JPS62240126A - 線材類伸線加工におけるインライン疵検査方法 - Google Patents
線材類伸線加工におけるインライン疵検査方法Info
- Publication number
- JPS62240126A JPS62240126A JP8278886A JP8278886A JPS62240126A JP S62240126 A JPS62240126 A JP S62240126A JP 8278886 A JP8278886 A JP 8278886A JP 8278886 A JP8278886 A JP 8278886A JP S62240126 A JPS62240126 A JP S62240126A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flaw
- wire
- detector
- flaw detection
- wire rod
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 11
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims abstract description 38
- 239000006249 magnetic particle Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 2
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 abstract description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 abstract description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 abstract description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000000275 quality assurance Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、線材や棒鋼等（以下線材類ともいう）の伸線
加工におけるインラインで疵を検査する方法に関する。
加工におけるインラインで疵を検査する方法に関する。
線材類の製造過程あるいは伸線加工時に由来する疵につ
いて、探傷し、その疵を手入することは、品質保証上き
わめて重要である。
いて、探傷し、その疵を手入することは、品質保証上き
わめて重要である。
そこで、従来から、伸線加工途中において、非破壊探傷
が行われているが、この場合、渦流探傷または超音波探
傷を単独的に行った後、疵相当部分について肉眼検査を
行い、手入れを行っていた。
が行われているが、この場合、渦流探傷または超音波探
傷を単独的に行った後、疵相当部分について肉眼検査を
行い、手入れを行っていた。
しかし、上記従来法では、探傷機を使用するとしても、
その探傷法の限界から、疵の位置、すなわち長手方向お
よび円周方向位置、疵の長さ、深さ等が不明であるため
、最終的には肉眼で探す以外に方法がなく、結局肉眼に
よることが主体となるので、見落しや手入後の疵の手入
れ残りを生じ、品質保証上大きな問題となっている。
その探傷法の限界から、疵の位置、すなわち長手方向お
よび円周方向位置、疵の長さ、深さ等が不明であるため
、最終的には肉眼で探す以外に方法がなく、結局肉眼に
よることが主体となるので、見落しや手入後の疵の手入
れ残りを生じ、品質保証上大きな問題となっている。
また、検査員の負担も大きく、かつかなりの検査時間を
要し、生産性の低下をきたしていた。
要し、生産性の低下をきたしていた。
そこで、本発明の主たる目的は、探傷精度（確率）が著
しく向上し、かつ検査能率も向上する検査方法を提供す
ることにある。
しく向上し、かつ検査能率も向上する検査方法を提供す
ることにある。
ｃ問題点を解決するための手段〕
上記問題点を解決するための本発明は、磁性体の線材類
材料をダイスを用いて伸線加工する過程において、 走行中の材料の探傷を渦流探傷法および超音波探傷法の
少くとも１つの探傷法により行う第１次探傷工程と、 探傷によって検出された庇部をマーキングする工程と、 このマーキング部を検出するマーキング部検出工程と、 検出されたマーキング部を下流側配置の磁粉探傷機の所
定位置に位置させるために材料の走行を所定位置で停止
させる工程と、 前記マーキング部分に対して磁粉探傷を行う第２次探傷
工程と、 この磁粉探傷によって検出された庇部を手入れする手入
工程と、 手入完了後、材料を再び走行させ伸線加工しながら巻取
る工程と、 を有することを特徴とするものである。
材料をダイスを用いて伸線加工する過程において、 走行中の材料の探傷を渦流探傷法および超音波探傷法の
少くとも１つの探傷法により行う第１次探傷工程と、 探傷によって検出された庇部をマーキングする工程と、 このマーキング部を検出するマーキング部検出工程と、 検出されたマーキング部を下流側配置の磁粉探傷機の所
定位置に位置させるために材料の走行を所定位置で停止
させる工程と、 前記マーキング部分に対して磁粉探傷を行う第２次探傷
工程と、 この磁粉探傷によって検出された庇部を手入れする手入
工程と、 手入完了後、材料を再び走行させ伸線加工しながら巻取
る工程と、 を有することを特徴とするものである。
本発明では、渦流探傷または超音波探傷による第１次探
傷を行い、これにより検出した疵部分をマーキングし、
これを指標として第２次探傷を行う。したがって、第１
次探傷では、底位置等について正確には不明であるけれ
ども、マーキング部分において何らかの疵があることは
判る。そこで、第２次探傷工程において、磁粉探傷（マ
グナフラックス）を行うこととしたから、マーキング部
分中における疵の位置、長さ、深さ等を正確に把握でき
る。
傷を行い、これにより検出した疵部分をマーキングし、
これを指標として第２次探傷を行う。したがって、第１
次探傷では、底位置等について正確には不明であるけれ
ども、マーキング部分において何らかの疵があることは
判る。そこで、第２次探傷工程において、磁粉探傷（マ
グナフラックス）を行うこととしたから、マーキング部
分中における疵の位置、長さ、深さ等を正確に把握でき
る。
したがって、目視による方法と異って、疵の見落しがな
く、また検査作業能率も向上する。
く、また検査作業能率も向上する。
以下本発明を図面を参照しながらさらに詳説する。
第１図は本発明に係る伸線加工ラインの全体を示したも
ので、ペイオフスタンド２から繰り出された線材１は、
左右および上下のレベラー３によって粗矯正された後、
先の線材と後の線材の後端および先端がフラッシュバッ
ト等による溶接機４により溶接され一体化され搬送され
、その後ショツトブラスト機５．５により脱スケールさ
れる。
ので、ペイオフスタンド２から繰り出された線材１は、
左右および上下のレベラー３によって粗矯正された後、
先の線材と後の線材の後端および先端がフラッシュバッ
ト等による溶接機４により溶接され一体化され搬送され
、その後ショツトブラスト機５．５により脱スケールさ
れる。
次いで、線材１は石灰粉末槽６を通り、潤滑下地処理が
行われた後、潤滑剤槽７において潤滑処理がなれた状態
で、１次ダイス８に至り、１次伸線が行われる。１次ダ
イス８の前には、タッチロールとパルスジェネレータと
の組合せ等による速度検出器９が設けられている。なお
、この速度検出器９は、後続の磁粉探傷機の上流側であ
れば基本的にどこでもよい。
行われた後、潤滑剤槽７において潤滑処理がなれた状態
で、１次ダイス８に至り、１次伸線が行われる。１次ダ
イス８の前には、タッチロールとパルスジェネレータと
の組合せ等による速度検出器９が設けられている。なお
、この速度検出器９は、後続の磁粉探傷機の上流側であ
れば基本的にどこでもよい。
伸線加工後の線材１は、第１次探傷工程を実施するため
の渦流探傷機１０によって探傷され、その後、速度検出
器９からの速度信号を受けるマーキング装置１１が、庇
部をマーキング１２（第５図）する。このマーキング部
１２は、明度差検出方式等によるマーク検出器１３によ
って把握された後、当該マーキング部１２が続く磁粉探
傷機２０位置に位置する伸線機１６を制御して線材１を
停止させる。
の渦流探傷機１０によって探傷され、その後、速度検出
器９からの速度信号を受けるマーキング装置１１が、庇
部をマーキング１２（第５図）する。このマーキング部
１２は、明度差検出方式等によるマーク検出器１３によ
って把握された後、当該マーキング部１２が続く磁粉探
傷機２０位置に位置する伸線機１６を制御して線材１を
停止させる。
磁粉探傷機２０で探傷を行った後、当該疵部１２Ａに対
して手入れを完了したならば、伸線機１６を再起動させ
、線材１を潤滑剤槽１４および２次ダイス１５を通して
伸線加工し、巻取機１７にコイル状に巻取る。
して手入れを完了したならば、伸線機１６を再起動させ
、線材１を潤滑剤槽１４および２次ダイス１５を通して
伸線加工し、巻取機１７にコイル状に巻取る。
ところで、磁粉探傷に当っての制御は、第２図に示すよ
うに行う。すなわち、演算制御装置５０は、速度検出器
９およびマーク検出器１３からの信号を受けて、それら
の速度信号およびマーキング位置に基いて、予め既知で
あるマーク検出器１３と磁粉探傷機２０との離隔距離を
参照して、伸線機１６のパルスカウンター１６ａでパル
スカウントさせながら、その直流モータ１６ｂを停止さ
せ、線材１の走行を磁粉探傷機２０のセンターに停止さ
せる。同時にあるいはその後速かに磁粉探傷機２０から
磁粉液ＭＬを滴下させるべく探傷機２０の制御部２１を
介して電磁弁２２を開かせる。探傷完了時においては、
ブザー２３等の表示器により作業員に知らせ、手入れ開
始可能を表示させる。
うに行う。すなわち、演算制御装置５０は、速度検出器
９およびマーク検出器１３からの信号を受けて、それら
の速度信号およびマーキング位置に基いて、予め既知で
あるマーク検出器１３と磁粉探傷機２０との離隔距離を
参照して、伸線機１６のパルスカウンター１６ａでパル
スカウントさせながら、その直流モータ１６ｂを停止さ
せ、線材１の走行を磁粉探傷機２０のセンターに停止さ
せる。同時にあるいはその後速かに磁粉探傷機２０から
磁粉液ＭＬを滴下させるべく探傷機２０の制御部２１を
介して電磁弁２２を開かせる。探傷完了時においては、
ブザー２３等の表示器により作業員に知らせ、手入れ開
始可能を表示させる。
さて、磁粉探傷機２０の具体例は、第３図および第４図
に示されている。同機２０は、ライン方向にたとえば１
，５ｍ移動可能となっており、このために、レール２４
上を台車２５が移動するようになっている。この移動可
能とした理由は、線材を探傷機２０のセンターに常に合
致させることは困難であるため、線材を停止後、探傷機
２０を移動させ、マーク部に合致させるためである。こ
の移動は、実施例では手動ハンドル３０によるが、モー
タ等を利用して自動化させてもよい。
に示されている。同機２０は、ライン方向にたとえば１
，５ｍ移動可能となっており、このために、レール２４
上を台車２５が移動するようになっている。この移動可
能とした理由は、線材を探傷機２０のセンターに常に合
致させることは困難であるため、線材を停止後、探傷機
２０を移動させ、マーク部に合致させるためである。こ
の移動は、実施例では手動ハンドル３０によるが、モー
タ等を利用して自動化させてもよい。
線材１のパスライン上方には、下向の滴下ノズル２６が
多数配置され、磁粉液槽２７中の磁粉液がポンプ２８に
よりくみ上げられ、各滴下ノズル２６．２６・・・から
線材１に対して滴下されるようになっている。滴下後残
余の磁粉液はパン２９により液槽２７に戻され再利用に
供せられる。なお、線材１との接電は、受電極がわばハ
ンドル３１でギャップ調整し、押倒ではシリンダー３２
により線材を押すことによって行うようにしである。
多数配置され、磁粉液槽２７中の磁粉液がポンプ２８に
よりくみ上げられ、各滴下ノズル２６．２６・・・から
線材１に対して滴下されるようになっている。滴下後残
余の磁粉液はパン２９により液槽２７に戻され再利用に
供せられる。なお、線材１との接電は、受電極がわばハ
ンドル３１でギャップ調整し、押倒ではシリンダー３２
により線材を押すことによって行うようにしである。
かくして、磁粉探傷機２０によって、第６図のように、
本来の庇部１２Ａを検出したならば、ブザー２３が鳴動
し、検査完了を知らせる。作業員は、そこの手入を行う
。その後、底桟なきことを確認後、線材１は走行し、伸
線加工がなされる。
本来の庇部１２Ａを検出したならば、ブザー２３が鳴動
し、検査完了を知らせる。作業員は、そこの手入を行う
。その後、底桟なきことを確認後、線材１は走行し、伸
線加工がなされる。
上記例の検査法によって、多数の２７ｏｎコイルについ
て、実施したところ、従来法に比して、第１表に示すよ
うに、優れた結果が得られた。
て、実施したところ、従来法に比して、第１表に示すよ
うに、優れた結果が得られた。
第 １ 表
〔発明の効果〕
以上の通り、本発明によれば、探傷精度および検査作業
性がいずれも向上する。
性がいずれも向上する。
第１図は本発明性実施設備の概要図、第２図はその制御
系統の概要図、第３図は磁粉探傷機例の正面図、第４図
はその右側面図、第５図はマーキング状態図、第６図は
磁粉探傷機による疵部検出状態説明図である。 １・・・線材、８・・・１次ダイス、９・・・速度検出
器、１０・・・渦流探傷機（１次探傷機）、１１・・・
マーキング装置、１２・・・マーキング部、１２Ａ・・
・庇部、１３・・・マーク検出器、１５・・・２次ダイ
ス、２０・・・磁粉探傷機、ＭＬ・・・磁粉液。 特許出願人 住友金属工業株式会社 、１０
系統の概要図、第３図は磁粉探傷機例の正面図、第４図
はその右側面図、第５図はマーキング状態図、第６図は
磁粉探傷機による疵部検出状態説明図である。 １・・・線材、８・・・１次ダイス、９・・・速度検出
器、１０・・・渦流探傷機（１次探傷機）、１１・・・
マーキング装置、１２・・・マーキング部、１２Ａ・・
・庇部、１３・・・マーク検出器、１５・・・２次ダイ
ス、２０・・・磁粉探傷機、ＭＬ・・・磁粉液。 特許出願人 住友金属工業株式会社 、１０
Claims (1)
- （１）磁性体の線材類材料をダイスを用いて伸線加工す
る過程において、 走行中の材料の探傷を渦流探傷法および超音波探傷法の
少くとも１つの探傷法により行う第１次探傷工程と、 探傷によって検出された疵部をマーキングする工程と、 このマーキング部を検出するマーキング部検出工程と、 検出されたマーキング部を下流側配置の磁粉探傷機の所
定位置に位置させるために材料の走行を所定位置で停止
させる工程と、 前記マーキング部分に対して磁粉探傷を行う第２次探傷
工程と、 この磁粉探傷によって検出された疵部を手入れする手入
工程と、 手入完了後、材料を再び走行させ伸線加工しながら巻取
る工程と、 を有することを特徴とする線材類伸線加工におけるイン
ライン疵検査方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8278886A JPS62240126A (ja) | 1986-04-10 | 1986-04-10 | 線材類伸線加工におけるインライン疵検査方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8278886A JPS62240126A (ja) | 1986-04-10 | 1986-04-10 | 線材類伸線加工におけるインライン疵検査方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62240126A true JPS62240126A (ja) | 1987-10-20 |
Family
ID=13784145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8278886A Pending JPS62240126A (ja) | 1986-04-10 | 1986-04-10 | 線材類伸線加工におけるインライン疵検査方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62240126A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009045667A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 表面性状に優れたコイルまたはバーの製造方法 |
-
1986
- 1986-04-10 JP JP8278886A patent/JPS62240126A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009045667A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 表面性状に優れたコイルまたはバーの製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE102007039382B4 (de) | Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung von Rohren | |
| DE102008038174A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur zerstörungs- und berührungsfreien Erfassung von Fehlern in einem Prüfling | |
| Wu et al. | Real-time sensing and monitoring in robotic gas metal arc welding | |
| CN113084459A (zh) | 一种不锈钢直缝焊管连续智能成形工艺 | |
| JP2006220527A (ja) | 金属帯の製造方法およびマーキング付き金属帯 | |
| US20050198809A1 (en) | Working system of metallic wire rod | |
| JPS62240126A (ja) | 線材類伸線加工におけるインライン疵検査方法 | |
| US3646789A (en) | Nondestructive testing system | |
| JP6219075B2 (ja) | 疵検出方法 | |
| JP2707753B2 (ja) | 棒状短片品の製造方法 | |
| KR102222655B1 (ko) | 코일 표면결함 자동검사 시스템 | |
| EP0029070A1 (en) | Apparatus for surface inspection and treatment of steel members | |
| CN106197361A (zh) | 一种不锈钢板表面光洁度在线检测装置 | |
| Reichert | Pre-and postweld inspection using laser vision | |
| US4336923A (en) | Steel surface inspection apparatus | |
| KR100775237B1 (ko) | 리코일링 라인(ｒｃｌ)에서의 강판 표면 결함 판별방법 | |
| JP4059239B2 (ja) | 熱間における鋼管の横継ぎ部識別方法及びその装置 | |
| CN107664661A (zh) | 一种漏磁探伤图谱与实物缺陷对照的方法 | |
| JP2005157960A (ja) | 丸鋼材の本数カウント方法及び本数カウント装置 | |
| JPH04224017A (ja) | 疵原因ロールの検出方法 | |
| JP2628278B2 (ja) | 線状材の疵除去方法及びその装置 | |
| DD247283A1 (de) | Anordnung zur magnetischen pruefung der oberflaeche ferromagnetischer werkstuecke | |
| CA1135174A (en) | Steel surface insepction apparatus | |
| JPH0682426A (ja) | 表面切削加工ライン内における線材の探傷方法 | |
| CN114799769A (zh) | 一种焊接钢管的制造工艺及外观检测装置 |