JPS62192504A - ガスケツトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、鉄粉等の粉末を圧粉して圧粉体を作り、これ
を焼結させるとともに低融点金属を溶浸補強させたガス
ケットの製造方法に関する。

〈従来の技術〉 自動車用等に使用されているガスケットは、耐久性・気
密性・耐油性・強度・耐水性・クツシラン性のほか、安
価・成形性・労働衛生の面でも支障のないものが望まれ
ている。

しかし、アスベストは健康的に悪いため、数年光は労働
衛生の面で使用禁止の気運にある。

また、ステンレスは強度面では好ましいが、打抜型が困
難だという欠点を有する。一方、セラミックシートや膨
張黒鉛粒子の圧粉成型品は、耐熱性はあるが、強度が弱
く高価である。そして金属性のラミネート品は材料費は
安価であるが、金型化が高価で気密性に支障があり、何
れも満足すべきものではなかった。

また、鉄粉を圧粉して圧粉体を作り、この圧粉体を焼結
した焼結体を打ち抜いたガスケットは、はとんどの条件
を満足するが、空孔率１〜４０％程度にポーラスである
ため気密性がなく、強度の弱い点だけが欠点となってい
る。

〈発明が解決しようとする問題点〉 軟土の事情に鑑み、本発明は鉄粉等からなる圧粉・焼結
体の気密性と強度面を改良した製造方法の提供を目的と
する。

く問題点を解決するための手段〉 焼結体を例えば１０００〜１２００℃程度に加熱し、銅
等の低融点金属をのせて、−瞬の中に銅等を溶かして、
焼結体の空洞部分に浸透充填させる等の方法による溶浸
工程を設け、もって気密性と強度面とシール性の改良を
行った。

〈作　用〉 鉄粉等の粉末をタフピング法あるいはロール法あるいは
プレス法等によって圧粉して圧粉体を作り、この圧粉体
を１０００〜１３００℃の如き温度で焼結して焼結体と
し、この焼結体を打抜いて所定の形状に加工し、この上
に１１００℃前後で熔ける銅等の低融点金属板等をのせ
て１〜２分で溶浸させ、ガスケットの新しい製造方法を
確立したのが、本発明の特許請求の範囲第１項となって
いる。なお、溶浸を全体でなく所望箇所あみにとどめる
ようにしてもよい。

しかし、圧粉と焼結を同時に行うこともでき、これが特
許請求の範囲第２項となっている。また焼結と溶浸を同
時に行うこともでき、これが特許請求の範囲第３項とな
っている。さらに、圧粉体を作る際に銅等の低融点金属
粉を混合して金属圧粉体を作り、この金属圧粉体を溶浸
焼結してＷ造することもでき、これが特許請求の範囲第
４項となっている。

〈実施例〉 以下、添付の図面に暴いて、本発明の製造方法の実施例
を説明する。

第１図において、ｉｌ＋は、鉄粉からなる粉末であるが
、粉末としては鉄粉のほかに、ステンレス粉・アルミニ
ウム粉・チタニウム粉・銅粉・ニッケル粉等が使用でき
る。この粉末を圧粉して圧粉体（２）を作るが、粉末は
無機も使用しゲる。

この圧粉は、粉を容器に入れて普通に圧化し、特別の加
圧をしないタッピング法でもよく、あるいは２つのロー
ル間で粉末を圧化する大量生産方式のロール法でもよく
、さらに小生産向きのプレス法によってもよい。

この圧粉体（２）を炉（３）で焼結または仮焼結して焼
結体または仮焼結体（４）を作る。この焼結には、真空
アルゴンガス、チッソガス等の中性ガス雰囲気中、もし
くはアンモニア分解ガス、水素ガス、天然ガス等の還元
性ガス雰囲気中で１１５０℃、１時間焼結して焼結体（
４）を作った。焼結の温度は、１０００〜１３００℃の
温度範囲ならば可能である。

この焼結体（４）は、厚さ１日であるが、一般に０．。

２〜ｂ ％であったが、一般に空孔率は１〜４０％程度である。

ここで仮焼結とは、４００℃以上の温度で、焼結にまで
は至らない焼結条件をいい１．このような仮焼結にすれ
ば、次の打抜き加工を一層容易に行うことができる。

この焼結体または仮焼結体（４）をプレス等で打抜き（
５）、所定の形状に加工し、この打抜き品に０．２５ｆ
ｉ厚の銅板からなる低融点金属（６）を溶浸を必要とす
る部分に接着剤で貼り付けてのせ、１１００℃の温度近
辺に保てば、銅板が瞬間的に溶浸するので、これを冷却
し溶浸体（７）を作った。溶浸の温度は６００〜１２０
０℃の温度範囲ならば可能である。これは長時間かけて
銅と鉄の合金を作らせるようにしてもよく、この際に必
要とする低融点金１１！　＋６１の量を計算しておくよ
うにする。

ただし、低融点金属（６）も多口に使用し、（８）に余
分の低融点金属で０，０１〜０．１龍厚程度の膜を形成
させ、シール性が良くなるようにしてもよい。

なお、低融点金属（６）は、銅板外に鉛・亜鉛・錫・ア
ルミおよび合金を用いることもできる。

この溶浸体＋７１の表面を平押しプレスで１．０論の規
定厚さに調整し、板の平行度を出し表面を平滑にした。

この溶浸部分の強度は、１０１ぎ／鶴寡から４０〜５０
ｋｇ／ｍ”に増加し、このようにして本発明品ガスケッ
トを製造方法する方法が本願発明の特許請求の範囲第１
項の発明である。そして、本願発明の特許請求の範囲第
２項の発明は、この圧粉と焼結の工程を、同時に行った
ものである。なお本発明は、立体型ガスケットも作りう
る。

第２図の方法は、第１図とは別の方法である。

粉末ＯＤを圧粉して圧粉体（２）を作るところまでは同
じであるが、この圧粉体（２）に低融点金属粉のせて溶
浸・焼結を同時に行って、溶浸体ａηを製造するもので
、その他は同様で先の方法より簡略化されており、これ
が本願発明の特許請求の範囲第３項の発明である。なお
、圧粉体＠を作る際、金型０９に入れて所定の形状に加
工する。

第３図の方法は、第１図及び第２図とはまた別の方法で
ある。粉末（２Ｉ）に低融点金属粉＋２９を混合して圧
粉し、金属圧粉体翰を作り、この金属圧粉体（財）に溶
浸・焼結を行って溶浸体（２１１を製造して、プレス（
至）するものであり、先９２つの方法より一層簡略化さ
れており、これが本願発明の特許請求の範囲第４項の発
明である。なお、−の金属圧粉体の場合は、一部粉末（
２６のみで焼結体（場の部分を有するものとなっている
。

次の第４図は、所定の形状に打抜き加工された自動車の
ガスケット（＾）であるが、シリンダー穴（Ｂ）や水孔
（Ｃ）やボルト穴（ロ）　の周囲の所望箇所（［１）の
みを低融点金属によって溶浸さしている。

この中でも特許請求の範囲第１項の方法、特許請求の範
囲第３項の方法、および特許請求の範囲第４項の一部金
属圧粉体を作る方法は、利用度の大きいものである。

〈発明の効果〉 現在、公害面でノンアスベスト化が進められているが、
本発明の方法は、アスベストを使用せず公害面での支障
がない。

また、エンジンは燃費向上のため次第に高圧化の傾向に
あり、ガスケットも軟かさとともに４０〜５０　ｋｇ　
／　＊ｍ　”の強度を要求されるようになってきたが、
本発明の方法によって製造されるガスケットは、その目
的に沿うことができ、しかも表面に０．０１〜０．１１
■厚程度の低融点金属の膜を残すこともでき、ヘッド部
分を傷つけないという利点もある。さらに低融点金属を
必要な箇所だけ使用すれば、材料費が安価になる。

そしてプレスをロール法によれば、均一な厚さの焼結体
を、安く大量に製造でき、次にガスケットの形状に打抜
く場合には、単純な抜型がトムソン金型を使用すること
ができるので、型代が非常に安価となる。

所定の形状に金型を使用して圧粉する場合は、最初から
ガスケットの形状にしておくことができるので、一つの
型で歩留りもよく、立体のガスケットが可能である。

本発明の方法によって製造されるガスケントは、一部又
は全部を金属板で包み込んで使用することもできるし、
グロメットに嵌め込んで使用することもできるので、ガ
スケットは多種類に及ぶ、また、熱膨張率や熱伝導率が
７、ヘッド部分の材料と同様になるので、応力歪みが少
なく、有用かつ新規なガスケットの製造方法を提供する
ものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の第１の方法と第２の方法の一実施例
を示す製造工程図、第２図は同第３の方法の一実施例を
示す製造工程図、第３図は同第４の方法の一実施例を示
す製造工程図、第４図は本発明の方法によって製造され
たガスケットの一実施例を示す平面図である。 図中：（１）α１１　（２１１・・・粉末、（２）α乃
・・・圧粉体、＋４１　＋２め・・・焼結体または仮焼
結体、（５）・・・打抜き、＋６１　（１ｍ・・・低融
点金属、（７）α７１　［２７）　（２力・・・溶浸体
、（９）α優（四・・・プレス、０９（国・・・金型、
（社）い・・・金属圧粉体、（イ）・・・低融点金属粉
、（＾）・・・ガスケット、（Ｅ）・・・所望箇所。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、粉末を圧粉して圧粉体を作る工程と、該圧粉体を焼
   結または仮焼結して焼結体または仮焼結体を作る工程と
   、該焼結体または仮焼結体を所定の形状に打抜く工程と
   、該打抜き品に低融点金属をのせて溶浸または溶浸焼結
   させ溶浸体を作る工程と、該溶浸体の表面を平押しプレ
   スする工程とからなるようにしたことを特徴とするガス
   ケットの製造方法。 ２、粉末を圧粉・焼結または仮焼結して焼結体または仮
   焼結体を作る工程と、該焼結体または仮焼結体を所定の
   形状に打抜く工程と、該打抜き品に低融点金属をのせて
   溶浸させ溶浸体を作る工程と、該溶浸体の表面を平押し
   プレスする工程とからなるようにしたことを特徴とする
   ガスケットの製造方法。 ３、粉末を圧粉して圧粉体を作る工程と、該圧粉体に低
   融点金属をのせて溶浸を同時に行って溶浸体を作る工程
   と、該溶浸体の表面を平押しプレスまたはサイジングす
   る工程とからなるようにしたことを特徴とするガスケッ
   トの製造方法。 ４、粉末と低融点金属粉を混合しまたは一部粉末のみで
   圧粉し金属圧粉体を作る工程と、該金属圧粉体の溶浸・
   焼結を同時に行って溶浸体を作る工程と、該溶浸体の表
   面を平押しプレスする工程とからなるようにしたことを
   特徴とするガスケットの製造方法。 ５、粉末が、鉄粉・ステンレス粉・アルミニウム粉・チ
   タニウム粉・銅粉・ニッケル粉からなる金属粉としたこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項また
   は第３項または第４項記載のガスケットの製造方法。 ６、圧粉体または金属圧粉体を作る工程が、タッピング
   法あるいはロール法あるいはプレス法からなるようにし
   たことを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項
   または第３項または第４項記載のガスケットの製造方法
   。 ７、焼結が、１０００〜１３００℃の温度からなるよう
   にしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項または第
   ２項または第３項または第４項記載のガスケットの製造
   方法。 ８、仮焼結が４００℃以上の温度からなるようにしたこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項また
   は第３項または第４項記載のガスケットの製造方法。 ９、溶浸が、６００〜１２００℃の温度からなるように
   したことを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２
   項または第３項または第４項記載のガスケットの製造方
   法。 １０、低融点金属が、銅・鉛・亜鉛・錫・アルミおよび
   合金からなるようにしたことを特徴とする特許請求の範
   囲第１項または第２項または第３項または第４項記載の
   ガスケットの製造方法。 １１、低融点金属が、板状または粉末のものを用いたこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項また
   は第３項記載のガスケットの製造方法。 １２、溶浸体が、全体でなく所望箇所のみにとどめるよ
   うにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項または
   第２項または第３項記載のガスケットの製造方法。