JPS61221292A - 低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法 - Google Patents
低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法Info
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- JPS61221292A JPS61221292A JP6302785A JP6302785A JPS61221292A JP S61221292 A JPS61221292 A JP S61221292A JP 6302785 A JP6302785 A JP 6302785A JP 6302785 A JP6302785 A JP 6302785A JP S61221292 A JPS61221292 A JP S61221292A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、石炭のガス化に当って、低硫黄含有ガスを得
る方法に関する。
る方法に関する。
［従来の技術］
石油代替エネルギーの有効利用の観点等から石炭のガス
化が強力に推進されている。この場合、通常ルルギ法や
ゲインクラ−法等の石炭ガス化プロセスが用いられてい
る。
化が強力に推進されている。この場合、通常ルルギ法や
ゲインクラ−法等の石炭ガス化プロセスが用いられてい
る。
しかし、この種のプロセスでは、石炭中の硫黄分の多く
が生成ガス中に移行する（主成分Ｈ２Ｓ）ため、生成ガ
スを製品として販売するためには、生成ガスを除塵後、
脱硫塔に通す必要がある。
が生成ガス中に移行する（主成分Ｈ２Ｓ）ため、生成ガ
スを製品として販売するためには、生成ガスを除塵後、
脱硫塔に通す必要がある。
一般によく用いられる脱硫法は、バキュームカーボネイ
ト法やサイロックス法等の湿式法である。湿式法の原理
は、いずれも吸収液中に生成ガスを通し、ガス中の硫黄
分（主にＨ２Ｓ）を除去するものである。
ト法やサイロックス法等の湿式法である。湿式法の原理
は、いずれも吸収液中に生成ガスを通し、ガス中の硫黄
分（主にＨ２Ｓ）を除去するものである。
［発明が解決しようとする問題点］
Ｌかしながら、上記のような脱硫法によれば、特別に脱
硫塔を設置する必要があるほか、生成ガスを２００℃以
下に冷却する必要があり、設備費および運転費が嵩む、
また、ヴイベルグ直接還元プロセスに見られるような、
石灰石またはドロマイトを充填した脱硫塔にて脱硫する
方法もあるが、塊状の石灰石またはドロマイトを使用す
る必要があり、コスト高となることを免れ得ない。
硫塔を設置する必要があるほか、生成ガスを２００℃以
下に冷却する必要があり、設備費および運転費が嵩む、
また、ヴイベルグ直接還元プロセスに見られるような、
石灰石またはドロマイトを充填した脱硫塔にて脱硫する
方法もあるが、塊状の石灰石またはドロマイトを使用す
る必要があり、コスト高となることを免れ得ない。
そこで、鉄またはその酸化物を主成分とし、粒径１０Ｂ
ｍ以下の微粉から成る転炉ダストおよび電気炉ダストを
５石炭ガス化炉内においてガスと接触させることにより
、ガス中の硫黄分とダスト中の鉄分とを反応せしめて硫
化鉄となし、効果的に硫黄分を除去する方法が本願出願
人による先願、特願昭５８−１７８７８９号に開示され
ている。この方法によれば、特別の脱硫工程が不要とな
り、コストダウンが達成できるとともに、従来高炉用ダ
ストペレット等の原料としてしか利用されていなかった
転炉ダウトや電気炉ダストの有効利用を図ることができ
るようになった。
ｍ以下の微粉から成る転炉ダストおよび電気炉ダストを
５石炭ガス化炉内においてガスと接触させることにより
、ガス中の硫黄分とダスト中の鉄分とを反応せしめて硫
化鉄となし、効果的に硫黄分を除去する方法が本願出願
人による先願、特願昭５８−１７８７８９号に開示され
ている。この方法によれば、特別の脱硫工程が不要とな
り、コストダウンが達成できるとともに、従来高炉用ダ
ストペレット等の原料としてしか利用されていなかった
転炉ダウトや電気炉ダストの有効利用を図ることができ
るようになった。
しかしながら、上記先願に係る方法において原理として
いる鉄とＨｚ Ｓ等の含硫黄ガスとの反応では、ガス中
Ｈ２Ｓ濃度の低域には限界があり、実施例に示されてい
るように、生成ガス中のＨ２Ｓ濃度低減は６０ｐｐ■程
度が限度である。
いる鉄とＨｚ Ｓ等の含硫黄ガスとの反応では、ガス中
Ｈ２Ｓ濃度の低域には限界があり、実施例に示されてい
るように、生成ガス中のＨ２Ｓ濃度低減は６０ｐｐ■程
度が限度である。
そこで１本発明の目的は、コスト高を招くことなく、さ
らに石炭ガス化ガスの硫黄含有量を低減することができ
る低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法を提供すること
にある。
らに石炭ガス化ガスの硫黄含有量を低減することができ
る低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法を提供すること
にある。
［問題点を解決するための手段］
上記問題点を解決しかつ上記目的を達成するために、鉄
より脱硫能力の優れた元素を熱力学的に検討したところ
、マンガンが脱硫能力において特に優れていることが明
らかとなった。一方、フェロマンガン製造時に発生する
Ｍｎ鉱石粉（篩下）やダストは、回収後、フェロマンガ
ン製造用焼結鉱等の原料として利用されているとは言い
難い現状である。しかるに、このＭｎ鉱石粉およびフェ
ロマンガンダストは第１表に示すようにＭｎ酸化物を主
成分としており、ＨｚＳ等の含硫黄ガスと反応して硫化
マンガン（ＭｎＳ）を生成し、これによって石炭ガス化
ガスを脱硫する能力は上記したように鉄酸化物を主成分
とする転炉ダスト等より格段に優れているものである。
より脱硫能力の優れた元素を熱力学的に検討したところ
、マンガンが脱硫能力において特に優れていることが明
らかとなった。一方、フェロマンガン製造時に発生する
Ｍｎ鉱石粉（篩下）やダストは、回収後、フェロマンガ
ン製造用焼結鉱等の原料として利用されているとは言い
難い現状である。しかるに、このＭｎ鉱石粉およびフェ
ロマンガンダストは第１表に示すようにＭｎ酸化物を主
成分としており、ＨｚＳ等の含硫黄ガスと反応して硫化
マンガン（ＭｎＳ）を生成し、これによって石炭ガス化
ガスを脱硫する能力は上記したように鉄酸化物を主成分
とする転炉ダスト等より格段に優れているものである。
そこで、本発明によれば、石炭ガス化炉内および／また
はその生成ガス導管内に微粉状Ｍｎ含有物を吹込み、特
に４００〜１０００℃の温度帯域でガスと微粉状Ｍｎ含
有物とを接触させることが提案される。
はその生成ガス導管内に微粉状Ｍｎ含有物を吹込み、特
に４００〜１０００℃の温度帯域でガスと微粉状Ｍｎ含
有物とを接触させることが提案される。
つぎに、本発明を図面を参照しながら、さらに詳細に説
明する。
明する。
第１図および第２図に本発明の具体例を示す。
第１図は石炭ガス化炉ｌに微粉状Ｍｎ含有物２を吹込む
場合、第２図は石炭ガス化炉ｌから除塵機３への生成ガ
ス導管４中に微粉状Ｍｎ含有物２を吹込む場合で、いず
れの場合も、生成ガスが除塵機３へ至るまでの４００〜
１０００℃の温度帯域においてガスと微粉状Ｍｎ含有物
２とを接触させる。最終的に得られる低硫黄含有石炭ガ
ス化ガスはガスホルダー５に貯留され、使用先に向けら
れる。
場合、第２図は石炭ガス化炉ｌから除塵機３への生成ガ
ス導管４中に微粉状Ｍｎ含有物２を吹込む場合で、いず
れの場合も、生成ガスが除塵機３へ至るまでの４００〜
１０００℃の温度帯域においてガスと微粉状Ｍｎ含有物
２とを接触させる。最終的に得られる低硫黄含有石炭ガ
ス化ガスはガスホルダー５に貯留され、使用先に向けら
れる。
微粉状Ｍｎ含有物２の吹込みに際しては、第１図の場合
、石炭ガス化炉ｌの適当な個所に単数または複数の羽口
またはノズルを設置するか、あるいは既設の酸素、空気
もしくは水蒸気の吹込み羽目またはノズルを利用して、
これを介して吹込む、また、石炭ガス化炉が流動層や噴
流層方式のように微粉炭を原料とする場合には、あらか
じめ微粉状Ｍｎ含有物を微粉炭に混合して吹込む、第２
図の場合、生成ガス導管４の適切な個所に単数または複
数の吹込み用ノズルを設け、このノズルを介して吹込む
、また、吹込み個所は、石炭ガス化炉ｌ内と生成ガス導
管４との前位置であってもよい。
、石炭ガス化炉ｌの適当な個所に単数または複数の羽口
またはノズルを設置するか、あるいは既設の酸素、空気
もしくは水蒸気の吹込み羽目またはノズルを利用して、
これを介して吹込む、また、石炭ガス化炉が流動層や噴
流層方式のように微粉炭を原料とする場合には、あらか
じめ微粉状Ｍｎ含有物を微粉炭に混合して吹込む、第２
図の場合、生成ガス導管４の適切な個所に単数または複
数の吹込み用ノズルを設け、このノズルを介して吹込む
、また、吹込み個所は、石炭ガス化炉ｌ内と生成ガス導
管４との前位置であってもよい。
かくして、吹込まれた微粉状Ｍｎ含有物は、石炭ガス化
炉内や生成ガス導管内に蓄積することなく、生成ガスに
よって運ばれ除塵機３にて除去される。すなわち、生成
ガスが石炭ガス化炉内および生成ガス導管を通過し除塵
機に至るまでの間に生成ガス中の硫黄分（主にＨ，Ｓ）
が微粉状Ｍｎ含有物中のマンガン分と反応し硫化マンガ
ンを生成する。この反応は、吹込み粒子が微粉であるの
で反応速度が十分速いため、速やかに進行し、その結果
低硫黄含有石炭ガスを得ることができる。
炉内や生成ガス導管内に蓄積することなく、生成ガスに
よって運ばれ除塵機３にて除去される。すなわち、生成
ガスが石炭ガス化炉内および生成ガス導管を通過し除塵
機に至るまでの間に生成ガス中の硫黄分（主にＨ，Ｓ）
が微粉状Ｍｎ含有物中のマンガン分と反応し硫化マンガ
ンを生成する。この反応は、吹込み粒子が微粉であるの
で反応速度が十分速いため、速やかに進行し、その結果
低硫黄含有石炭ガスを得ることができる。
つぎに、生成ガス中の硫黄分として硫化水素の場合の反
応を示す。
応を示す。
ＭｎＯ□（ｓ） ＋ＣＯ（ｇ） ＋Ｍｎ０（ｓ） ＋Ｃ
Ｏ２（ｇ）ＭｎＯ（ｓ） ＋Ｈｚ Ｓ（ｇ） →Ｍｎ５
（ｓ） ＋Ｈｚ Ｑ（ｇ）Ｍ ｎ （ｓ） ＋ Ｈｚ
Ｓ （ｇ） −＋Ｍｎ５Ｃｓ） ＋ Ｈｚ （ｇ）本発
明において使用される微粉状Ｍｎ含有物としては、Ｍｎ
鉱石粉、フェロマンガンダストのほか、ＭｎまたはＭｎ
酸化物を主として含むものであればいかなるものでもよ
く、たとえばシリコマノガンダスト、フェロマンガンス
ラグ等を挙げることができる。
Ｏ２（ｇ）ＭｎＯ（ｓ） ＋Ｈｚ Ｓ（ｇ） →Ｍｎ５
（ｓ） ＋Ｈｚ Ｑ（ｇ）Ｍ ｎ （ｓ） ＋ Ｈｚ
Ｓ （ｇ） −＋Ｍｎ５Ｃｓ） ＋ Ｈｚ （ｇ）本発
明において使用される微粉状Ｍｎ含有物としては、Ｍｎ
鉱石粉、フェロマンガンダストのほか、ＭｎまたはＭｎ
酸化物を主として含むものであればいかなるものでもよ
く、たとえばシリコマノガンダスト、フェロマンガンス
ラグ等を挙げることができる。
この微粉状Ｍｎ含有物の粒径は、石炭ガス化炉内および
生成ガス導管内に蓄積することなく生成ガスによって運
ばれ得るように、微小なものでなければならない。
生成ガス導管内に蓄積することなく生成ガスによって運
ばれ得るように、微小なものでなければならない。
したがって、粒径は通常１１００ＩＬ以下が適当であり
、粒径の大きいものは粉砕して上記粒径となるよう微粉
化される。
、粒径の大きいものは粉砕して上記粒径となるよう微粉
化される。
生成ガスと微粉状Ｍｎ含有物との接触温度帯域は４００
〜ｉ ｏｏｏ℃とするのが好ましく、後述の実施例で示
すように、４００℃未満であると、または１０００℃を
超えると、Ｈ２Ｓ濃度の低下が十分でない、さらに微粉
状Ｍｎ含有物吹込み量は、次式で与えられる値にするの
が望ましい。
〜ｉ ｏｏｏ℃とするのが好ましく、後述の実施例で示
すように、４００℃未満であると、または１０００℃を
超えると、Ｈ２Ｓ濃度の低下が十分でない、さらに微粉
状Ｍｎ含有物吹込み量は、次式で与えられる値にするの
が望ましい。
Ｙ＝ｆＸＹ。
３２．０６
ＣＭｎ Ｃｓ
５４．９４ ３２．０に
こで、
Ｘ：微粉状Ｍｎ含有物を吹き込まなかった場合の生成ガ
ス中Ｓ濃度（ｇ／Ｎゴ） ＣＭｎ ：微粉状Ｍｎ含有物中のＭｎ含有量（ｗｔ％） Ｃ３：微粉状Ｍｎ含有物中のＳ含有量 （ｗｔ％） ＹＯ：理論必要吹込み量（ｇ／ＮｒｒＩ′−生成ガス ｆ：係数（ｆ＝１．２〜３．５） Ｙ：適正吹込み量（ｇ／Ｎｍ″−生成ガス）上記で与え
らえる適正吹込み量未満では、生成ガス中の硫黄分は十
分に除去されない、また、適正量以上に吹き込んでも、
生成ガス中Ｓ濃度低下へめ効果はなく、吹込装置や除塵
機の負荷を増すだけである。
ス中Ｓ濃度（ｇ／Ｎゴ） ＣＭｎ ：微粉状Ｍｎ含有物中のＭｎ含有量（ｗｔ％） Ｃ３：微粉状Ｍｎ含有物中のＳ含有量 （ｗｔ％） ＹＯ：理論必要吹込み量（ｇ／ＮｒｒＩ′−生成ガス ｆ：係数（ｆ＝１．２〜３．５） Ｙ：適正吹込み量（ｇ／Ｎｍ″−生成ガス）上記で与え
らえる適正吹込み量未満では、生成ガス中の硫黄分は十
分に除去されない、また、適正量以上に吹き込んでも、
生成ガス中Ｓ濃度低下へめ効果はなく、吹込装置や除塵
機の負荷を増すだけである。
［作用］
上記したように、Ｍｎ鉱石粉やフェロマンガンダスト等
の微粉状Ｍｎ含有物が石炭ガス化炉内および／またはそ
の生成ガス導管内に吹き込まれると、ＨｚＳ等の含硫黄
ガス中の硫黄分が微粉粒子中のマンガン酸化物と反応し
て硫化マンガンとなり、効果的に硫黄分が除去される。
の微粉状Ｍｎ含有物が石炭ガス化炉内および／またはそ
の生成ガス導管内に吹き込まれると、ＨｚＳ等の含硫黄
ガス中の硫黄分が微粉粒子中のマンガン酸化物と反応し
て硫化マンガンとなり、効果的に硫黄分が除去される。
また、吹込みＭｎ含有物が微粉であるため、反応速度が
はやく、しかも石炭ガス化炉内および／またはその生成
ガス導管内に蓄積されることなく、生成ガスとともに運
搬され除塵機で除去され得る。
はやく、しかも石炭ガス化炉内および／またはその生成
ガス導管内に蓄積されることなく、生成ガスとともに運
搬され除塵機で除去され得る。
［実施例］
本発明の効果を確認するため、第３図に示す装置を用い
て実験を行なった０石炭ガス化炉で生成されるガスとほ
ぼ同組成の標準ガス（６３％ＣＯ２３５％Ｈ２，２％Ｃ
Ｏ２，３０００ｐｐｍ Ｈ２Ｓ）をあらかじめ用意し、
実験に用いた。ガスボンベ８よりの標準ガスと粒体供給
装置９より所定量切出したＭｎ鉱石粉（粒度２００ ｍ
ｅｓｈ以下）またはフェロマンガンダストを混合した。
て実験を行なった０石炭ガス化炉で生成されるガスとほ
ぼ同組成の標準ガス（６３％ＣＯ２３５％Ｈ２，２％Ｃ
Ｏ２，３０００ｐｐｍ Ｈ２Ｓ）をあらかじめ用意し、
実験に用いた。ガスボンベ８よりの標準ガスと粒体供給
装置９より所定量切出したＭｎ鉱石粉（粒度２００ ｍ
ｅｓｈ以下）またはフェロマンガンダストを混合した。
使用したＭｎ鉱石粉およびフェロマンガンダストの組成
は第１表に示す通りのものであった。粉体を含むガスは
、内径５０■層、外径６０箇層、長さ８００１■のアル
ミナ管７を通り、加熱炉６により所定温度（３００〜１
２００℃）に加熱された。アルミナ管７を出たガスは冷
却機ｌＯによりほぼ室温まで冷却された後、ダストフィ
ルタボックスｌｌ内に設定したガラス繊維製のダストフ
ィルタにより除塵された。除塵されたガスの一部をＨ２
Ｓ分析計１２に送り、ガス中Ｈ２Ｓ濃度を連続的に計測
した。
は第１表に示す通りのものであった。粉体を含むガスは
、内径５０■層、外径６０箇層、長さ８００１■のアル
ミナ管７を通り、加熱炉６により所定温度（３００〜１
２００℃）に加熱された。アルミナ管７を出たガスは冷
却機ｌＯによりほぼ室温まで冷却された後、ダストフィ
ルタボックスｌｌ内に設定したガラス繊維製のダストフ
ィルタにより除塵された。除塵されたガスの一部をＨ２
Ｓ分析計１２に送り、ガス中Ｈ２Ｓ濃度を連続的に計測
した。
ガス流量は１２Ｎ見／■ｉｎ、粉体供給速度は、Ｍｎ鉱
石粉およびフェロマンガンダストのいずれの場合につい
ても０．５ ｇ／ｓｉｎとした。実験時間は２０分とし
た。
石粉およびフェロマンガンダストのいずれの場合につい
ても０．５ ｇ／ｓｉｎとした。実験時間は２０分とし
た。
また、比較のため、Ｍｎ鉱石粉またはフェロマンガンダ
ストのかわりに転炉ダストを使用して同様の実験を行な
った。使用した転炉ダストの組成は、６０．３％Ｔ、Ｆ
ｅ、６．９％ＣａＯ，３゜１％Ｍｇ０．２．２％Ｓであ
り、供給速度は０．５ｇ／■ｉｎと同一条件であった。
ストのかわりに転炉ダストを使用して同様の実験を行な
った。使用した転炉ダストの組成は、６０．３％Ｔ、Ｆ
ｅ、６．９％ＣａＯ，３゜１％Ｍｇ０．２．２％Ｓであ
り、供給速度は０．５ｇ／■ｉｎと同一条件であった。
実験結果を第４図に示す０図中、ＨｚＳ濃度は実験時間
２０分間の平均値である。実験中、測定Ｈ２Ｓ濃度の変
動は±ｌθ％以下であった。
２０分間の平均値である。実験中、測定Ｈ２Ｓ濃度の変
動は±ｌθ％以下であった。
第４図から明らかなように、マンガン鉱石粉およびフェ
ロマンガンダストを吹き込んだ場合は。
ロマンガンダストを吹き込んだ場合は。
転炉ダストを吹き込んだ場合に比べ、実験温度全域にわ
たりＨａｓ濃度が格段に低下することが判明した。実験
後、ダストフィルタに付着した微粉（ダスト）をＸ線回
析分析したところ、マンガン鉱石粉およびフェロマンガ
ンダストを吹き込んだ実験での採取ダスト中の硫黄化合
物の多くはＭｎＳとして存在しており、転炉ダストを吹
き込んだ実験での採取ダスト中の硫黄化合物の多くはＦ
ｅＳとして存在していることが判明した０本実験により
、マンガン鉱石粉およびフェロマンガンダスト等微粉状
マンガン含有物を吹き込んだ場合の方が、転炉ダストお
よび電気炉ダスト等鉄を主成分とする微粉を吹き込んだ
場合よりも生成ガス中の硫黄含有量が低下すること、お
よび、それはＭｎの方がガスの脱硫能力において優れて
いることに起因していることが確認された。
たりＨａｓ濃度が格段に低下することが判明した。実験
後、ダストフィルタに付着した微粉（ダスト）をＸ線回
析分析したところ、マンガン鉱石粉およびフェロマンガ
ンダストを吹き込んだ実験での採取ダスト中の硫黄化合
物の多くはＭｎＳとして存在しており、転炉ダストを吹
き込んだ実験での採取ダスト中の硫黄化合物の多くはＦ
ｅＳとして存在していることが判明した０本実験により
、マンガン鉱石粉およびフェロマンガンダスト等微粉状
マンガン含有物を吹き込んだ場合の方が、転炉ダストお
よび電気炉ダスト等鉄を主成分とする微粉を吹き込んだ
場合よりも生成ガス中の硫黄含有量が低下すること、お
よび、それはＭｎの方がガスの脱硫能力において優れて
いることに起因していることが確認された。
また、第４図に示されているように、４００℃未満また
は１０００℃を超える温度帯域ではＨ２Ｓ濃度の低下は
十分でなく、４００〜１０００℃の温度帯域において生
成ガスと微粉状Ｍｎ含有物を接触させることが重要であ
る。
は１０００℃を超える温度帯域ではＨ２Ｓ濃度の低下は
十分でなく、４００〜１０００℃の温度帯域において生
成ガスと微粉状Ｍｎ含有物を接触させることが重要であ
る。
以上の実験結果をもとにして、さらに、実際の石炭ガス
化炉での本発明の効果を確認するため、第５図に示す石
炭処理量約６トン７日規模の石炭ガス化装置で実験を行
った。ベル１４を介してコークス１５を炉内に装入、充
填し、その内部に微粉炭、酸素および水蒸気と共に、Ｍ
ｎ鉱石粉（粒度２００■ｅｓｈ以下）またはフェロマン
ガンダストを吹込んだ（吹込材を２°として示す）。
化炉での本発明の効果を確認するため、第５図に示す石
炭処理量約６トン７日規模の石炭ガス化装置で実験を行
った。ベル１４を介してコークス１５を炉内に装入、充
填し、その内部に微粉炭、酸素および水蒸気と共に、Ｍ
ｎ鉱石粉（粒度２００■ｅｓｈ以下）またはフェロマン
ガンダストを吹込んだ（吹込材を２°として示す）。
吹込んだＭｎ鉱石粉およびフェロマンガンダストの組成
は第１表に示すものであり、使用した微粉炭およびコー
クスの組成は第２表に示すとおりである。吹込み量は、
Ｍｎ鉱石粉の場合およびフェロマンガンダストの場合の
いずれも、生成ガスｌＮｍ″あたり約４０ｇとした。な
お、第５図中符号１６は排滓孔である。
は第１表に示すものであり、使用した微粉炭およびコー
クスの組成は第２表に示すとおりである。吹込み量は、
Ｍｎ鉱石粉の場合およびフェロマンガンダストの場合の
いずれも、生成ガスｌＮｍ″あたり約４０ｇとした。な
お、第５図中符号１６は排滓孔である。
かくしてガス化に伴う生成ガスは約１２００℃のものが
得られた。また、約全長２０ｍの生成ガス導管４の途中
の８個所の点（■〜■）に、温度計を設置するとともに
、ガスサンプリングを行った。サンプリングには、先端
にダストフィルタを設けたステンレス製水冷サンプリン
グプローブを用い、サンプリングしたガスは連続的にＣ
０１Ｈ２、ＣＯ□、およびＨ２Ｓの各成分の分析を行っ
た。
得られた。また、約全長２０ｍの生成ガス導管４の途中
の８個所の点（■〜■）に、温度計を設置するとともに
、ガスサンプリングを行った。サンプリングには、先端
にダストフィルタを設けたステンレス製水冷サンプリン
グプローブを用い、サンプリングしたガスは連続的にＣ
０１Ｈ２、ＣＯ□、およびＨ２Ｓの各成分の分析を行っ
た。
実験結果を第３表に示す。
上記表中の温度は、各サンプリング点でのガラスの平均
温度、Ｈ２Ｓ濃度は各サンプリング点でのガス中のＨ２
Ｓの平均濃度を示す。
温度、Ｈ２Ｓ濃度は各サンプリング点でのガス中のＨ２
Ｓの平均濃度を示す。
また、いずれの場合も、生成ガスの平均組成は６３ ％
ＣＯ、３５％Ｈｚ テアリ、ＣＯｚは３％以下であった
。
ＣＯ、３５％Ｈｚ テアリ、ＣＯｚは３％以下であった
。
第３表の結果から判るように、ダストを吹込まない場合
のＨｚＳ濃度は平均２８００ ｐｐｍであり、各サンプ
リング点での変化はなかったが、Ｍｎ鉱石粉およびフェ
ロマンガンダストを吹き込むと、Ｈ２Ｓ濃度低下に大き
な効果があり、最終的には５ ｐｐｍ程度まで低下する
ことが判明した０本実験によっても、微粉状Ｍｎ含有物
が脱硫能力に優れていることが確認された。
のＨｚＳ濃度は平均２８００ ｐｐｍであり、各サンプ
リング点での変化はなかったが、Ｍｎ鉱石粉およびフェ
ロマンガンダストを吹き込むと、Ｈ２Ｓ濃度低下に大き
な効果があり、最終的には５ ｐｐｍ程度まで低下する
ことが判明した０本実験によっても、微粉状Ｍｎ含有物
が脱硫能力に優れていることが確認された。
また、１０００℃を超えた温度帯域ではＨ２Ｓ濃度の低
下は十分でなく、４００℃未満では反応が十分に進行し
ていないことが判明した。第４図の実験結果とあわせて
、４００〜１０００℃の温度帯域で生成ガスと微粉状Ｍ
ｎ含有物を接触させることが低硫黄含有石炭ガス化ガス
の製造において有効であることが確認された。
下は十分でなく、４００℃未満では反応が十分に進行し
ていないことが判明した。第４図の実験結果とあわせて
、４００〜１０００℃の温度帯域で生成ガスと微粉状Ｍ
ｎ含有物を接触させることが低硫黄含有石炭ガス化ガス
の製造において有効であることが確認された。
第 １ 表
第 ２ 表
第 ３ 表
［発明の効果］
以上の通り、本発明によれば、生成ガス中の硫黄分を微
粉状Ｍｎ含有物中のマンガン分と反応させて硫化マンガ
ンとして除去でき、かつその除去効率も高いものである
から、脱硫塔の設置が不要となり、設備費および運転費
を低減できるとともに、Ｍｎ鉱石粉、フェロマンガンダ
スト等の有効利用を図ることができる。
粉状Ｍｎ含有物中のマンガン分と反応させて硫化マンガ
ンとして除去でき、かつその除去効率も高いものである
から、脱硫塔の設置が不要となり、設備費および運転費
を低減できるとともに、Ｍｎ鉱石粉、フェロマンガンダ
スト等の有効利用を図ることができる。
第１図および第２図は本発明法の概念図、第３図１±本
発明の効果を確認するための実験に使用された装置、第
４図は実験の結果を示す図、第５図は実験の対象となっ
たガス化設備の概略図である。 １ 、、、、石炭ガス化炉 ２ 、、、、微粉状Ｍｎ
含有物２ ” ＋＋＋。吹込み材 ３ 、、、、除
塵機４ 、、、、生成ガス導管 ５ 、、、、ガスホ
ルダー６゜。６．加熱炉 ７ 、、、、アルミ
ナ管８、。０．ガスボンベ ９ 、、、、粒体供給
装置１０ 、、、、冷却器 １１ 、、、ダストフィルターボックス１２ 、、、、
Ｈｚ Ｓ分析計 １３・・・・排ガ８１４、、、、ベル
１５０．。、コークス１６゜１０．出滓孔 第１図 第２図
発明の効果を確認するための実験に使用された装置、第
４図は実験の結果を示す図、第５図は実験の対象となっ
たガス化設備の概略図である。 １ 、、、、石炭ガス化炉 ２ 、、、、微粉状Ｍｎ
含有物２ ” ＋＋＋。吹込み材 ３ 、、、、除
塵機４ 、、、、生成ガス導管 ５ 、、、、ガスホ
ルダー６゜。６．加熱炉 ７ 、、、、アルミ
ナ管８、。０．ガスボンベ ９ 、、、、粒体供給
装置１０ 、、、、冷却器 １１ 、、、ダストフィルターボックス１２ 、、、、
Ｈｚ Ｓ分析計 １３・・・・排ガ８１４、、、、ベル
１５０．。、コークス１６゜１０．出滓孔 第１図 第２図
Claims (1)
- （１）石炭ガス化炉内および／またはその生成ガス導管
内に、微粉状Ｍｎ含有物を吹込み、４００〜１０００℃
の温度帯域でガスと微粉状Ｍｎ含有物とを接触させるこ
とを特徴とする低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6302785A JPS61221292A (ja) | 1985-03-27 | 1985-03-27 | 低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6302785A JPS61221292A (ja) | 1985-03-27 | 1985-03-27 | 低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61221292A true JPS61221292A (ja) | 1986-10-01 |
| JPH048479B2 JPH048479B2 (ja) | 1992-02-17 |
Family
ID=13217432
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6302785A Granted JPS61221292A (ja) | 1985-03-27 | 1985-03-27 | 低硫黄含有石炭ガス化ガスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61221292A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4180549A (en) * | 1976-08-27 | 1979-12-25 | United States Steel Corporation | Desulfurization of hot reducing gas |
| US4504282A (en) * | 1981-05-20 | 1985-03-12 | Memphis State University | Production of hydrocarbons |
| JPS617390A (ja) * | 1984-02-23 | 1986-01-14 | ユニオン・シデリユルジク・デユ・ノ−ル・エ・ド・レス・ド・ラ・フランス・パル・アブルビエ−シヨン・“ユジノル” | イオウを含有する燃料ガスの脱硫法 |
-
1985
- 1985-03-27 JP JP6302785A patent/JPS61221292A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4180549A (en) * | 1976-08-27 | 1979-12-25 | United States Steel Corporation | Desulfurization of hot reducing gas |
| US4504282A (en) * | 1981-05-20 | 1985-03-12 | Memphis State University | Production of hydrocarbons |
| JPS617390A (ja) * | 1984-02-23 | 1986-01-14 | ユニオン・シデリユルジク・デユ・ノ−ル・エ・ド・レス・ド・ラ・フランス・パル・アブルビエ−シヨン・“ユジノル” | イオウを含有する燃料ガスの脱硫法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH048479B2 (ja) | 1992-02-17 |
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