JPS61266124A - 金属複合材の押出成形法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、側材（外面）と芯材（内面）とに異なる特性
を有する金属材料を複合一体化させ、その機能を高めた
、所謂、金属廟合材の押出成形法およびその装置に関す
る。

（従来の技術） 周知の如く、Ａ７！合金表面にＺｎ防食層を被覆した複
合管、芯材より高純度の材料を表面に被覆した高機能複
合材、又は、７０７５等の高強度材表面に八＃　−５１
−Ｍｇ系耐摩耗性合金層をクラットした高強度耐摩耗性
アルミ合金押出材等の製造方法として、例えば、特公昭
４９−４３４６７号公報、又は、特公昭５０−３４５０
２号公報等に記載のものがある。

第４図に示すものは、従来技術によって中空形状の複合
材を押出成形するものである。同図において、４０は加
圧ステム、４１はコンテナ、４２はダイス、４３は孔成
形用のマンドレルを示す。コンテナ４１のビレット導入
孔４４には、予め芯材用ビレット４５と側材用ビレット
４６とを一定形状に抱合あるいは嵌装して成形した複合
ビレット４７が収納される。

この複合ビレット４７は加圧ステム４０により押圧され
、ダイス導入口４８からダイス４２内に導入され、ダイ
ス孔４９を通って所定の形状に押出成形される。

（発明が解決しようとする問題点） Ｏ１１記従来の方法では、ビレットを一定形状に成形・
抱合するために、多大の費用を必要とするという問題が
あった。

更に、従来の方法では、側＋Ａの被覆厚さが押出方向（
製品の長手方向）に大きく変化するため、製品歩留が極
めて悪いという問題点があった。

即ち、前記第４図に示す複合ビレット４７を押出成形す
るものでは、ダイス導入口４８からダイス４２内に導入
される側４Ａ４６は、コンテナ４１のビレット導入孔４
４に接触して拘束されている為、押出の初めは導入量が
少なく、押出の終りになるに従い多くなる。

更に、ダイス４２内において、芯材４５はマンドレル４
３に接触し、側材４６はダイス４２のダイス孔４９に接
触して拘束される為、ダイス４２内での芯材４５と側材
４６の流動状態は予測し得ないものとなる。従って、側
材４６の被覆厚さを押出方向に均一・にすることは不可
能であった。

そこで、本発明は、芯材と側材が常に一定割合で流動し
、複合されるように構成し、押出力向に一定、安定した
被覆厚さを有する複合＋４の、低コスト押出成形方法お
よびその装置を提供することを目的とする。

（問題点を解決づるための手段） 本発明は、上記問題点を解決するために次の手段を講し
た。

すなわち、金属複合＋４の押出成形法の特徴とする処は
、芯材用ビレットと側材用ビレットを夫々独立に押出し
流動させて１の複合室に所定割合ずつ導入し、該複合室
内にて両相を一体化し、その後、該複合室からダイスを
通して所定の形状の複合材に押出成形する点にある。

また、その装置の特徴とする処は、芯材用ビレット導入
孔と側材用ビレット導入孔とを独立して有するコンテナ
と、前記両翼入孔に収納された各ビレットを加圧する芯
材用加圧ステムと側材用加圧ステムと、前記両翼入孔に
夫々連通する個別の入口と、ダイ孔に連通ずる共通の出
口とを有する複合室を備えたダイスと、を具備する点に
ある。

（作　用） 本発明によれば、芯材用ビレット及び側材用ビレットは
、夫々個別に加圧ステムに押圧される。

この押圧により、各ビレットは流動状態になり、ダイス
の各入口より複合室に導入される。複合室に導入された
各材料は、この複合室にて一体複合化され、出口を介し
てダイス孔より押し出される。

しかしてダイス孔を通過することにより複合材は所定形
状に押出成形される。

このように、本発明によれば、芯材と側材が、ダイス内
の複合室でのみ複合一体化されるため、芯材と側＋４の
流動量は、常に一定に加圧ステムの移動量で決定される
一定量に維持される。従って、押出方向に被覆厚さが均
一な複合材が押出成形される。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づき詳述する。

第１図及び第２図において、１は押出プレスのコンテナ
である。該コンテナ１にはその中心部に芯材用ビレット
導入孔２が貫通して設けられている。更にこのコンテナ
１には、前記芯材用ビレット導入孔２の軸心を中心とす
る同心円周一ヒに、複数個の側材用ビレット導入孔３が
貫通してかつ芯材用ビレットｉ人孔２と平行に設けられ
ている。

４は芯材用加圧ステムであり、前記芯材用ビレット導入
孔２に対応して挿脱自在に設けられている。５は側材用
加圧ステムであり、前記側材用ビレソ１４人孔３に対応
して挿脱自在に配置されている。これら両加圧ステム４
，５は、共に加圧ヘッド６に固定されて移動自在とされ
ている。

７はダイスであり、該ダイス７はグイ本体８とスペーサ
９とから成る。グイ本体８とスペーサ９はボルト１０に
より一体的に固定されている。

上記スペーサ９のグイ本体８とは反対側の端面に、前記
コンテナ１の芯材用ビレット導入孔２に対応して該導入
孔２に連通ずる芯材入口１１と、側材用ビレット導入孔
３に夫々対応して該導入孔３に夫々連通ずる側材入口１
２とが開「１している。このスペー′１１９内部には、
前記芯材入口１１に続いて芯＋イ成形用ヘアリング部１
３及び芯材流路１４が形成されると共に、側材人［１１
２に続いて側材流路１５が形成され、これら各流路１４
．１５は軸心部において集合し、１つの複合室１６を形
成している。そして、スベーザ９のダイ本体８側端面に
は、前記複合室１６に連通ずる出「１１７が開口してい
る。

前記ダイ本体８には、スベーザ９の出０１７に連通する
ダイ孔１８がＷ通して設けられている。このダイ孔１８
に複合材成形用ヘアリング部１９が形成されている。

」−配本発明の実施例によれば、第２図に示すように、
芯材用ビレット２０及び側材用ビレット２１が、夫々独
立してコンテナｌの芯＋Ａ用ビレット導入孔２及び側）
Ａ用ビレット導入孔３に収納される。そして各ビレソ！
−２０，２１は芯＋４用加圧ステＪ、４及び側材用加圧
ステｌ、５で個別に加圧される。

しかして、芯材用ビレット２０は、ダイス７の芯材入口
１１から芯材成形用ヘアリング部１３を通って所要の形
状に成形された後、芯材流路１４を１ｌｌｌって複合室
１６に至る。

他方、側材用ビレット２１もダイス７の側材人口１２か
ら個別に導入され、側材流路１５を通り複合室１６に至
る。

ここにおいて、芯材２０と側材２１は始めて複合一体化
され、該複合材はダイ本体８の複合材成形用ヘアリング
部１９を通り、加圧一体化され、所要形状の複合材２２
に成形される。

第３図に示すものは、本発明の他の実施例であり、中空
形状の複合材を押出成形するためのダイス構造を示す。

即ち、第３図に示すものは、所謂、ボートホールダイス
を組み合せたものであり、中空形状を成形するためのマ
ンドレル２３を有する。その他の構造は、前記第１図に
示したものと略同−である。

尚、上記実施例においては、側材用ビし・ソトが２本の
場合について説明したが、押出材形状が複雑な場合には
、２本以上の複数のビレットを導入し得る様、ステム、
コンテナにおける側材用ビレット導入孔、及びダイスに
おける入「１等を複数とすることが適切である。

また、芯材用加圧ステムと側材用加圧ステムは夫々独立
して移動できるものであってもよい。

（発明の効果） 本発明によれば、芯材と側材がダイス内の複合室でのみ
複合されるため、芯材と側材の流動量は常にステムの移
動量で決定される一定量に維持され、押出方向に被覆厚
さが均一な複合材が押出成形される。またビレットを従
来のように抱合・嵌装して複合化する必要がないので、
低コストで生産することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示す断面図、第２図は作用説
明用の断面図、第３図は本発明の他の実施例を示すダイ
スの断面図、第４図は従来例を示す断面図である。 １・・・コンテナ、２・・・芯材用ビレット導入孔、３
・・・側材用ビレット導入孔、４・・・芯材用加圧ステ
ム、５・・・側＋Ａ用加圧ステム、７・・・ダイス、１
１・・・芯材入口、１２・・・側材人口、１６・・・複
合室、１７・・・出「１．１８・・・ダイ孔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、芯材用ビレットと側材用ビレットを夫々独立に押出
   し流動させて１の複合室に所定割合ずつ導入し、該複合
   室内にて両材を一体化し、その後、該複合室からダイス
   を通して所定の形状の複合材に押出成形することを特徴
   とする金属複合材の押出成形法。 ２、芯材用ビレット導入孔と側材用ビレット導入孔とを
   独立して有するコンテナと、 前記両導入孔に収納された各ビレットを加圧する芯材用
   加圧ステムと側材用加圧ステムと、前記両導入孔に夫々
   連通する個別の入口と、ダイ孔に連通する共通の出口と
   を有する複合室を備えたダイスと、 を具備することを特徴とする金属複合材の押出成形装置
   。