに
高硬度の切刃部に対して低硬度の合金は０．０３へｏ、
ｏ５ｍｍ深＜研削される傾向にあってそれだけ低硬度部
分が余分に研削され、前記砥石の目詰りを一層早めると
いう問題もある。
が路面−になっているため、前記砥石で切刃部の研削面
を研削する場合には、合金の逃げ面乞も同時に研削する
こととなる。しかしながら台金は、切刃部よりも硬度が
低いので、超硬合金製台金の逃げ面を研削するだめの砥
石は、たとえば目の荒いダイヤモンド砥石（４２２０〜
３２０）で充分であり、しかも切刃部に比べて合金の研
削面積が圧倒的に大きいので、切刃部の研削に適するよ
うに硬度が大で、目を細く形成した前記砥石は、合金の
同時研削により早期に目詰りを生起して正常な研削が期
待できず、焼結体よりなる切刃部は発熱しい切刃にクラ
ンクやチッピングを生起するという問題があり、さらに
高硬度の切刃部に対して低硬度の合金は０．０３へｏ、
ｏ５ｍｍ深＜研削される傾向にあってそれだけ低硬度部
分が余分に研削され、前記砥石の目詰りを一層早めると
いう問題もある。
そこで本発明は焼結体よりなる切刃部を研削するときは
、該切刃部のみを能率よく的確に研削できるようにして
前記問題点を解決できるようにした、構成簡単な切削用
複合工具の切刃形成方法乞提供すること？目的とするも
のである。
、該切刃部のみを能率よく的確に研削できるようにして
前記問題点を解決できるようにした、構成簡単な切削用
複合工具の切刃形成方法乞提供すること？目的とするも
のである。
Ｂ０発明の構成
（１２問題点を解決するための手段
本発明複合工具の切刃形成方法によれば、超硬合金、鋼
等よりなる多角形状の合金の隅部に高硬度焼結体よりな
る切刃部を結合してなる切削用複合工具の切刃形成方法
であつス前記切刃部の研削面に沿う、合金の逃げ面は、
前舶切刃部の切刃形成に必要な研削代と同等、もしくは
それ以上の逃げ代をあらかじめ形成する第一工程と、前
記切刃部の研削代を研削して該切刃部に切刃を形成する
第二工程とよりなる。
等よりなる多角形状の合金の隅部に高硬度焼結体よりな
る切刃部を結合してなる切削用複合工具の切刃形成方法
であつス前記切刃部の研削面に沿う、合金の逃げ面は、
前舶切刃部の切刃形成に必要な研削代と同等、もしくは
それ以上の逃げ代をあらかじめ形成する第一工程と、前
記切刃部の研削代を研削して該切刃部に切刃を形成する
第二工程とよりなる。
（２）作 用
前記複合工具によれば、高硬度焼結体よりなる切刃部の
研削面は、合金の逃げ面よりも外側方に突出しており、
前記切刃部に切刃乞形成する際には、切刃部のみを砥石
によシ研削することができ、該切刃部にきわめて能率よ
く、正常な切刃乞形成することができる。
研削面は、合金の逃げ面よりも外側方に突出しており、
前記切刃部に切刃乞形成する際には、切刃部のみを砥石
によシ研削することができ、該切刃部にきわめて能率よ
く、正常な切刃乞形成することができる。
（３）実施例
以下、図面により本発明の実施例について説明する。
先ず、第１．２図を参照して本発明の第１実施例につい
て説明すると、切削用複合工具は略正三角形状をなす台
金１の１つの隅部に、同じく略正三角形状をなす切刃部
２を接着結合して構成される。
て説明すると、切削用複合工具は略正三角形状をなす台
金１の１つの隅部に、同じく略正三角形状をなす切刃部
２を接着結合して構成される。
前記台金１は、超硬合金（Ｈυ＝＋、７００〜２，４０
０）あるいは工具鋼（ｌｌｖ＝−４５０〜９００）製で
あって、その１つの隅部上半に前記切刃部２を接着結合
するための凹部３が形成される。この凹部３は上方およ
び両側方が開放されるとともに略水平な底壁４および略
鉛直な前壁５を有する。また台金１は、その前面を上面
に対して傾斜させたＷｒ謂「ポジティブ」に形成される
。
０）あるいは工具鋼（ｌｌｖ＝−４５０〜９００）製で
あって、その１つの隅部上半に前記切刃部２を接着結合
するための凹部３が形成される。この凹部３は上方およ
び両側方が開放されるとともに略水平な底壁４および略
鉛直な前壁５を有する。また台金１は、その前面を上面
に対して傾斜させたＷｒ謂「ポジティブ」に形成される
。
前記切刃部２は、ダイヤモンド（ＤＩＡ）焼結体（ｌ１
ｔｒ ＝ ８，００（１−ｔｏ、０００）、立方晶窒化
硼素（Ｃ’１３Ｎ）焼結体（Ｈυ＝４，０００〜４，５
００）等の超硬度焼結体により構成されて前記台金１の
凹部３に接着結合される。
ｔｒ ＝ ８，００（１−ｔｏ、０００）、立方晶窒化
硼素（Ｃ’１３Ｎ）焼結体（Ｈυ＝４，０００〜４，５
００）等の超硬度焼結体により構成されて前記台金１の
凹部３に接着結合される。
ところで、前記切刃部２に切刃を形成する場合には、切
刃部２の研削面２ａ、２αを砥石により研削する必要が
あるが、切刃部２の研削面２ａ。
刃部２の研削面２ａ、２αを砥石により研削する必要が
あるが、切刃部２の研削面２ａ。
２αに沿う台金１の逃げ面１α、１αには切刃部２の研
削量に見合う研削代と同等もしくはそれ以上の逃げ代６
．６があらかじめ形成される。たとえば、前記台金１が
超硬合金製の場合、前記逃げ代６．６’Ｑ％［は、目の
荒いダイヤモンド砥石（＄２２０〜３２０）によシ研削
される。このようにすることによシ台金１の逃げ代１α
、１αは、前記逃げ代６，６分だけ切刃部２の研削面２
ｏ＆。
削量に見合う研削代と同等もしくはそれ以上の逃げ代６
．６があらかじめ形成される。たとえば、前記台金１が
超硬合金製の場合、前記逃げ代６．６’Ｑ％［は、目の
荒いダイヤモンド砥石（＄２２０〜３２０）によシ研削
される。このようにすることによシ台金１の逃げ代１α
、１αは、前記逃げ代６，６分だけ切刃部２の研削面２
ｏ＆。
２αより内側に後退している。
台金１の中央部には、この台金１ビホルダに取付けるた
めのテーパ７付の取付孔８が穿設される。
めのテーパ７付の取付孔８が穿設される。
ところで、前記切刃部２に新しい切刃Ｃあるいは該切刃
部２の摩耗後に再度切刃Ｃ′ヲ形成する場合には、砥石
により前記切刃部２の研削面２ａ、２αを研削するが、
その際台金１には切刃部２の研削面２α、２αに続く逃
げ面１α、１αが形成されているので、切刃部２の研削
時に、砥石により、切刃部２の研削面２ ａ＋ ２ ａ
のみを研削することが可能になる。この場合砥石は同硬
度の切刃部２のみを研削するので、研削条件に変化がな
（均一な研削ができ、また切刃部２よりも硬度の低い台
金１を研削することがないため砥石に早期に目詰りを生
起する心配もない。
部２の摩耗後に再度切刃Ｃ′ヲ形成する場合には、砥石
により前記切刃部２の研削面２ａ、２αを研削するが、
その際台金１には切刃部２の研削面２α、２αに続く逃
げ面１α、１αが形成されているので、切刃部２の研削
時に、砥石により、切刃部２の研削面２ ａ＋ ２ ａ
のみを研削することが可能になる。この場合砥石は同硬
度の切刃部２のみを研削するので、研削条件に変化がな
（均一な研削ができ、また切刃部２よりも硬度の低い台
金１を研削することがないため砥石に早期に目詰りを生
起する心配もない。
切刃部２の切削使用後、摩耗した切刃部を再研削する場
合に、その再研削代は０．０５〜０．３朋であり、また
切刃の完了後は切刃の刃面と台金１０逃げ面１α、１α
にはθ〜０．０５ｙｕａの段差があればよい。
合に、その再研削代は０．０５〜０．３朋であり、また
切刃の完了後は切刃の刃面と台金１０逃げ面１α、１α
にはθ〜０．０５ｙｕａの段差があればよい。
第３図は本発明の第２実施例を示すもので、超硬合金、
鋼等よりなる基板１０上に高硬度焼結体よりなる切刃部
２をホットプレスして一体結合し、その基板１０は第１
．２図に示すものよりも深（形成した台金１の凹部３に
ロー付または接着により結合される。逃げ代６．６は基
板１０および台金１にわたって形成される。
鋼等よりなる基板１０上に高硬度焼結体よりなる切刃部
２をホットプレスして一体結合し、その基板１０は第１
．２図に示すものよりも深（形成した台金１の凹部３に
ロー付または接着により結合される。逃げ代６．６は基
板１０および台金１にわたって形成される。
第４，５図には本発明の第３実施例が示される。
この第３実施例では超硬合金、鋼等よりなる台金１に正
方形状に形成され、その一つの隅部に形成した凹部３に
高硬度焼結体よりなる切刃部２が接着結合され、切刃部
２の研削面２α、２αに沿う台金１の逃げ面１ａ、１α
には逃げ代６，６が形成される。台金１の中央部には、
これを固着するためのテーバ１付取付孔８が穿設される
。
方形状に形成され、その一つの隅部に形成した凹部３に
高硬度焼結体よりなる切刃部２が接着結合され、切刃部
２の研削面２α、２αに沿う台金１の逃げ面１ａ、１α
には逃げ代６，６が形成される。台金１の中央部には、
これを固着するためのテーバ１付取付孔８が穿設される
。
第６図には、本発明の第４実施例が示される。
この実施例は切刃部２の結合構造にぢいて、前記第３実
施例と相違しておシ、超硬合金、鋼等よりなる基板１０
上に高硬度焼結体よりなる切刃部２をホットプレスして
一体結合し該基板１０は、前記第２実施例の場合よりも
深く形成した、台金１の凹部３にロー付または接着によ
〕結合される。
施例と相違しておシ、超硬合金、鋼等よりなる基板１０
上に高硬度焼結体よりなる切刃部２をホットプレスして
一体結合し該基板１０は、前記第２実施例の場合よりも
深く形成した、台金１の凹部３にロー付または接着によ
〕結合される。
逃げ代６．６は基板１０ぢよび台金１とにわたって形成
される。
される。
第７，８図は本発明の第５実施例が示される。
この第５実施例では略正方形状の含金１の四隅に形成し
た凹部３・・・にそれぞれ略二等辺三角形状をなす、高
硬度焼結体よりなる切刃部２・・・をそれぞれ結合した
もので、各切刃部２の研削面２α、２αに沿う台金１の
逃げ面１α、１αには、それぞれ前記逃げ代６，６が形
成される。
た凹部３・・・にそれぞれ略二等辺三角形状をなす、高
硬度焼結体よりなる切刃部２・・・をそれぞれ結合した
もので、各切刃部２の研削面２α、２αに沿う台金１の
逃げ面１α、１αには、それぞれ前記逃げ代６，６が形
成される。
第９図には、本発明の第６実施例が示され、この実施例
は、前記切刃部２の構造（／ｉ：おいて前記第５実施例
と相違しており、基板１０上にあらかじめ切刃部２をホ
ントプレスして一体結合し１、該基板１０を台金１の凹
部３にロー付もしくは接着結合したものである。
は、前記切刃部２の構造（／ｉ：おいて前記第５実施例
と相違しており、基板１０上にあらかじめ切刃部２をホ
ントプレスして一体結合し１、該基板１０を台金１の凹
部３にロー付もしくは接着結合したものである。
な８前記実権例において、台金１の形状は正三角形、正
方形状の外適宜の多角形状に形成することができる。１
だ合金１には取付孔８を穿設しなくてもよ（この場合π
は台金１はクランプによりホルダに固着される。
方形状の外適宜の多角形状に形成することができる。１
だ合金１には取付孔８を穿設しなくてもよ（この場合π
は台金１はクランプによりホルダに固着される。
Ｃ゛００発明果
以上の実施例により明らかなように、本発明によれば、
切削用複合工具の切刃形成方法に８いて、切刃部の研削
面に沿う合金の逃げ面ばは、切刃部の切刃形成に必要な
研削代と同等、もしくはそれ以上の逃げ代をあらかじめ
形成する第一工程と、前記切刃部の研削代を研削して該
切刃部に切刃を形成する第二工程とを含むので、切刃の
研削にあたって切刃部のみを研削すればよ（研削条件が
均一となって正常な研削を迅速に行うことがでさ、研削
効率の著しい向上を図ることができる。
切削用複合工具の切刃形成方法に８いて、切刃部の研削
面に沿う合金の逃げ面ばは、切刃部の切刃形成に必要な
研削代と同等、もしくはそれ以上の逃げ代をあらかじめ
形成する第一工程と、前記切刃部の研削代を研削して該
切刃部に切刃を形成する第二工程とを含むので、切刃の
研削にあたって切刃部のみを研削すればよ（研削条件が
均一となって正常な研削を迅速に行うことがでさ、研削
効率の著しい向上を図ることができる。
また砥石は異質の台金を研削しないで済むことによりそ
の目詰りが可及的に低減され、その寿命延長が図れる。
の目詰りが可及的に低減され、その寿命延長が図れる。
第１，２図は本発明の第１実施例を示すもので、第１図
は複合工具の平面図、第２図はその側面図、第３図は本
発明の第２実施例で複合工具の側面図、第４，５図は本
発明の第３実施例を示すもので、第７，８図は本発明の
第５実施例を示すもので、第７図は複合工具の平面図、
第８図はその骨部図、第９図は本発明の第６実施例を示
すもので、複合工具の側面図である。 １・・・台金、１α・・・逃げ面、２・・・切刃部、２
α・・・研削面、６・・・逃げ代 特許出願人 本田技研工業株式会社 第４図 第１図
は複合工具の平面図、第２図はその側面図、第３図は本
発明の第２実施例で複合工具の側面図、第４，５図は本
発明の第３実施例を示すもので、第７，８図は本発明の
第５実施例を示すもので、第７図は複合工具の平面図、
第８図はその骨部図、第９図は本発明の第６実施例を示
すもので、複合工具の側面図である。 １・・・台金、１α・・・逃げ面、２・・・切刃部、２
α・・・研削面、６・・・逃げ代 特許出願人 本田技研工業株式会社 第４図 第１図
Claims (1)
- 超硬合金、鋼等よりなる多角形状の台金の隅部に高硬度
焼結体よりなる切刃部を結合してなる切削用複合工具の
切刃形成方法であつて、前記切刃部の研削面に沿う、台
金の逃げ面には、前記切刃部の切刃形成に必要な研削代
と同等、もしくはそれ以上の逃げ代をあらかじめ形成す
る第一工程と、前記切刃部の研削代を研削して該切刃部
に切刃を形成する第二工程とを含むことを特徴とする切
削用複合工具の切刃形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16250385A JPS6224902A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 切削用複合工具の切刃形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16250385A JPS6224902A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 切削用複合工具の切刃形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6224902A true JPS6224902A (ja) | 1987-02-02 |
Family
ID=15755855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16250385A Pending JPS6224902A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 切削用複合工具の切刃形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6224902A (ja) |
-
1985
- 1985-07-23 JP JP16250385A patent/JPS6224902A/ja active Pending
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