JPS61186412A - 溶融還元製鉄法 - Google Patents
溶融還元製鉄法Info
- Publication number
- JPS61186412A JPS61186412A JP2699085A JP2699085A JPS61186412A JP S61186412 A JPS61186412 A JP S61186412A JP 2699085 A JP2699085 A JP 2699085A JP 2699085 A JP2699085 A JP 2699085A JP S61186412 A JPS61186412 A JP S61186412A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- furnace
- iron
- slag
- gas
- hot metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
- C21B13/143—Injection of partially reduced ore into a molten bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、予備還元された鉄鉱石を石炭及び石灰とと
もに精錬炉内の溶銑中に吹き込み、上部のランス及び底
部羽口から酸素ガスを吹き込んで溶銑を得る溶融還元製
鉄法に関する。
もに精錬炉内の溶銑中に吹き込み、上部のランス及び底
部羽口から酸素ガスを吹き込んで溶銑を得る溶融還元製
鉄法に関する。
［従来の技術］
溶融還元製鉄法は、高炉製銑法に代るものであり、高炉
製銑法においては高炉の建設費が高く、広大な敷地が必
要であるという高炉製銑法の欠点を解消すべく、近年に
至り開発されたものである。
製銑法においては高炉の建設費が高く、広大な敷地が必
要であるという高炉製銑法の欠点を解消すべく、近年に
至り開発されたものである。
この溶融還元製鉄法においては、精錬炉内の溶銑中に、
炉底に設けた羽口から予備還元した鉱石並びに粉末上の
石炭及び石灰を吹き込み、更に別の羽口から酸素ガスを
溶銑中に吹き込むと共に、炉頭部から炉内に挿入された
ランスを介して溶銑に酸素ガスを吹き付ける。そうする
と、石炭が溶銑中に溶解するとともに、石炭の炭素が酸
素ガスによって酸化される。そして、この酸化熱によっ
て鉱石が溶融するとともに、鉱石が石炭中の炭素によっ
て還元される。溶銑から発生するＣＯガスはランスから
吹き付けられる酸素ガスにより２次燃焼されてＣＯ２ガ
スになる。このＣＯ２ガスの顕熱は、溶銑上を覆ってい
るフォーミング状のスラグに伝達され、次いで、溶銑に
戻される。
炉底に設けた羽口から予備還元した鉱石並びに粉末上の
石炭及び石灰を吹き込み、更に別の羽口から酸素ガスを
溶銑中に吹き込むと共に、炉頭部から炉内に挿入された
ランスを介して溶銑に酸素ガスを吹き付ける。そうする
と、石炭が溶銑中に溶解するとともに、石炭の炭素が酸
素ガスによって酸化される。そして、この酸化熱によっ
て鉱石が溶融するとともに、鉱石が石炭中の炭素によっ
て還元される。溶銑から発生するＣＯガスはランスから
吹き付けられる酸素ガスにより２次燃焼されてＣＯ２ガ
スになる。このＣＯ２ガスの顕熱は、溶銑上を覆ってい
るフォーミング状のスラグに伝達され、次いで、溶銑に
戻される。
［この発明が解決しようとする問題点］しかし、この従
来の溶融還元製鉄法においては、２次燃焼により生成し
大きな顕熱を有するＣＯ２ガスがスラグとの間で熱交換
をせずに、吹き抜けてしまうというスロッピング現象が
起きやすい。
来の溶融還元製鉄法においては、２次燃焼により生成し
大きな顕熱を有するＣＯ２ガスがスラグとの間で熱交換
をせずに、吹き抜けてしまうというスロッピング現象が
起きやすい。
このスロッピングが生じると、ＣＯ２の顕熱が溶銑に十
分に伝達されず、炉内における鉄鉱石の還元反応が十分
に進行しないとともに、高温の排ガスが炉外に排出され
、炉口部のライニング耐火物の消耗が激しいという問題
点がある。還元反応を促進させるためには、羽口及びラ
ンスからの酸素ガス量を増加させる必要があり、このた
め、耐火物の損耗を助長し、更には、エネルギの損失が
極めて大きくなる。
分に伝達されず、炉内における鉄鉱石の還元反応が十分
に進行しないとともに、高温の排ガスが炉外に排出され
、炉口部のライニング耐火物の消耗が激しいという問題
点がある。還元反応を促進させるためには、羽口及びラ
ンスからの酸素ガス量を増加させる必要があり、このた
め、耐火物の損耗を助長し、更には、エネルギの損失が
極めて大きくなる。
［問題点を解決するための手段］
この発明は、炉内で発生するＣＯガスの２次燃焼効率が
高（、スロッピングが生じない均一なフォーミングスラ
グが形成される溶融還元製鉄法を提供することを目的と
する。
高（、スロッピングが生じない均一なフォーミングスラ
グが形成される溶融還元製鉄法を提供することを目的と
する。
この発明に係る溶融還元製鉄法は、精錬炉内の溶銑中に
その炉下部に設けた羽口から鉱石、石炭及び石灰を吹き
込み、羽口及び炉内に設置したランスから酸素ガスを溶
銑に向けて吹き込んで精錬する溶融還元製鉄法において
、酸素ガスを吐出しているランスを炉内で旋回させ溶銑
上のスラグを攪拌することを特徴とする。
その炉下部に設けた羽口から鉱石、石炭及び石灰を吹き
込み、羽口及び炉内に設置したランスから酸素ガスを溶
銑に向けて吹き込んで精錬する溶融還元製鉄法において
、酸素ガスを吐出しているランスを炉内で旋回させ溶銑
上のスラグを攪拌することを特徴とする。
［実施例］
以下、添附の区画に基いて、この発明の実施例について
説明する。第１図は、この発明の実施例に使用される精
錬炉１が示されている。この精錬−炉１は、上吹転炉と
ほぼ同様の構造を有しているが、炉底に羽口３，４が設
けられていて炉底から鉄鉱石及びガスなどを炉内に吹き
込むことができる点が上吹転炉と異なる。
説明する。第１図は、この発明の実施例に使用される精
錬炉１が示されている。この精錬−炉１は、上吹転炉と
ほぼ同様の構造を有しているが、炉底に羽口３，４が設
けられていて炉底から鉄鉱石及びガスなどを炉内に吹き
込むことができる点が上吹転炉と異なる。
この精錬炉１の炉体２は、その炉頂が開口しており、炉
底には、多数の羽口３．４が設置されている。羽口３．
４は、炉底の中心を中心とする４個の同心円上に夫々複
数個配設されている。羽口３からは、粉末状の鉄鉱石、
石炭及び石灰が、プロセスガスをキャリアガスとして炉
内に供給される。
底には、多数の羽口３．４が設置されている。羽口３．
４は、炉底の中心を中心とする４個の同心円上に夫々複
数個配設されている。羽口３からは、粉末状の鉄鉱石、
石炭及び石灰が、プロセスガスをキャリアガスとして炉
内に供給される。
この鉄鉱石は、還元炉において、予備還元されている。
また、プロセスガスは、工場内にて生成するガスである
が、精錬炉１にて排出されるガス及び還元炉における排
ガスなどを使用することができる。一方、羽口４からは
、酸素ガスが炉内に供給される。炉体２の上部には、操
業終了時に炉内の溶湯を排出するための出湯口５が設け
られており、下部には溶銑を出湯するための出銑口６が
設けられている。出銑口６からは１．バルブ７を開にす
ることにより、溶銑が出湯され、出湯口５からは、炉体
２を傾動することにより、溶湯が排出される。
が、精錬炉１にて排出されるガス及び還元炉における排
ガスなどを使用することができる。一方、羽口４からは
、酸素ガスが炉内に供給される。炉体２の上部には、操
業終了時に炉内の溶湯を排出するための出湯口５が設け
られており、下部には溶銑を出湯するための出銑口６が
設けられている。出銑口６からは１．バルブ７を開にす
ることにより、溶銑が出湯され、出湯口５からは、炉体
２を傾動することにより、溶湯が排出される。
炉内の溶銑１０上には、フォーミング状のスラグ１１が
存在し、このスラグ１１における溶銑１０の近傍の領域
には２次燃焼帯１２が形成される。
存在し、このスラグ１１における溶銑１０の近傍の領域
には２次燃焼帯１２が形成される。
炉体２の内径は、例えば、７ｍであり、炉内には、約５
００トンの溶銑が挿入され、溶銑１トン当り２５０ Ｋ
ｇのスラグが形成される。炉内には、周囲を耐火物で被
覆したランス８がその下部をスラグ１１内に浸漬させて
挿入されている。このランス８には、酸素ガスが供給さ
れ、その下端の吐出口から酸素ガスが溶銑１０に向けて
吐出される。このランス８は、約５″傾斜しており、そ
の下端の吐出口は炉半径の約半分の位置にて溶銑１０か
ら適長離隔する位置に位置している。そして、このラン
スは吐出口が炉中心を中心とする円周上を移動するよう
に、旋回可能に支持されており、適宜の駆動源により旋
回駆動される。このランスの旋回速度は、ランス旋回に
よるスラグ攪拌効率及び装置上の限界を考慮すると、約
５乃至２０回／分にするのが好ましい。
００トンの溶銑が挿入され、溶銑１トン当り２５０ Ｋ
ｇのスラグが形成される。炉内には、周囲を耐火物で被
覆したランス８がその下部をスラグ１１内に浸漬させて
挿入されている。このランス８には、酸素ガスが供給さ
れ、その下端の吐出口から酸素ガスが溶銑１０に向けて
吐出される。このランス８は、約５″傾斜しており、そ
の下端の吐出口は炉半径の約半分の位置にて溶銑１０か
ら適長離隔する位置に位置している。そして、このラン
スは吐出口が炉中心を中心とする円周上を移動するよう
に、旋回可能に支持されており、適宜の駆動源により旋
回駆動される。このランスの旋回速度は、ランス旋回に
よるスラグ攪拌効率及び装置上の限界を考慮すると、約
５乃至２０回／分にするのが好ましい。
このように構成される装置を使用して、鉱石を溶融還元
する場合は、先ず、種湯として、溶銑を約３００トン精
錬炉１内に挿入する。次いで、羽口４を介して酸素ガス
を６００００乃至７０００ＯＮｍ３／時の流量で炉内に
供給し、溶銑１０内に酸素ガスを吹き込む。そして、還
元炉にて予備還元され、粒径が０．５ｍ以下になるよう
に破砕された鉄鉱石を、２８８トン／時の速度で、プロ
セスガスをキャリアガスとして羽口３を介して溶銑１０
内に吹き込む。この粉状の鉄鉱石の供給と同時に、粉状
の生石灰及び石炭を夫々１時間当り２３．４トン及び、
１６５トンの速度で、プロセスガスをキャリアガスとし
て羽口３を介して溶銑１０に吹き込む。一方、ランス８
を介して酸素ガスを約４８００ＯＮｍ３／時の速度で溶
銑に向けて噴出させるとともに、このランス８を５乃至
２０回／分の速度、通常５回／分の速度で旋回させる。
する場合は、先ず、種湯として、溶銑を約３００トン精
錬炉１内に挿入する。次いで、羽口４を介して酸素ガス
を６００００乃至７０００ＯＮｍ３／時の流量で炉内に
供給し、溶銑１０内に酸素ガスを吹き込む。そして、還
元炉にて予備還元され、粒径が０．５ｍ以下になるよう
に破砕された鉄鉱石を、２８８トン／時の速度で、プロ
セスガスをキャリアガスとして羽口３を介して溶銑１０
内に吹き込む。この粉状の鉄鉱石の供給と同時に、粉状
の生石灰及び石炭を夫々１時間当り２３．４トン及び、
１６５トンの速度で、プロセスガスをキャリアガスとし
て羽口３を介して溶銑１０に吹き込む。一方、ランス８
を介して酸素ガスを約４８００ＯＮｍ３／時の速度で溶
銑に向けて噴出させるとともに、このランス８を５乃至
２０回／分の速度、通常５回／分の速度で旋回させる。
そうすると、石炭は溶銑１０内に溶解し、酸素ガスによ
って酸化され、Ｃｏガスが発生する。鉄鉱石は溶解した
炭素によって還元され、溶銑１０の量がしだいに増大す
るとともにＣｏガスが発生する。
って酸化され、Ｃｏガスが発生する。鉄鉱石は溶解した
炭素によって還元され、溶銑１０の量がしだいに増大す
るとともにＣｏガスが発生する。
このようにして発生したＣｏガスはランス８から吹き込
まれている酸素ガスによって２次燃焼され、ＣＯ２ガス
が発生する。このＣＯ２ガスは極めて大きな顕熱を有し
ており、このＣＯ２ガスが溶銑上のフォーミング状スラ
グを通過して上昇する間に、その顕熱が鉄粒及びスラグ
粒に伝達される。
まれている酸素ガスによって２次燃焼され、ＣＯ２ガス
が発生する。このＣＯ２ガスは極めて大きな顕熱を有し
ており、このＣＯ２ガスが溶銑上のフォーミング状スラ
グを通過して上昇する間に、その顕熱が鉄粒及びスラグ
粒に伝達される。
このような鉄粒及びスラグ粒は対流していてこれらが溶
銑１０に戻ることにより、ＣＯ２ガスの顕熱が溶銑１０
に返還される。
銑１０に戻ることにより、ＣＯ２ガスの顕熱が溶銑１０
に返還される。
ランス８は酸素ガスを吐出している間、所定の速度で旋
回している。このランス旋回によりスラグ１１が攪拌さ
れ、そのよどみが解消される。これにより、ＣＯ２ガス
の吹き抜は現象の発生が阻止され、スロッピングが防止
される。一方、ランス８を旋回することにより、溶銑１
０の湯面から発生するＣｏガスを高効率で２次燃焼させ
ることができる。従って、精錬炉１から排出されるＣｏ
ガスが減少し、２次燃焼により発生する大きな熱エネル
ギが炉内にＣＯ２ガスの顕熱として滞留する°。
回している。このランス旋回によりスラグ１１が攪拌さ
れ、そのよどみが解消される。これにより、ＣＯ２ガス
の吹き抜は現象の発生が阻止され、スロッピングが防止
される。一方、ランス８を旋回することにより、溶銑１
０の湯面から発生するＣｏガスを高効率で２次燃焼させ
ることができる。従って、精錬炉１から排出されるＣｏ
ガスが減少し、２次燃焼により発生する大きな熱エネル
ギが炉内にＣＯ２ガスの顕熱として滞留する°。
この顕熱は、前述の如く、ＣＯ２ガスがスラグ攪拌によ
り吹き抜けを起こすことなくスラグ１１内を均一に分布
して上昇する。これにより、Ｃｏ２ガスの大熱エネルギ
がスラグ１１に高効率で伝達される。従って、炉内の還
元反応が十分に進行するとともに、高温のまま炉外に排
出されるガスが減少し、炉頂部のライニング耐火物の損
耗が減少する。
り吹き抜けを起こすことなくスラグ１１内を均一に分布
して上昇する。これにより、Ｃｏ２ガスの大熱エネルギ
がスラグ１１に高効率で伝達される。従って、炉内の還
元反応が十分に進行するとともに、高温のまま炉外に排
出されるガスが減少し、炉頂部のライニング耐火物の損
耗が減少する。
このようにして、鉄鉱石を精錬することにより、精錬炉
１内の溶銑１０は１時間で約５ｏＯトンに増加する。そ
うすると、酸素ガス及び鉄鉱石等の吹き込みを停止し、
バルブ７を開にして、出銑口６から溶銑を約２ｏｏトン
出銑する。この出銑が終了した後、酸素ガス及び鉄鉱石
の吹き込みを再開し、精錬を再度開始する。このような
操作を繰返し、例えば、２００時間に亘り鉄鉱石を連続
精錬する。精錬終了後、炉体２を傾動させて、出湯口５
から残存している溶銑１０を排出する。なお、鉄鉱石及
び石炭は、炉底の羽口から添加する場合に限らず、その
一部を炉上部から添加してもよい。
１内の溶銑１０は１時間で約５ｏＯトンに増加する。そ
うすると、酸素ガス及び鉄鉱石等の吹き込みを停止し、
バルブ７を開にして、出銑口６から溶銑を約２ｏｏトン
出銑する。この出銑が終了した後、酸素ガス及び鉄鉱石
の吹き込みを再開し、精錬を再度開始する。このような
操作を繰返し、例えば、２００時間に亘り鉄鉱石を連続
精錬する。精錬終了後、炉体２を傾動させて、出湯口５
から残存している溶銑１０を排出する。なお、鉄鉱石及
び石炭は、炉底の羽口から添加する場合に限らず、その
一部を炉上部から添加してもよい。
次に、この発明方法により、１時間当り２０ｏ ゛トン
の溶銑を生産した結果について、従来方法との比較にお
いて説明する。第１表は、この発明方法（ランスを旋回
させた場合）及び従来方法（ランスを停止させた場合）
における操業条件を示す。
の溶銑を生産した結果について、従来方法との比較にお
いて説明する。第１表は、この発明方法（ランスを旋回
させた場合）及び従来方法（ランスを停止させた場合）
における操業条件を示す。
第１表
酸素ガス量及び排ガス量の単位はＮｍ３ 、石炭、石灰
及びペレット量の単位はに９であって、いずれも溶銑１
トン肖りの量である。このような操業により、溶銑を１
時間当り２００トン生産した。溶銑温度は１５００℃で
あり、排ガス温度は１０００℃である。また、使用した
鉄鉱石の予備還元率は下記第２表に示すとおりであり、
各操業における２次燃焼率及び着熱効率は一第２表に示
すとおりである。
及びペレット量の単位はに９であって、いずれも溶銑１
トン肖りの量である。このような操業により、溶銑を１
時間当り２００トン生産した。溶銑温度は１５００℃で
あり、排ガス温度は１０００℃である。また、使用した
鉄鉱石の予備還元率は下記第２表に示すとおりであり、
各操業における２次燃焼率及び着熱効率は一第２表に示
すとおりである。
第２表
但し、予備還元率は、予備還元炉において予め鉱石を還
元した割合い（％）であり、２次燃焼率は、精錬炉内で
ｃｏガスが燃焼した割合い（％）である。この２次燃焼
率（％）は、 １００ ・（ＣＯ２＋８２０）／ （ＧＯ＋ＣＯ２＋Ｈ
２＋Ｈ２０）にて現わされる。着熱効率（％）は、ガス
の顕熱が溶銑に伝達される割合いである。
元した割合い（％）であり、２次燃焼率は、精錬炉内で
ｃｏガスが燃焼した割合い（％）である。この２次燃焼
率（％）は、 １００ ・（ＣＯ２＋８２０）／ （ＧＯ＋ＣＯ２＋Ｈ
２＋Ｈ２０）にて現わされる。着熱効率（％）は、ガス
の顕熱が溶銑に伝達される割合いである。
この第２表において、鉱石の予備還元率が同一の操業Ｉ
−Ｉ同士を比較すると、７−この発明方法においては、
従来方法に比して、必要な全酸素量、石炭量及び石灰量
が減少しており、更に排ガス量も減少している。これは
、この発明により、２次燃焼率が従来の１５％から２２
％に上昇し、更に着熱効率が１０％向上したことにより
、鉄鉱石の還元反応が促進された結果によるものである
。予備還元率を７２％に低下させた操業■においても、
予備還元率９０％の場合と同様の結果が得られている。
−Ｉ同士を比較すると、７−この発明方法においては、
従来方法に比して、必要な全酸素量、石炭量及び石灰量
が減少しており、更に排ガス量も減少している。これは
、この発明により、２次燃焼率が従来の１５％から２２
％に上昇し、更に着熱効率が１０％向上したことにより
、鉄鉱石の還元反応が促進された結果によるものである
。予備還元率を７２％に低下させた操業■においても、
予備還元率９０％の場合と同様の結果が得られている。
また、この発明方法の操業■及び従来方法の操業工を比
較すると、必要な酸素量、石炭量及び石灰量並びに排ガ
ス量はほぼ同じであるが、この発明方法においては、予
備還元率は、９０％から７２％に低下し、２次燃焼率及
び着熱効率は、夫々２２％及び１５％に上昇している。
較すると、必要な酸素量、石炭量及び石灰量並びに排ガ
ス量はほぼ同じであるが、この発明方法においては、予
備還元率は、９０％から７２％に低下し、２次燃焼率及
び着熱効率は、夫々２２％及び１５％に上昇している。
このように、この発明によれば、他の操業条件が同一の
場合は、予備還元率を低下させることができる。従って
、溶融還元製鉄に必要な予備還元炉の基数を減少するこ
とができ、設備を小型化することができる。
場合は、予備還元率を低下させることができる。従って
、溶融還元製鉄に必要な予備還元炉の基数を減少するこ
とができ、設備を小型化することができる。
［４発明の効果］
この発明によれば、ランスを旋回させてスラグを攪拌す
るから、２次燃焼率を向上させて大きな熱エネルギを有
するＣ○２ガスを多量に発生させることができるととも
に、ガスの吹き抜けを防止してＧＯ２ガスの顕熱をスラ
グに高効率で伝達し、更に溶銑に戻すことができ、着熱
効率が高い。従って、溶融還元における必要な熱エネル
ギを低下させることができるとともに、予備還元率を低
下させることができる。
るから、２次燃焼率を向上させて大きな熱エネルギを有
するＣ○２ガスを多量に発生させることができるととも
に、ガスの吹き抜けを防止してＧＯ２ガスの顕熱をスラ
グに高効率で伝達し、更に溶銑に戻すことができ、着熱
効率が高い。従って、溶融還元における必要な熱エネル
ギを低下させることができるとともに、予備還元率を低
下させることができる。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明の実施に使用する装置の断面図である
。 １ ；精錬炉、２；炉体、３．４；羽口、６；出銑口、
８；ランス、１０：溶銑、１１；スラグ。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第１図
。 １ ；精錬炉、２；炉体、３．４；羽口、６；出銑口、
８；ランス、１０：溶銑、１１；スラグ。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第１図
Claims (1)
- 精錬炉内の溶銑中にその炉下部に設けた羽口から鉱石、
石炭及び石灰を吹き込み、羽口及び炉内に設置したラン
スから酸素ガスを溶銑に向けて吹き込んで精錬する溶融
還元製鉄法において、酸素ガスを吐出しているランスを
炉内で旋回させて溶銑上のスラグを攪拌することを特徴
とする溶融還元製鉄法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2699085A JPS61186412A (ja) | 1985-02-14 | 1985-02-14 | 溶融還元製鉄法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2699085A JPS61186412A (ja) | 1985-02-14 | 1985-02-14 | 溶融還元製鉄法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61186412A true JPS61186412A (ja) | 1986-08-20 |
| JPS645081B2 JPS645081B2 (ja) | 1989-01-27 |
Family
ID=12208593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2699085A Granted JPS61186412A (ja) | 1985-02-14 | 1985-02-14 | 溶融還元製鉄法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61186412A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5035599A (en) * | 1988-08-31 | 1991-07-30 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Combined injection-molding and pressing machine |
-
1985
- 1985-02-14 JP JP2699085A patent/JPS61186412A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5035599A (en) * | 1988-08-31 | 1991-07-30 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Combined injection-molding and pressing machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS645081B2 (ja) | 1989-01-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4936908A (en) | Method for smelting and reducing iron ores | |
| WO2010072043A1 (zh) | 熔炼炉和炼钢设备以及炼钢工艺 | |
| KR100792988B1 (ko) | 직접제련 방법 및 장치 | |
| US3812275A (en) | Steel production method and apparatus | |
| US4414026A (en) | Method for the production of ferrochromium | |
| JP2918646B2 (ja) | 溶融還元炉 | |
| JPS61186412A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| US3503736A (en) | Direct iron and steelmaking process | |
| JPS62167811A (ja) | 溶融還元製鋼法 | |
| JPS62185812A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| JPS62185811A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| US4412862A (en) | Method for the production of ferrochromium | |
| JPS624810A (ja) | 溶融還元製鉄用精錬炉 | |
| JPS61199009A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| JPH01162711A (ja) | 溶融還元法 | |
| JPH01147009A (ja) | 溶融環元法 | |
| JPH09118907A (ja) | 竪型迅速溶解炉 | |
| JPS61199010A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| JP2638840B2 (ja) | 溶融還元法 | |
| JP2022117935A (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| JPS59140349A (ja) | 多量スラグ共存下で炭材の燃焼速度を大にする方法 | |
| JPH01195213A (ja) | 鉄浴式溶融還元炉への粉状原料の供給方法 | |
| JPS62247013A (ja) | 鉄系溶融金属の製造装置 | |
| JPS62182214A (ja) | 鉄系合金溶湯の製造装置 | |
| JP2001131620A (ja) | 酸化鉄の溶融還元方法 |