JPS62176691A - ライニング管およびその製造方法 - Google Patents
ライニング管およびその製造方法Info
- Publication number
- JPS62176691A JPS62176691A JP1608586A JP1608586A JPS62176691A JP S62176691 A JPS62176691 A JP S62176691A JP 1608586 A JP1608586 A JP 1608586A JP 1608586 A JP1608586 A JP 1608586A JP S62176691 A JPS62176691 A JP S62176691A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lining
- pipe
- tube
- lining tube
- thin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000002360 explosive Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 abstract description 7
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract description 3
- 230000035882 stress Effects 0.000 abstract description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 abstract 2
- 239000010953 base metal Substances 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 241001465382 Physalis alkekengi Species 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明はライニング管の製造方法に関し、母管とライニ
ング材との熱膨張係数が異なっていても、熱応力による
トラブルが発生しないライニング管の製造方法に関する
。
ング材との熱膨張係数が異なっていても、熱応力による
トラブルが発生しないライニング管の製造方法に関する
。
［従来技術１
従来において、Ｔｉ、 Ｚｒ、 Ｔａ、 Ｎｂ、■やこ
れらの合金等の高１＆耐蝕材料によりライニングされた
管または配管は種々の方法により製作されている。
れらの合金等の高１＆耐蝕材料によりライニングされた
管または配管は種々の方法により製作されている。
例えば、従来のライニング管は第３図に示す構造のもの
であり、即ち、７ランジ２が設けられている母管１の内
面に、爆発圧接等によりＴｉ、 Ｚｒ、Ｔａ等のライニ
ング３が固着され、かつ、ライニング３の端部は７ラン
シ２に設けられている鍔板４に溶接５により固定されて
いる。
であり、即ち、７ランジ２が設けられている母管１の内
面に、爆発圧接等によりＴｉ、 Ｚｒ、Ｔａ等のライニ
ング３が固着され、かつ、ライニング３の端部は７ラン
シ２に設けられている鍔板４に溶接５により固定されて
いる。
しかして、ライニング材のＴｉ、Ｚｒ５Ｔａ等の熱膨張
係数は、Ｔｉ＝ ９，６Ｘ １ ｏ−’／’ｃ、Ｚｒ＝
５．８Ｘ １０ ”／”Ｃ１Ｔａ＝ ６Ｘ１０−’／’
Ｃであり、母管に使用される炭素鋼の熱膨張係数の約１
２×１０”／”Ｃに比較して大幅に低く、運転中に熱膨
張係数の相違による母管゛とライニング材との熱膨張差
により高い熱応力が発生する。従って、特に、管端７ラ
ンジ部の第３図における溶接部５に応力が集中し、亀裂
が生じる等のトラブルが発生する。
係数は、Ｔｉ＝ ９，６Ｘ １ ｏ−’／’ｃ、Ｚｒ＝
５．８Ｘ １０ ”／”Ｃ１Ｔａ＝ ６Ｘ１０−’／’
Ｃであり、母管に使用される炭素鋼の熱膨張係数の約１
２×１０”／”Ｃに比較して大幅に低く、運転中に熱膨
張係数の相違による母管゛とライニング材との熱膨張差
により高い熱応力が発生する。従って、特に、管端７ラ
ンジ部の第３図における溶接部５に応力が集中し、亀裂
が生じる等のトラブルが発生する。
そして、運転中の温度が高く、かつ、管が長ければ長い
程上記溶接部５の寿命が短かくなる。
程上記溶接部５の寿命が短かくなる。
［発明が解決しようとする問題点１
本発明は上記に説明したような従来における耐蝕性材料
のライニング材としてＴｉ’、Ｚｒ、Ｔａ等の材料を使
用して製作されたライニング管におけるトラブルの発生
に鑑み、本発明者が研究検討の結果、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｔａ
の熱膨張係数と母管の熱膨張係数に大きな差異があって
も、高温運転中に何等のトラブルもなく、長期間使用で
きるライニング管の製造方法を開発したのである。
のライニング材としてＴｉ’、Ｚｒ、Ｔａ等の材料を使
用して製作されたライニング管におけるトラブルの発生
に鑑み、本発明者が研究検討の結果、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｔａ
の熱膨張係数と母管の熱膨張係数に大きな差異があって
も、高温運転中に何等のトラブルもなく、長期間使用で
きるライニング管の製造方法を開発したのである。
［問題点を解決するための手段１
本発明に係るライニング管の製造方法は、（１）外周面
に螺旋状の当金を設けた薄肉ライニング素管を母管内面
に密着させたことを特徴とするライニング管を第１の発
明とし、 （２）薄肉ライニング素管の外周面に螺旋状の当金を設
け、次いで、母管内に挿入し、この薄肉ライニング素管
を爆発圧接或いは液圧圧接により母管内面に密着させる
ことを特徴とするライニング管の製造方法を第２の発明
とする２つの発明よりなるものである。
に螺旋状の当金を設けた薄肉ライニング素管を母管内面
に密着させたことを特徴とするライニング管を第１の発
明とし、 （２）薄肉ライニング素管の外周面に螺旋状の当金を設
け、次いで、母管内に挿入し、この薄肉ライニング素管
を爆発圧接或いは液圧圧接により母管内面に密着させる
ことを特徴とするライニング管の製造方法を第２の発明
とする２つの発明よりなるものである。
本発明に係るライニング管の製造方法について以下詳細
に説明する。
に説明する。
第１図および第２図に示す例により、本発明に係るライ
ニング管の製造方法を説明する。
ニング管の製造方法を説明する。
先ず、Ｔｉ％Ｚｒ、Ｔａ等の薄肉のライニング素管１２
を外周面に螺旋状の当金１４を取り付ける。
を外周面に螺旋状の当金１４を取り付ける。
なお、第１図においては当金１４は丸棒であるが、第２
図に示すように、平板とすることもできる。
図に示すように、平板とすることもできる。
この外周面に螺旋状に当金１４を設けたライニング素管
１２を母管内に挿入する。
１２を母管内に挿入する。
そして、二゛のライニング素管１２を爆発圧接、液圧圧
接等により薄肉ライニング素管１２の降伏点を越える応
力を加えることによりライニング管１３を母管１１内面
に密着成形する。この場合、母管１１の降伏点を越えな
い圧力とするのは当然である。
接等により薄肉ライニング素管１２の降伏点を越える応
力を加えることによりライニング管１３を母管１１内面
に密着成形する。この場合、母管１１の降伏点を越えな
い圧力とするのは当然である。
本発明に係るライニング管の製造方法は、ライニング管
の断面が波形状に形成されていることにより耐蝕性材料
のＴｉ、 Ｚｒ％Ｔａ等のライニング材と母材との熱膨
張差が吸収され、従って、ライニング管端部への熱応力
負荷が低減し、高特命のライニング管が製作される。
の断面が波形状に形成されていることにより耐蝕性材料
のＴｉ、 Ｚｒ％Ｔａ等のライニング材と母材との熱膨
張差が吸収され、従って、ライニング管端部への熱応力
負荷が低減し、高特命のライニング管が製作される。
また、運転温度に応じて当金の大きささおよびピッチを
増減することにより、種々の高温において使用でき、さ
らに、熱応力の問題が解決したので、長尺のライニング
素管の使用も可能となる。
増減することにより、種々の高温において使用でき、さ
らに、熱応力の問題が解決したので、長尺のライニング
素管の使用も可能となる。
［発明の効果１
以上説明したように、本発明に係るライニング管の製造
方法は上記の構成を有しているから、ライニング管が波
形に成形されるので母管とライニング管との熱膨張係数
の差を吸収することができ、さらに、ライニング管端部
への熱応力が低減できるライニング管を製造できるとい
う優れた効果を有している。
方法は上記の構成を有しているから、ライニング管が波
形に成形されるので母管とライニング管との熱膨張係数
の差を吸収することができ、さらに、ライニング管端部
への熱応力が低減できるライニング管を製造できるとい
う優れた効果を有している。
第１図および第２図は本発明に係るライニング製造方法
を説明するための概略図、第３図は従来の製造法により
製作されたライニング管の概略図である。 １．１１・・母管、３，１３・・ライニング、１２・・
ライニング素管、１４・・当金。 才１ 突
を説明するための概略図、第３図は従来の製造法により
製作されたライニング管の概略図である。 １．１１・・母管、３，１３・・ライニング、１２・・
ライニング素管、１４・・当金。 才１ 突
Claims (2)
- （１）外周面に螺旋状の当金を設けた薄肉ライニング素
管を母管内面に密着させたことを特徴とするライニング
管。 - （２）薄肉ライニング素管の外周面に螺旋状の当金を設
け、次いで、母管内に挿入し、この薄肉ライニング素管
を爆発圧接或いは液圧圧接等により母管内面に密着させ
ることを特徴とするライニング管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1608586A JPS62176691A (ja) | 1986-01-28 | 1986-01-28 | ライニング管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1608586A JPS62176691A (ja) | 1986-01-28 | 1986-01-28 | ライニング管およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62176691A true JPS62176691A (ja) | 1987-08-03 |
Family
ID=11906700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1608586A Pending JPS62176691A (ja) | 1986-01-28 | 1986-01-28 | ライニング管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62176691A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5485948A (en) * | 1993-07-26 | 1996-01-23 | Mccrink; Edward J. | Shaft and method of making same |
-
1986
- 1986-01-28 JP JP1608586A patent/JPS62176691A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5485948A (en) * | 1993-07-26 | 1996-01-23 | Mccrink; Edward J. | Shaft and method of making same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5124753B2 (ja) | 耐食性バイメタル管およびその、管束装置における使用 | |
| US1896411A (en) | Corrosion resistant metal plate and process of making the same | |
| US4205720A (en) | Heat transfer conduit | |
| JPS62176691A (ja) | ライニング管およびその製造方法 | |
| JPS5844127B2 (ja) | 端部の直管部組織を微細化したステンレス鋳鋼製エルボ類の製造法 | |
| US3318340A (en) | Metal product | |
| JPS6234630A (ja) | ライニング管およびその製造方法 | |
| US3442005A (en) | Method of forming bellows | |
| JPS63299815A (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JPH01172682A (ja) | 金属中空ｏリングの製造方法 | |
| JPH0240249Y2 (ja) | ||
| JPS6249130B2 (ja) | ||
| JPH03189072A (ja) | 熱交換器とその製造方法 | |
| JP4412795B2 (ja) | 熱交換器 | |
| JPS6341795A (ja) | 多管円筒式熱交換器 | |
| JPS61283415A (ja) | 耐摩耗二重管の製造方法 | |
| CN208074380U (zh) | 具有端部层叠结构的波纹补偿器 | |
| JPS6272964A (ja) | 内壁にライナ−を設けた圧力容器 | |
| JPH042990Y2 (ja) | ||
| JPS6210625Y2 (ja) | ||
| TW378164B (en) | Method of producing bent pipe without thinning and device therefore | |
| KR100380290B1 (ko) | 노즐용 슬리이브의 성형방법 및 그 고정구조 | |
| KR100380289B1 (ko) | 노즐 슬리이브의 고정구조 | |
| JPS628891Y2 (ja) | ||
| JP3400564B2 (ja) | 異なる熱膨張率を持つ異種金属多重管の製造方法 |