JPS6130330A - メタルボンド材の加工方法 - Google Patents
メタルボンド材の加工方法Info
- Publication number
- JPS6130330A JPS6130330A JP15009284A JP15009284A JPS6130330A JP S6130330 A JPS6130330 A JP S6130330A JP 15009284 A JP15009284 A JP 15009284A JP 15009284 A JP15009284 A JP 15009284A JP S6130330 A JPS6130330 A JP S6130330A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- machining
- metal bond
- bond material
- processing
- wire electrode
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/02—Wire-cutting
- B23H7/08—Wire electrodes
- B23H7/10—Supporting, winding or electrical connection of wire-electrode
- B23H7/101—Supply of working media
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ダイヤモ、ンド、ｃＢＮ、ＴｉＮ、ＳｉＣ，
Ｔｉｃ、Ａ１２０１．ＺｒＯ２、Ｂ４ Ｃ等の硬質粉末
をＣｕ、Ｎｉ、またはＦｅ合金系等の金属粉末を結合材
として焼結することにより製作されるメタルボンド材の
加工方法に関する。
Ｔｉｃ、Ａ１２０１．ＺｒＯ２、Ｂ４ Ｃ等の硬質粉末
をＣｕ、Ｎｉ、またはＦｅ合金系等の金属粉末を結合材
として焼結することにより製作されるメタルボンド材の
加工方法に関する。
（従来の技術）
鋼材等の材料にねじ切りを行なったり、研削したりする
メタルボンド材の公知の加工方法として、特公昭４Ｂ−
３１２７８号公報に記載のように、型電極を使用する放
電加工により加工する方法があり、この方法は、加工電
極を円板状とし、その周囲に周方向に山状の突条を形成
し、加工に伴なう加工電極の消耗に応じて該加工電極を
回動させることにより加工する方法であるが、この方法
によると、加工電極が消耗されっくす毎に加工電極を交
換する必要がある。
メタルボンド材の公知の加工方法として、特公昭４Ｂ−
３１２７８号公報に記載のように、型電極を使用する放
電加工により加工する方法があり、この方法は、加工電
極を円板状とし、その周囲に周方向に山状の突条を形成
し、加工に伴なう加工電極の消耗に応じて該加工電極を
回動させることにより加工する方法であるが、この方法
によると、加工電極が消耗されっくす毎に加工電極を交
換する必要がある。
また、メタルボンド材は電気抵抗が大であるため、前記
の如き放電加工による場合には、中荒以上の荒加工の場
合は良いが、中仕上以下の仕上げ加工になると、安定し
た放電が発生し難くなり、放電加工を行なうことが困難
となる。
の如き放電加工による場合には、中荒以上の荒加工の場
合は良いが、中仕上以下の仕上げ加工になると、安定し
た放電が発生し難くなり、放電加工を行なうことが困難
となる。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、メタルボンド材を加工する場合に、加工電極
を一々造る必要がな７く、かつ放電が容易に発生して安
定したメタルボンド材の加工が可能となる加工方法を提
供しようとするものである。
を一々造る必要がな７く、かつ放電が容易に発生して安
定したメタルボンド材の加工が可能となる加工方法を提
供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明のメタルボンド材の加工方法は、前記メタルボン
ド材に対し、ワイヤ電極を更新送りしながら相対的に移
動させ、かつメタルボンド材とワイヤ電極との間の加工
間隙に導電性粉末を混入した加工液を供給しながら両者
間に間歇的な高電圧の電圧パルスを印加することにより
、メタルボンド材を加工することを特徴とする。
ド材に対し、ワイヤ電極を更新送りしながら相対的に移
動させ、かつメタルボンド材とワイヤ電極との間の加工
間隙に導電性粉末を混入した加工液を供給しながら両者
間に間歇的な高電圧の電圧パルスを印加することにより
、メタルボンド材を加工することを特徴とする。
（作用）
本発明においては、ワイヤ電極更新送りすることにより
、メタルボンド材の表面に形成すべき形状を有する加工
電極を製作する必要がなくなり、また、加工間隙に供給
する加工液に導電性粉末を混入することにより、加工液
の電導度を下げ、メタルボンド材とワイヤ電極との間に
放電が発生しやすくなる。
、メタルボンド材の表面に形成すべき形状を有する加工
電極を製作する必要がなくなり、また、加工間隙に供給
する加工液に導電性粉末を混入することにより、加工液
の電導度を下げ、メタルボンド材とワイヤ電極との間に
放電が発生しやすくなる。
（実施例）
第１図は本発明によるメタルボンド材の加工方法を実施
する装置の一例であり、本実施例においては、第２図に
も示すように、円盤状をなす支持体ｌの外周に所定の厚
さに設けたメタルボンド材２に切削用みぞの成形または
切出し加工する場合について示す。該支持体ｌはワイヤ
電極３に対して相対移動させるために、Ｘ軸モータ４と
Ｙ軸モータ５とにより２次元的に移動させられる加工テ
ーブル６に支持枠７を設け、該支持枠７に前記支持体ｌ
の中心を回転自在に支持し、モータ８によって該支持体
ｌおよびメタルボンド材２を回転させるように構成する
。また、メタルボンド材２とワイヤ電極３に対し、加工
電源９から通電ブラシや給電ローラｔｏ、ｉｉを介して
、間歇的な電圧パルスを印加する。ケお、９Ａは、加工
電源９の出力電圧パルスの電気的条件（電圧）（ルス輻
、休止幅、無負荷電圧、短絡電流値等）、特に出力電圧
パルスの無負荷電圧値の選択切換器、１２は前記モータ
４，５．８および加工電源９を制御するＮＣ装置である
。
する装置の一例であり、本実施例においては、第２図に
も示すように、円盤状をなす支持体ｌの外周に所定の厚
さに設けたメタルボンド材２に切削用みぞの成形または
切出し加工する場合について示す。該支持体ｌはワイヤ
電極３に対して相対移動させるために、Ｘ軸モータ４と
Ｙ軸モータ５とにより２次元的に移動させられる加工テ
ーブル６に支持枠７を設け、該支持枠７に前記支持体ｌ
の中心を回転自在に支持し、モータ８によって該支持体
ｌおよびメタルボンド材２を回転させるように構成する
。また、メタルボンド材２とワイヤ電極３に対し、加工
電源９から通電ブラシや給電ローラｔｏ、ｉｉを介して
、間歇的な電圧パルスを印加する。ケお、９Ａは、加工
電源９の出力電圧パルスの電気的条件（電圧）（ルス輻
、休止幅、無負荷電圧、短絡電流値等）、特に出力電圧
パルスの無負荷電圧値の選択切換器、１２は前記モータ
４，５．８および加工電源９を制御するＮＣ装置である
。
前記ワイヤ電極３は、上下のガイドローラ１３．１４、
または後記加工液噴出ノズル゛１５ 、１６内に設けた
ガイドによりガイドし、巻取り装置（図示せず）等によ
って引き取ることにより移動させられる。メタルボンド
材２の被加工部近傍は、加工液を送給するノズル１５．
１６に挿通し、加工液タンク１７に溜められた加工液（
通常、比抵抗１０−”ΩＣ履以上の脱イオン水）をポン
プ１Ｂにより加工液供給管１９を介してこれらのノズル
１５．１６に送給し、これらのノズル１５．１６から被
加工部すなわち加工間隙に向けて噴出する。
または後記加工液噴出ノズル゛１５ 、１６内に設けた
ガイドによりガイドし、巻取り装置（図示せず）等によ
って引き取ることにより移動させられる。メタルボンド
材２の被加工部近傍は、加工液を送給するノズル１５．
１６に挿通し、加工液タンク１７に溜められた加工液（
通常、比抵抗１０−”ΩＣ履以上の脱イオン水）をポン
プ１Ｂにより加工液供給管１９を介してこれらのノズル
１５．１６に送給し、これらのノズル１５．１６から被
加工部すなわち加工間隙に向けて噴出する。
２０は加工排液を溜める加工液受け、２１は加工排液を
液と加工屑および後記導電性粉末とに分離するサイクロ
ンで、加工液はサイクロン２１の管壁の内側を流上して
分離され、前記加工液タンク１７に流入して貯蔵され、
一方、分離加工屑および導電性粉末は、サイクロン管の
底部排出口から流下して貯蔵タンク２２に流下して貯蔵
される。この加工液と加工屑および導電性粉末との分離
は、上記サイクロンの外遠心分離機とかフィルタによっ
て行なうこともできる。１７Ａは、加工液が水の時は、
加工液タンク１−７内または該タンク１７から送られる
加工液の電導度を検出し、該電導度が所定値以上になる
とタンク１７内の加工液を汲み上げてイオン交換樹脂を
通して帰還させ、電導度が所定値以下になったとき、そ
の作動を停止日する加工液の電導度制御装置、また加工
液がケロシン等の鉱物油の場合には、加工液の老化、損
耗に応じて、一部廃棄すると共に、新しい鉱物油を補給
する加工液の更新補給器の類のものである。
液と加工屑および後記導電性粉末とに分離するサイクロ
ンで、加工液はサイクロン２１の管壁の内側を流上して
分離され、前記加工液タンク１７に流入して貯蔵され、
一方、分離加工屑および導電性粉末は、サイクロン管の
底部排出口から流下して貯蔵タンク２２に流下して貯蔵
される。この加工液と加工屑および導電性粉末との分離
は、上記サイクロンの外遠心分離機とかフィルタによっ
て行なうこともできる。１７Ａは、加工液が水の時は、
加工液タンク１−７内または該タンク１７から送られる
加工液の電導度を検出し、該電導度が所定値以上になる
とタンク１７内の加工液を汲み上げてイオン交換樹脂を
通して帰還させ、電導度が所定値以下になったとき、そ
の作動を停止日する加工液の電導度制御装置、また加工
液がケロシン等の鉱物油の場合には、加工液の老化、損
耗に応じて、一部廃棄すると共に、新しい鉱物油を補給
する加工液の更新補給器の類のものである。
２３は前記加工液供給管１９に接続して設けたホッパで
あり、該ホッパ２３内には導電性粉末を充填しておき、
底部の弁２４により加工液中の導電性粉末混入制御を行
なう。また、このホッパ２３内には、ポンプ２５により
、前記貯蔵タンク２２の加工屑および加工部通過未使用
導電性粉末を帰還供給すると共に、不足分は特別に製造
された金属粉、グラファイト粉等力凡、補充管２６から
供給される。
あり、該ホッパ２３内には導電性粉末を充填しておき、
底部の弁２４により加工液中の導電性粉末混入制御を行
なう。また、このホッパ２３内には、ポンプ２５により
、前記貯蔵タンク２２の加工屑および加工部通過未使用
導電性粉末を帰還供給すると共に、不足分は特別に製造
された金属粉、グラファイト粉等力凡、補充管２６から
供給される。
２７は、前記ホッパ２３より導電性粉末を混入した後の
加工液の導電性粉末混入濃度を静電容量の変化で検出す
る検出器であり、加工液供給管１９中に一対の検出電極
を対向するように設けている。勿論加工液の通電抵抗で
混入量の検出を行なっても良い。２８は高周波電源、２
９は検出抵抗で、この検出端子電圧を検出信号とする。
加工液の導電性粉末混入濃度を静電容量の変化で検出す
る検出器であり、加工液供給管１９中に一対の検出電極
を対向するように設けている。勿論加工液の通電抵抗で
混入量の検出を行なっても良い。２８は高周波電源、２
９は検出抵抗で、この検出端子電圧を検出信号とする。
３０は信号増幅回路、３１は検出信号を判別して制御信
号を出力する制御回路で、この出力により前記弁２４を
自動制御するものである。
号を出力する制御回路で、この出力により前記弁２４を
自動制御するものである。
この実施例において、第２図のメタルボンド材２の切欠
き断面図に示すように、メタルボンド材２の周囲に山状
の突条２ａを形成する場合には、まずａに示すように、
Ｘ軸モータ４とＹ軸モータ５とを作動させて加工テーブ
ル６を動かしつつ、ワイヤ電極３を更新送りしながら加
工液をノズル１５．１６より被加工部に供給し、かつワ
イヤ電極３とメタルボンド材２との間に電圧パルスを間
歇的に印加することにより、メタルボンド材の一側面に
ワイヤ電極３を若干食込ませ、この状態でＸ軸モータ４
およびＹ軸モータ５を停止して、モータ８により支持体
ｌおよびメタルボンド材２をゆっくりと回転させながら
、前記のように加工液供給と電圧印加を行ないながら一
周以上所定回数回転させる。所定回数回転後はＸ軸モー
タ４およびＹ軸モータ５を作動させて第２図のｂに示す
ようにワイヤ電極３を食込ませ、前記と同様にモータ８
により支持体ｌとメタルボンド材２を１回転させる。こ
のようにＸ軸モータ４およびＹ軸モータ５の作動とモー
タ８の作動を、ｃ、ｄ・・・に示すように一定ピッチ毎
に交互に繰返すことにより、２ａに示すよ、うな山状の
突条をメタルボンド材２の外周に形成する。また、突条
２ａの加工成形のためのワイヤ電極３とメタルボンド材
２間の相対移動のさせ方としては、破線矢印ａ’、ｂ′
、’ｃ’およびｅｌ’、Ｗ’、ｃ’で示すように、表面
または表層側から順次削り取って行くように加工してい
くようにしてもよい。
き断面図に示すように、メタルボンド材２の周囲に山状
の突条２ａを形成する場合には、まずａに示すように、
Ｘ軸モータ４とＹ軸モータ５とを作動させて加工テーブ
ル６を動かしつつ、ワイヤ電極３を更新送りしながら加
工液をノズル１５．１６より被加工部に供給し、かつワ
イヤ電極３とメタルボンド材２との間に電圧パルスを間
歇的に印加することにより、メタルボンド材の一側面に
ワイヤ電極３を若干食込ませ、この状態でＸ軸モータ４
およびＹ軸モータ５を停止して、モータ８により支持体
ｌおよびメタルボンド材２をゆっくりと回転させながら
、前記のように加工液供給と電圧印加を行ないながら一
周以上所定回数回転させる。所定回数回転後はＸ軸モー
タ４およびＹ軸モータ５を作動させて第２図のｂに示す
ようにワイヤ電極３を食込ませ、前記と同様にモータ８
により支持体ｌとメタルボンド材２を１回転させる。こ
のようにＸ軸モータ４およびＹ軸モータ５の作動とモー
タ８の作動を、ｃ、ｄ・・・に示すように一定ピッチ毎
に交互に繰返すことにより、２ａに示すよ、うな山状の
突条をメタルボンド材２の外周に形成する。また、突条
２ａの加工成形のためのワイヤ電極３とメタルボンド材
２間の相対移動のさせ方としては、破線矢印ａ’、ｂ′
、’ｃ’およびｅｌ’、Ｗ’、ｃ’で示すように、表面
または表層側から順次削り取って行くように加工してい
くようにしてもよい。
上記と同様に、第３図のように周囲の断面形状を弧状２
Ａに形成したり、１つの山型２Ｂが形成されるように加
工することができ、さら゛に単なる板状や柱状のメタル
ボンド材に対する加工等も行なうことができる。
Ａに形成したり、１つの山型２Ｂが形成されるように加
工することができ、さら゛に単なる板状や柱状のメタル
ボンド材に対する加工等も行なうことができる。
上記のような加工を行なう場合、メタルボンド材２の電
気抵抗は大であるが、ポンプ１８により加工間隙に供給
される加工液に対し、ホッパー２３に充填している導電
性粉末を所定の割合で混入することにより、加工液の電
導度が大となり、ワイヤ電極３とメタルボンド材２のポ
ンド部分間に導電性粉末を介する放電が生起する所から
両者間の放電が容易に発生して加工を円滑に進行させる
ことができる。また、ワイヤ電極３とメタルボンド材２
との間に、電圧パルス条件の切換器９Ａにより従来より
も高い３００Ｖ以上ｒｏｏｏｖ、好ましくは約４００〜
６００Ｖの無負荷電圧を有する電圧パルスを印加するこ
とにより、より円滑に加工を進行させることができる。
気抵抗は大であるが、ポンプ１８により加工間隙に供給
される加工液に対し、ホッパー２３に充填している導電
性粉末を所定の割合で混入することにより、加工液の電
導度が大となり、ワイヤ電極３とメタルボンド材２のポ
ンド部分間に導電性粉末を介する放電が生起する所から
両者間の放電が容易に発生して加工を円滑に進行させる
ことができる。また、ワイヤ電極３とメタルボンド材２
との間に、電圧パルス条件の切換器９Ａにより従来より
も高い３００Ｖ以上ｒｏｏｏｖ、好ましくは約４００〜
６００Ｖの無負荷電圧を有する電圧パルスを印加するこ
とにより、より円滑に加工を進行させることができる。
従来斯種の放電加工においては、加工液中の混入加工屑
、すなわち導電性粉末量が増大してくる 。
、すなわち導電性粉末量が増大してくる 。
と、加工間隙をサーボ送りにより一定電圧を維持するよ
うに制御していると、加工間隙にこの導電性粉末が介在
することによって゛、この導電性粉末を介して放電が発
生するため、放電の機会が増大し、大きな間隙長でも放
電の発生が可能となる所から、機械加工拡大代が大きく
なるように変化する。
うに制御していると、加工間隙にこの導電性粉末が介在
することによって゛、この導電性粉末を介して放電が発
生するため、放電の機会が増大し、大きな間隙長でも放
電の発生が可能となる所から、機械加工拡大代が大きく
なるように変化する。
そこで本実施例においては、導電性粉末の加工液中の混
入量によって、放電の発生し烏さ、放電の機会の増大お
よび加工拡大代が変化するのを積極的に利用して加工す
る。すなわち、加工排液はまずサイクロン２１で加工液
と加工屑および導電性粉末に分離され、加工屑および導
電性粉末を分離した加工液がポンプ１８によって加工間
隙に供給され、この供給途中、加工液中にはホッパ２３
より導電性粉末が混入される。加工液供給管１９には導
電性粉末の混入濃度を検出する検出器２７が設けてあり
、この検出信号が制御回路３１に加わえられ、ホッパ２
３底部の弁２４を制御して加工液中に導電性粉末の添加
部人を行なう。ここで、制御回路３１に設定された電導
度の設定値を一定値にすれば、導電性粉末の混入量は常
に所定の加工拡大代に制御されて加工が行なわれる。
入量によって、放電の発生し烏さ、放電の機会の増大お
よび加工拡大代が変化するのを積極的に利用して加工す
る。すなわち、加工排液はまずサイクロン２１で加工液
と加工屑および導電性粉末に分離され、加工屑および導
電性粉末を分離した加工液がポンプ１８によって加工間
隙に供給され、この供給途中、加工液中にはホッパ２３
より導電性粉末が混入される。加工液供給管１９には導
電性粉末の混入濃度を検出する検出器２７が設けてあり
、この検出信号が制御回路３１に加わえられ、ホッパ２
３底部の弁２４を制御して加工液中に導電性粉末の添加
部人を行なう。ここで、制御回路３１に設定された電導
度の設定値を一定値にすれば、導電性粉末の混入量は常
に所定の加工拡大代に制御されて加工が行なわれる。
従って、ワイヤ電極の寸法を変化させなくとも、加工寸
法を微小幅で変化させることができる。
法を微小幅で変化させることができる。
従来斯種のメタルボンド材の放電加工による加。
王では、前述の如く砥粒等の硬質粉末が電気的に絶縁性
かあるいは電気抵抗が高いため、またそれ等が通常焼結
成形体で、密度が低く、またポンド材間に酸化物被膜等
が介在する場合も多いため、上記硬質粉末の混合または
含有量にもよるが、通′ 常の鉄系合金等の被加工体に
比べて電気抵抗が高く加工しにくいものであるが、本発
明の加工方法によれば、電圧パルスの無負荷電圧を、従
来斯種の加工における慣用の電圧的３００Ｖよりも高く
約４００〜６００Ｖに選択設定したこと、およびワイヤ
電極３とメタルボンド材２間の間隙に積極的に導電性粉
末を介在させることによって、放電が発生し易く、かつ
放電の機会が増し、比較的容易にかつ通常の態様で放電
加工ができるものである。また、斯種の加工においては
、ポンド部分の加工によりメタルボンド材２から剥離、
脱落等した絶縁性ないし高抵抗の硬質粉体の粒子が電極
と被加工体間の加工間隙に介在残留することにより、加
工間隙を広くして放電の発生を難しくする等、円滑な加
工継続が可能となることが少なくなったが、本発明の加
工方法によれば、その加工にワイヤカット放電加工法を
適用したものであるから、脱落等した硬質粉体が加工間
隙に滞留することがなく、加工間隙に噴射等により供給
される加工液中には、導電性粉体が混合されている所か
ら、ワイヤ電極とメタルボンド材被加工体間に印加され
る電圧パルスの放電の割合が増し、またその電圧パルス
の無負荷電圧値も、従来慣用の電圧値より高く選択設定
されている所から、混入導電性粉末を介するワイヤ電極
とメタルボンド材被加工体間の放電も確率高く円滑に行
なわれ、加工間隙が広く保たれた加工となり、脱落等し
た硬質粉末やメタルボンド材の被加工面に露出している
硬質粉体によりワイヤ電極が削５られることによる断線
事故等も少なく、効率良く加工を継続させるこ゛とがで
きる。
かあるいは電気抵抗が高いため、またそれ等が通常焼結
成形体で、密度が低く、またポンド材間に酸化物被膜等
が介在する場合も多いため、上記硬質粉末の混合または
含有量にもよるが、通′ 常の鉄系合金等の被加工体に
比べて電気抵抗が高く加工しにくいものであるが、本発
明の加工方法によれば、電圧パルスの無負荷電圧を、従
来斯種の加工における慣用の電圧的３００Ｖよりも高く
約４００〜６００Ｖに選択設定したこと、およびワイヤ
電極３とメタルボンド材２間の間隙に積極的に導電性粉
末を介在させることによって、放電が発生し易く、かつ
放電の機会が増し、比較的容易にかつ通常の態様で放電
加工ができるものである。また、斯種の加工においては
、ポンド部分の加工によりメタルボンド材２から剥離、
脱落等した絶縁性ないし高抵抗の硬質粉体の粒子が電極
と被加工体間の加工間隙に介在残留することにより、加
工間隙を広くして放電の発生を難しくする等、円滑な加
工継続が可能となることが少なくなったが、本発明の加
工方法によれば、その加工にワイヤカット放電加工法を
適用したものであるから、脱落等した硬質粉体が加工間
隙に滞留することがなく、加工間隙に噴射等により供給
される加工液中には、導電性粉体が混合されている所か
ら、ワイヤ電極とメタルボンド材被加工体間に印加され
る電圧パルスの放電の割合が増し、またその電圧パルス
の無負荷電圧値も、従来慣用の電圧値より高く選択設定
されている所から、混入導電性粉末を介するワイヤ電極
とメタルボンド材被加工体間の放電も確率高く円滑に行
なわれ、加工間隙が広く保たれた加工となり、脱落等し
た硬質粉末やメタルボンド材の被加工面に露出している
硬質粉体によりワイヤ電極が削５られることによる断線
事故等も少なく、効率良く加工を継続させるこ゛とがで
きる。
前記比抵抗１０−１Ωｃ＋ｗ以上の純水等に添加混合す
る導電性粉末としては、５１Ｌｍφ程度以下で、０．１
〜５ＪＬｍφ、通常的１．ｍφの大きさの金属、合金ま
たは炭素粉で、これを重量比で０．０５〜１．０％稈度
混合するものであり、必要に応じ１分散のために界面活
性剤（好ましくは非イオン性のもの）や分散剤に混合し
て添加混合するものである。
る導電性粉末としては、５１Ｌｍφ程度以下で、０．１
〜５ＪＬｍφ、通常的１．ｍφの大きさの金属、合金ま
たは炭素粉で、これを重量比で０．０５〜１．０％稈度
混合するものであり、必要に応じ１分散のために界面活
性剤（好ましくは非イオン性のもの）や分散剤に混合し
て添加混合するものである。
また、特公昭５５−２７８１０号公報に記載したように
、導電性粉末として、蒸気圧の高い例えばＣｄ、Ｉ ｎ
、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｂ ｉ等あるいはこれらの
合金や被覆導電性粉末を用いることにより、加工に伴な
い、金属粉が加工液中に溶は込んだように加工間隙に分
散することになり、加工液の電導度をむらなく均質に高
め、電圧パルスを印加することにより容易に放電起動し
、印加電圧を低下させることができる。従って高電圧パ
ルスを印加する場合の短絡、アーク放電の発生による短
絡、アーク痕の発生を防止することができる。
、導電性粉末として、蒸気圧の高い例えばＣｄ、Ｉ ｎ
、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｂ ｉ等あるいはこれらの
合金や被覆導電性粉末を用いることにより、加工に伴な
い、金属粉が加工液中に溶は込んだように加工間隙に分
散することになり、加工液の電導度をむらなく均質に高
め、電圧パルスを印加することにより容易に放電起動し
、印加電圧を低下させることができる。従って高電圧パ
ルスを印加する場合の短絡、アーク放電の発生による短
絡、アーク痕の発生を防止することができる。
（発明の効果）
本発明によれば、ワイヤカット放電加工によりメタルボ
ンド材を加工する方法であるから、加工電極を一々造る
必要がなく、安価に加工を行なうことができる。また、
本発明においては、加工液に導電性粉末を混入して加工
を行なうので、メタルボンド材の抵抗が大きいにも拘ら
ず放電が容易に発生して安定したメタルボンド材の加工
が可能となる。
ンド材を加工する方法であるから、加工電極を一々造る
必要がなく、安価に加工を行なうことができる。また、
本発明においては、加工液に導電性粉末を混入して加工
を行なうので、メタルボンド材の抵抗が大きいにも拘ら
ず放電が容易に発生して安定したメタルボンド材の加工
が可能となる。
第１図は本発明によるメタルボンド材の加工方法を実施
する装置の一例を示す構成図、第２図ないし第４図は本
発明における加工例を示す断面図である。 ■・・・支持体、２・・・メタルボンド材、３・・・ワ
イヤ電極
する装置の一例を示す構成図、第２図ないし第４図は本
発明における加工例を示す断面図である。 ■・・・支持体、２・・・メタルボンド材、３・・・ワ
イヤ電極
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、硬質粉体を金属粉末を結合材として焼結することに
より製作されるメタルボンド材を加工する方法において
、前記メタルボンド材に対し、ワイヤ電極を更新送りし
ながら相対的に移動させ、かつメタルボンド材とワイヤ
電極との間の加工間隙に導電性粉末を混入した加工液を
供給しながら高電圧の電圧パルスを印加することにより
、メタルボンド材を加工することを特徴とするメタルボ
ンド材の加工方法。 ２、前記電圧パルスの無負荷電圧を３００Ｖ以上とした
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のメタルボ
ンド材の加工方法。 ３、前記導電性粉末の混入量を制御することにより、加
工拡大代を制御することを特徴とする特許請求の範囲第
１項または第２項記載のメタルボンド材の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15009284A JPS6130330A (ja) | 1984-07-19 | 1984-07-19 | メタルボンド材の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15009284A JPS6130330A (ja) | 1984-07-19 | 1984-07-19 | メタルボンド材の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6130330A true JPS6130330A (ja) | 1986-02-12 |
Family
ID=15489335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15009284A Pending JPS6130330A (ja) | 1984-07-19 | 1984-07-19 | メタルボンド材の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6130330A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63245370A (ja) * | 1987-03-31 | 1988-10-12 | Agency Of Ind Science & Technol | メタルボンド砥石の再生方法 |
| JPS6434664A (en) * | 1987-07-29 | 1989-02-06 | Makino Milling Machine | Restoration device for grinding stone |
| JPS6440271A (en) * | 1987-08-03 | 1989-02-10 | Makino Milling Machine | Truing method for grinding wheel and device thereof |
| JPH03239470A (ja) * | 1990-02-14 | 1991-10-25 | Komatsu Ltd | 砥粒電着工具の加工方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5615925A (en) * | 1979-07-13 | 1981-02-16 | Asahi Daiyamondo Kogyo Kk | Preparation of compact cutting tool |
| JPS5993239A (ja) * | 1982-11-17 | 1984-05-29 | Inoue Japax Res Inc | 放電加工用加工液 |
-
1984
- 1984-07-19 JP JP15009284A patent/JPS6130330A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5615925A (en) * | 1979-07-13 | 1981-02-16 | Asahi Daiyamondo Kogyo Kk | Preparation of compact cutting tool |
| JPS5993239A (ja) * | 1982-11-17 | 1984-05-29 | Inoue Japax Res Inc | 放電加工用加工液 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63245370A (ja) * | 1987-03-31 | 1988-10-12 | Agency Of Ind Science & Technol | メタルボンド砥石の再生方法 |
| JPH0238347B2 (ja) * | 1987-03-31 | 1990-08-30 | Kogyo Gijutsuin | |
| JPS6434664A (en) * | 1987-07-29 | 1989-02-06 | Makino Milling Machine | Restoration device for grinding stone |
| JPH0438535B2 (ja) * | 1987-07-29 | 1992-06-24 | ||
| JPS6440271A (en) * | 1987-08-03 | 1989-02-10 | Makino Milling Machine | Truing method for grinding wheel and device thereof |
| JPH0411333B2 (ja) * | 1987-08-03 | 1992-02-28 | ||
| JPH03239470A (ja) * | 1990-02-14 | 1991-10-25 | Komatsu Ltd | 砥粒電着工具の加工方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Jahan et al. | Study on the nano-powder-mixed sinking and milling micro-EDM of WC-Co | |
| KR0154178B1 (ko) | 방전가공에 의한 표면처리방법 및 그장치 | |
| Mohri et al. | Metal surface modification by electrical discharge machining with composite electrode | |
| US2818490A (en) | Means for use in the working of metals by electro-erosion | |
| Assarzadeh et al. | A dual response surface-desirability approach to process modeling and optimization of Al 2 O 3 powder-mixed electrical discharge machining (PMEDM) parameters | |
| US2826540A (en) | Method and apparatus for electrolytic cutting, shaping, and grinding | |
| US20100012628A1 (en) | Abrasion assisted wire electrical discharge machining process | |
| US5194126A (en) | Method and device for dressing grinding wheels | |
| JPS608200B2 (ja) | 火花放電により材料を切断する装置 | |
| US4251706A (en) | Electrode tool for EDM and method for utilizing such electrode tool | |
| US3420759A (en) | Electromachining using an electrolyte having substantially the same resistivity as the electrode | |
| US4392042A (en) | Method of and apparatus for electroerosively wire-cutting a conductive workpiece | |
| GB2078152A (en) | Device and method for wire-cutting electroerosion machining | |
| JPS6130330A (ja) | メタルボンド材の加工方法 | |
| US6117001A (en) | Electrolytic in-process dressing method, electrolytic in-process dressing apparatus and grindstone | |
| US2815435A (en) | Spark machining apparatus | |
| Patel et al. | Electrochemical grinding | |
| US3475312A (en) | Electrolytic lathe and grinding apparatus employing a homogeneous carbon electrode-tool | |
| Jahan et al. | A comparative study of transistor and RC pulse generators for micro-EDM of tungsten carbide | |
| JP2768194B2 (ja) | ワイヤ放電加工装置 | |
| Maksoud et al. | Electrochemical grinding of ceramic form tooling | |
| Patel et al. | Effect of aluminium powder concentration on powder mixed electric discharge machining (PMEDM) of inconel-718 | |
| JP2004230517A (ja) | 電気的火花によるドリルと電気的火花による穴の形成方法 | |
| JP2609342B2 (ja) | 放電加工方法及び放電加工装置並びに粉体 | |
| JPS63196321A (ja) | 電解加工による仕上げ加工方法及び装置 |