JPS62158586A - 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 - Google Patents
冷間圧延ロ−ルの粗面化方法Info
- Publication number
- JPS62158586A JPS62158586A JP61000047A JP4786A JPS62158586A JP S62158586 A JPS62158586 A JP S62158586A JP 61000047 A JP61000047 A JP 61000047A JP 4786 A JP4786 A JP 4786A JP S62158586 A JPS62158586 A JP S62158586A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- cold rolling
- roughening
- roughness
- laser
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、冷間圧延ロールの粗面化方法に関し、ざらに
；；ｉ ｔ、 ＜はレーデダル加工によって冷間圧延ロ
ールを粗面化する場合に、耐摩耗性を付′ｊしたローラ
を得る方法に関する。
；；ｉ ｔ、 ＜はレーデダル加工によって冷間圧延ロ
ールを粗面化する場合に、耐摩耗性を付′ｊしたローラ
を得る方法に関する。
圧延鋼板の毛髪な品質として表面品質がある。
表面品質には、美麗さ、塗装やほうろうの密ｒｉ性、プ
レス加り性、耐食性、光沢などがあるが、それらの特性
に板の幾何学的形状すなわち表面粗さが毛髪な影響を及
ぼす。
レス加り性、耐食性、光沢などがあるが、それらの特性
に板の幾何学的形状すなわち表面粗さが毛髪な影響を及
ぼす。
それぞれの用途に応じた望ましい表面粗さを持つ金属表
面を得る最も汀通の方法は、冷間圧延ロールまたは／お
よび調質圧延ロール表面を所定の粗さに加工しておき、
このロールを用いて鋼板を所定の圧力で圧延し、板表面
にロール表面の粗さを転写する方法である。
面を得る最も汀通の方法は、冷間圧延ロールまたは／お
よび調質圧延ロール表面を所定の粗さに加工しておき、
このロールを用いて鋼板を所定の圧力で圧延し、板表面
にロール表面の粗さを転写する方法である。
ロール表面を粗面化する方法として従来広く行われてい
る方法には、ショツトブラストと放電加工法がある。
る方法には、ショツトブラストと放電加工法がある。
ショツトブラストは非常に簡便であり、またこの加りに
よりロール表面が加［硬化してロールの耐摩耗性を向］
二させるなどの利点を持っているか、粗さが不均則であ
ること、硬いロールには長時間の加工１専問を安し、深
い粗さがつけにくいことなどの欠点がある。
よりロール表面が加［硬化してロールの耐摩耗性を向］
二させるなどの利点を持っているか、粗さが不均則であ
ること、硬いロールには長時間の加工１専問を安し、深
い粗さがつけにくいことなどの欠点がある。
放電力ＩＩ ＬＥ法では、粗さの制御は回転するロール
と軸方向に移動する電極との間の印加電圧と周波数を変
えることにより行うが、クレータの大きさを決定する火
花の及ぶ範囲は電極の形状手法によって決まるので、あ
る限界を超えて微細な。
と軸方向に移動する電極との間の印加電圧と周波数を変
えることにより行うが、クレータの大きさを決定する火
花の及ぶ範囲は電極の形状手法によって決まるので、あ
る限界を超えて微細な。
ピッチの小さな粗さを得ることは難しい、また放′１［
加−Ｌによって生じた凸部は、機械的に弱く、圧延中の
ロールの初期摩耗が激しく、転写された板表面粗度の変
化が激しい。
加−Ｌによって生じた凸部は、機械的に弱く、圧延中の
ロールの初期摩耗が激しく、転写された板表面粗度の変
化が激しい。
上記の２つの方法に対し、最近レーザビームを用いる加
工方法（以下レーザダル加工と記す）が提案されている
０例えば特開昭５６−１６０８９２、特公昭５ｇ−２５
５５７、特開昭５４−６１０４３、特開ＩＩ ５５−９
４７９０などである。しかし、これらはいずれもレーザ
パルスをいかに照射するかについて詳細に述べられてい
るが、照射されたロールの特性については、１及されて
いない。
工方法（以下レーザダル加工と記す）が提案されている
０例えば特開昭５６−１６０８９２、特公昭５ｇ−２５
５５７、特開昭５４−６１０４３、特開ＩＩ ５５−９
４７９０などである。しかし、これらはいずれもレーザ
パルスをいかに照射するかについて詳細に述べられてい
るが、照射されたロールの特性については、１及されて
いない。
〔発１５１が解決しようとする問題点〕発明者は、レー
ザダル加工によってロール表面を粗面化するに当り、上
記問題点を解決するべく研究を屯ね、圧延による摩耗が
少なく粒度低下の少ないロールの表面を粗面化する新規
な方法を開発した。
ザダル加工によってロール表面を粗面化するに当り、上
記問題点を解決するべく研究を屯ね、圧延による摩耗が
少なく粒度低下の少ないロールの表面を粗面化する新規
な方法を開発した。
本発明はこのような方法を提供することを目的とするも
のである。
のである。
レーザダル加工は前記ショツトブラストや放°屯加工法
とは異なり、＠細なピッチの整然とした凹凸模様を能率
よく形成することができるが、レーザダル加工によって
形成された微細な凹凸の凸部に母材よりも軟い残留オー
ステナイト相が存在し、ロール初期摩耗が大きいという
問題がある。
とは異なり、＠細なピッチの整然とした凹凸模様を能率
よく形成することができるが、レーザダル加工によって
形成された微細な凹凸の凸部に母材よりも軟い残留オー
ステナイト相が存在し、ロール初期摩耗が大きいという
問題がある。
本発明の技術手段は、冷間圧延ロール表面にレーザダル
加工を施して粗面化加工を行うに先ケって、ロール表面
に窒化処理を施すことを特徴とする。
加工を施して粗面化加工を行うに先ケって、ロール表面
に窒化処理を施すことを特徴とする。
窒化処理の方法はガス窒化または廖浴窒化のいづれでも
よく、窒化層の厚みが４ＪＬｍ程度となるように窒化処
理温度、時間を設定するとよい。
よく、窒化層の厚みが４ＪＬｍ程度となるように窒化処
理温度、時間を設定するとよい。
窒化処理後のレーザダル加工は、
（４〜８） Ｘ Ｉ Ｏ６Ｗ／ ｃｒｎ’程度のエネル
ギー密度で行えばよい。
ギー密度で行えばよい。
冷間圧延用ロールにレーザ装置によりロール表面にレー
ザビームを照射し、レーザダル加工によって粗面化加工
を施す場合には、ロールの被照射部が瞬間的に溶融し、
その溶融メタルが周囲に飛散し盛り上がることにより四
部と凸部とが形成されることによって粗度が付ｊｊ、さ
れる。
ザビームを照射し、レーザダル加工によって粗面化加工
を施す場合には、ロールの被照射部が瞬間的に溶融し、
その溶融メタルが周囲に飛散し盛り上がることにより四
部と凸部とが形成されることによって粗度が付ｊｊ、さ
れる。
この盛りとがって凸部となった部分は凝固の際に瞬時に
急冷されて常温に至ったために、マルテンサイトにｔ・
公費！Ｌすることができずにオーステナイト相が残留し
、ＵＩ材よりも硬度が低く耐摩耗性に劣る。そこで未発
ＩＩでは予め窒化処理を行うことによってロール表面に
′窒化層を形成し、この窒化層がレーザダル加工の後に
凸部に残存し、その硬度を向」−させ、１爾摩耗性を向
にする作用をなす。
急冷されて常温に至ったために、マルテンサイトにｔ・
公費！Ｌすることができずにオーステナイト相が残留し
、ＵＩ材よりも硬度が低く耐摩耗性に劣る。そこで未発
ＩＩでは予め窒化処理を行うことによってロール表面に
′窒化層を形成し、この窒化層がレーザダル加工の後に
凸部に残存し、その硬度を向」−させ、１爾摩耗性を向
にする作用をなす。
実験に用いた圧送機は実験室的な小型圧延機であり、そ
のロールの直径は７０ｍｍである。未ロールを用いてフ
ープ状材料を連続圧延してロー書しｍ−ｔＧ ｋｉ
＋Ｉコ１の引１１０’壱イｋか、１べた一実験に供した
ロールの化学成分は、 Ｃ：０．８５玉驕％ Ｓｉ：０．８玉に％ Ｍ ｎ ： ０．４玉量％ Ｎｉ：０．１５毛畳％ Ｃｒ：２．９モｙ、ｌ、、％ Ｍｏ：０．２９毛量％ Ｖ：Ｑ、Ｏ１東漬％ であり、通常広く用いられている成分系である。
のロールの直径は７０ｍｍである。未ロールを用いてフ
ープ状材料を連続圧延してロー書しｍ−ｔＧ ｋｉ
＋Ｉコ１の引１１０’壱イｋか、１べた一実験に供した
ロールの化学成分は、 Ｃ：０．８５玉驕％ Ｓｉ：０．８玉に％ Ｍ ｎ ： ０．４玉量％ Ｎｉ：０．１５毛畳％ Ｃｒ：２．９モｙ、ｌ、、％ Ｍｏ：０．２９毛量％ Ｖ：Ｑ、Ｏ１東漬％ であり、通常広く用いられている成分系である。
ロールの製造プロセスは次のようである。
すなわち、］二二成分の溶鋼を鋳造した後、温度ｔｔｏ
ｏ℃で鍛造比３．５まで鍛造した。その後９５０℃に加
熱空冷するいわゆるノルマ処理を施した。これを８００
℃ＸＩＯ時間および７００℃×１０時間のカーバイド球
状化処理をした後、所定の・１″法に機械加工した。Ｉ
ａ械加工後９００℃加熱後油中に焼入れを施した後、６
５０℃の焼戻しをし、＋ｒｆび機械加［を施し最続寸法
にまで仕１：１ｆた。更に表面層を誘導加熱により９０
０℃に加熱後水中に焼入れをし、１５０℃の低温焼戻し
を行い、しかる後、最後の表面研磨をした。
ｏ℃で鍛造比３．５まで鍛造した。その後９５０℃に加
熱空冷するいわゆるノルマ処理を施した。これを８００
℃ＸＩＯ時間および７００℃×１０時間のカーバイド球
状化処理をした後、所定の・１″法に機械加工した。Ｉ
ａ械加工後９００℃加熱後油中に焼入れを施した後、６
５０℃の焼戻しをし、＋ｒｆび機械加［を施し最続寸法
にまで仕１：１ｆた。更に表面層を誘導加熱により９０
０℃に加熱後水中に焼入れをし、１５０℃の低温焼戻し
を行い、しかる後、最後の表面研磨をした。
このような処理を施したロールは、マルサンテイト素地
中に球状炭化物が一様に分布している廿全な組織を示す
。
中に球状炭化物が一様に分布している廿全な組織を示す
。
次に、このロールを窒素雰囲気の炉中で５５０℃Ｘ５０
時間の窒化処理を行った。冷却後このロール表面に、メ
カニカルチョッパを用いてパルス化したＣ０２ガスレー
ザビームを照射し所定の粗さに粗面化加工を施した。パ
ルスの周波数と出力およびロール回転数とレーザ照射ヘ
ッドの移動速度の設定によって表面粗さのパターン、深
さを制御することができる。
時間の窒化処理を行った。冷却後このロール表面に、メ
カニカルチョッパを用いてパルス化したＣ０２ガスレー
ザビームを照射し所定の粗さに粗面化加工を施した。パ
ルスの周波数と出力およびロール回転数とレーザ照射ヘ
ッドの移動速度の設定によって表面粗さのパターン、深
さを制御することができる。
レーザ照射条件は、
レーザ出カニ２ＫＷ
パルス周波数：５６ＫＨｚ
レーザビーム直径： ２００終ｍ
エネルギー密度＋６．４Ｘ１０６Ｗ／ｃゴ１パルス巴り
の照射時間：１３ルｓｅｅ照射されてロール表面にでき
たクレータのピッチ二ロール円周方向、軸方向とも １７０ルｍ である。
の照射時間：１３ルｓｅｅ照射されてロール表面にでき
たクレータのピッチ二ロール円周方向、軸方向とも １７０ルｍ である。
以」二の方法により粗面化加工したロールを用い、板厚
０１８ｍｍの低炭素Ａ文ギルド鋼の冷延後焼鈍した板を
圧丁率０．８％で調質圧延し、板面粗度の低下を調べた
。ロール転勤回数から換算した長さで５０ｋｍを圧延し
た後の板面粗度低下ΔＲａで１ｉｆ価した結果を第１表
に示す、第１表にはレーザダル加工のみを施した比較例
を併記した。
０１８ｍｍの低炭素Ａ文ギルド鋼の冷延後焼鈍した板を
圧丁率０．８％で調質圧延し、板面粗度の低下を調べた
。ロール転勤回数から換算した長さで５０ｋｍを圧延し
た後の板面粗度低下ΔＲａで１ｉｆ価した結果を第１表
に示す、第１表にはレーザダル加工のみを施した比較例
を併記した。
第 １ 表
〔発明の効果〕
本発明により、レーザダル加工によりロール表面を所望
のパターンをもつ凹凸模様に粗面化することができると
ともに、ロールの耐摩耗性を向上させることができるの
でロールの長寿命を達成することができる。
のパターンをもつ凹凸模様に粗面化することができると
ともに、ロールの耐摩耗性を向上させることができるの
でロールの長寿命を達成することができる。
また、冷間圧延ロール、特に調質圧延ロールに適切な長
寿命の粗面を付与することができるので１表面性能のよ
い冷間加工鋼板を製造することが容易となった。
寿命の粗面を付与することができるので１表面性能のよ
い冷間加工鋼板を製造することが容易となった。
Claims (1)
- １ 冷間圧延ロールに粗面化加工を施すに当り、ロール
表面に窒化処理を施した後、レーザ装置によりロール表
面にレーザビームを照射してダル加工し粗面化すること
を特徴とする冷間圧延ロールの粗面化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61000047A JPS62158586A (ja) | 1986-01-06 | 1986-01-06 | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61000047A JPS62158586A (ja) | 1986-01-06 | 1986-01-06 | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62158586A true JPS62158586A (ja) | 1987-07-14 |
Family
ID=11463358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61000047A Pending JPS62158586A (ja) | 1986-01-06 | 1986-01-06 | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62158586A (ja) |
-
1986
- 1986-01-06 JP JP61000047A patent/JPS62158586A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU596744B2 (en) | Variable strenth materials by rapid deformation | |
| Rudskoi et al. | THERMOMECHANICAL PROCESSING OF STEELS AND ALLOYS PHYSICAL FOUNDATIONS, RESOURCE SAVING TECHNIQUE AND MODELLING. | |
| JP4974285B2 (ja) | 加工性に優れた中・高炭素鋼板及びその製造方法 | |
| JPS62158586A (ja) | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 | |
| US2368955A (en) | Treatment of manganese steel | |
| US2310987A (en) | Grinding ball and the method of making the same | |
| JPS6320191A (ja) | 冷間圧延用ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS6320192A (ja) | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS6320193A (ja) | 冷間圧延用ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS62158589A (ja) | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS62158591A (ja) | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS63123586A (ja) | 冷間圧延用ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS62110881A (ja) | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 | |
| JPS62158590A (ja) | 圧延ロ−ルの加工方法 | |
| JPS5836649B2 (ja) | 熱間圧延機ワ−クロ−ルの製造法 | |
| US3250648A (en) | Method of producing hardened steel products | |
| JPH03165906A (ja) | 冷間圧延用ロールの製造方法 | |
| JP2004169178A (ja) | 焼入れ鋼の部材、特に転がり軸受鋼の部材の製造方法 | |
| Gromov et al. | Structure-scale levels of cast iron rolls plasma hardening | |
| JP2002143909A (ja) | 耐スポーリング性の高い高速度工具鋼製ロールとその製造方法 | |
| SU1548218A1 (ru) | Способ поверхностного термического упрочнени стальных изделий | |
| SU885302A1 (ru) | Способ термической обработки валков | |
| Danda | Effect of induction hardening on high carbon steel forgings | |
| SU833424A1 (ru) | Способ нанесени покрыти | |
| JPH10298640A (ja) | 鋼材の球状化焼きなまし方法 |