JPS61185428A - 高分子材料の固化押出成形方法及びその金型装置 - Google Patents
高分子材料の固化押出成形方法及びその金型装置Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は高分子材料の固化押出成形方法及びその金型装
置、特に高分子材料を固化押出する際の高分子材料とフ
ォーミングダイとの摩擦力を軽減し高分子材料のフォー
ミングダイへの固着現象を発生させずしかも中心にボイ
ドの発生しない押出成形方法及びその金型装置に関する
ものである。
置、特に高分子材料を固化押出する際の高分子材料とフ
ォーミングダイとの摩擦力を軽減し高分子材料のフォー
ミングダイへの固着現象を発生させずしかも中心にボイ
ドの発生しない押出成形方法及びその金型装置に関する
ものである。
（従来技術）
一般に高分子材料を先棒、板やパイプ、或いは異形品に
押出成形する際には押出機で高分子材料を熔融しながら
押出し、続いて押出ダイに熔融した高分子材料を必要に
応じて分配し、その先端に取付けたフォーミングダイを
通しながら冷却することにより目的の形伏と寸法に固化
成形するいわゆる“固化押出”が行われる。しかしなが
ら固化押出においては、高分子材料がフォーミングダイ
を通過する際に大きい摩擦力が働き高分子材料がフォー
ミングダイに固着して押出不能になるケースがあり、こ
の点を解決することが当分野において強く望まれていた
。特に、高い結晶性を有する樹脂をボイド発生のない状
態で経済的なスピードで固化押出するためには高い樹脂
圧力を必要とするため、一層固着現象を生じるのでその
解決が必要であった。
押出成形する際には押出機で高分子材料を熔融しながら
押出し、続いて押出ダイに熔融した高分子材料を必要に
応じて分配し、その先端に取付けたフォーミングダイを
通しながら冷却することにより目的の形伏と寸法に固化
成形するいわゆる“固化押出”が行われる。しかしなが
ら固化押出においては、高分子材料がフォーミングダイ
を通過する際に大きい摩擦力が働き高分子材料がフォー
ミングダイに固着して押出不能になるケースがあり、こ
の点を解決することが当分野において強く望まれていた
。特に、高い結晶性を有する樹脂をボイド発生のない状
態で経済的なスピードで固化押出するためには高い樹脂
圧力を必要とするため、一層固着現象を生じるのでその
解決が必要であった。
例えば、先棒の押出において一般に摩擦力に打ち勝つ押
出推進力は次式で表わすことができる。
出推進力は次式で表わすことができる。
、＝や。Ｐａ（４−ｐＬ）
ここでＰ＝推進力（ｋｇ／ｃ１１） ’Ｄ−フォ
ーミングダイ直径（ｃａｂ） Ｐａ−樹脂圧力（ｋｇ／ｃｄ） μ−摩擦係数 Ｌ＝ｌ！フォーミングダイ長さく ｃ＋＊）従って、ダ
イ直径と推進力との関係はＬ又はμが大きい場合には小
径ロンドでは摩擦力の方が押出力よりも強く固着が発生
する。固着を防止するためには、フォーミングダイを短
かくする方法も考えられるがダイスウェルの防止がやっ
かいな問題となるので、摩擦係数を小さくする工夫が行
われている。
ーミングダイ直径（ｃａｂ） Ｐａ−樹脂圧力（ｋｇ／ｃｄ） μ−摩擦係数 Ｌ＝ｌ！フォーミングダイ長さく ｃ＋＊）従って、ダ
イ直径と推進力との関係はＬ又はμが大きい場合には小
径ロンドでは摩擦力の方が押出力よりも強く固着が発生
する。固着を防止するためには、フォーミングダイを短
かくする方法も考えられるがダイスウェルの防止がやっ
かいな問題となるので、摩擦係数を小さくする工夫が行
われている。
一つは樹脂に予め滑剤を混合しフォーミングダイでの潤
滑効果を出す方法であるが、この場合には樹脂の物理的
強度を損なう上、スクリューへの食込み性が悪くなる問
題があった。そこで一般にはフォーミングダイ上部に外
側から内側まで貫通孔を設けて潤滑油を滴下しながら成
形することが提案されている。この方法は、成形収縮に
よりフォーミングダイと成形体との間に充分隙間を生じ
た部位に注油するのであり、この部位で既に成形体はフ
ォーミングダイ内面から剥離しており、直接的な固着防
止ではなく、成形体の収縮による剥離を促進するための
冷却媒体の役目を果し、間接的な固着防止効果は期待で
きるが実際上充分な固着防止には至らなかった。
滑効果を出す方法であるが、この場合には樹脂の物理的
強度を損なう上、スクリューへの食込み性が悪くなる問
題があった。そこで一般にはフォーミングダイ上部に外
側から内側まで貫通孔を設けて潤滑油を滴下しながら成
形することが提案されている。この方法は、成形収縮に
よりフォーミングダイと成形体との間に充分隙間を生じ
た部位に注油するのであり、この部位で既に成形体はフ
ォーミングダイ内面から剥離しており、直接的な固着防
止ではなく、成形体の収縮による剥離を促進するための
冷却媒体の役目を果し、間接的な固着防止効果は期待で
きるが実際上充分な固着防止には至らなかった。
本発明者らはフォーミングダイ内面を全周に渡って潤滑
性を付与して固着現象を防止する目的で種々検討し、先
に固着現象が発生する部位のフォーミングダイ内面を付
滑処理することを提案した。
性を付与して固着現象を防止する目的で種々検討し、先
に固着現象が発生する部位のフォーミングダイ内面を付
滑処理することを提案した。
この方法は著しい効果が認められるが、その反面高温、
高圧時には付滑処理の耐久性に問題があり頻繁に付滑処
理加工のやり直しが必要であるという問題があった。
高圧時には付滑処理の耐久性に問題があり頻繁に付滑処
理加工のやり直しが必要であるという問題があった。
又、本発明者らはフォーミングダイネック部において固
着現象が発生するので、ネック部を押出方向に向かって
開放した形のテーパー構造にすることも提案したが、ボ
イドを防止するために高背圧（樹脂圧）を必要とする高
結晶性樹脂を成形する際には固着現象が発生して安定し
た押出のできない場合もあった。
着現象が発生するので、ネック部を押出方向に向かって
開放した形のテーパー構造にすることも提案したが、ボ
イドを防止するために高背圧（樹脂圧）を必要とする高
結晶性樹脂を成形する際には固着現象が発生して安定し
た押出のできない場合もあった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、上述のような状況を鑑み、その欠点を改善す
ることを問題点とし、フォーミングダイ内面を効果的に
潤滑して成形体を固着させることなく、またボイドを発
生することもない高分子材料を押出成形する方法及びそ
の押出ダイ装置を提供することを目的とするものである
。
ることを問題点とし、フォーミングダイ内面を効果的に
潤滑して成形体を固着させることなく、またボイドを発
生することもない高分子材料を押出成形する方法及びそ
の押出ダイ装置を提供することを目的とするものである
。
（問題点を解決するための手段）
即ち、本発明の特徴とするところは、まず第１に高分子
材料を押出成形機から押出ダイとフォーミングダイを経
て固化押出成形する方法において、押出ダイからフォー
ミングダイへ押出された高分子成形材料のほぼ表面全周
に上記フォーミングダイの内壁面から潤滑油を連続的に
供給させなから押出成形する高分子材料の固化押出成形
方法にあり、また第２の発明は加熱装置と共に内部に成
形体の通路を有する押出ダイと外部に冷却装置を具備し
内部に上記押出ダイの通路と連通ずる通路を配したフォ
ーミングダイとを含む金型装置において、フォーミング
ダイ内面まで貫通しその内壁に沿って連続もしくは不連
続なスリットを配し、該スリットに連通し潤滑油を供給
させる１個以上の油溝を有する油分散部材を上記フォー
ミングダイの内壁面に配設した金型装置にある。
材料を押出成形機から押出ダイとフォーミングダイを経
て固化押出成形する方法において、押出ダイからフォー
ミングダイへ押出された高分子成形材料のほぼ表面全周
に上記フォーミングダイの内壁面から潤滑油を連続的に
供給させなから押出成形する高分子材料の固化押出成形
方法にあり、また第２の発明は加熱装置と共に内部に成
形体の通路を有する押出ダイと外部に冷却装置を具備し
内部に上記押出ダイの通路と連通ずる通路を配したフォ
ーミングダイとを含む金型装置において、フォーミング
ダイ内面まで貫通しその内壁に沿って連続もしくは不連
続なスリットを配し、該スリットに連通し潤滑油を供給
させる１個以上の油溝を有する油分散部材を上記フォー
ミングダイの内壁面に配設した金型装置にある。
（作用）
このように、フォーミングダイ内面まで貫通しフォーミ
ングダイ内周に沿うて連続もしくは不連続で熔融高分子
材料の流入不可能な０．５ｍｍｍｍ下のスリ、トと当該
スリットに潤滑油を供給する油濁を１ケ所以上有する油
分敷部材を設けたフォーミングダイを用いて潤滑油をフ
ォーミングダイ内面に連続的に供給しなから押出成形し
、特に油分敷部材をフォーミングダイの固着の発生する
部位に設けると、熔融した高分子材料がスリット内に入
り込むことなくフォーミングダイ内面に定期的に全周に
渡って潤滑油を供給することができるので比較的高い樹
脂圧力下においても固着現象が発生しないばかりか、そ
れほど高圧で押出さなくとも高結晶性の樹脂においても
その中心部分にボイドが発生することもなく、しかも樹
脂圧の変動が少ないので製品サイズが安定する。
ングダイ内周に沿うて連続もしくは不連続で熔融高分子
材料の流入不可能な０．５ｍｍｍｍ下のスリ、トと当該
スリットに潤滑油を供給する油濁を１ケ所以上有する油
分敷部材を設けたフォーミングダイを用いて潤滑油をフ
ォーミングダイ内面に連続的に供給しなから押出成形し
、特に油分敷部材をフォーミングダイの固着の発生する
部位に設けると、熔融した高分子材料がスリット内に入
り込むことなくフォーミングダイ内面に定期的に全周に
渡って潤滑油を供給することができるので比較的高い樹
脂圧力下においても固着現象が発生しないばかりか、そ
れほど高圧で押出さなくとも高結晶性の樹脂においても
その中心部分にボイドが発生することもなく、しかも樹
脂圧の変動が少ないので製品サイズが安定する。
また、固着の発生する部分にほぼ全周に渡って均等に潤
滑油を供給出来るので、フォーミングダイの中心の熔融
樹脂のみ先行して押出されることなく冷却固化したコア
層も比較的円滑に押出され、ボイドの発生するコーン伏
の溶融ゾーン先端部の角度がそれほど小さくなく溶融樹
脂がこの部分に充填され、ボイドの発生もなくなってい
る。
滑油を供給出来るので、フォーミングダイの中心の熔融
樹脂のみ先行して押出されることなく冷却固化したコア
層も比較的円滑に押出され、ボイドの発生するコーン伏
の溶融ゾーン先端部の角度がそれほど小さくなく溶融樹
脂がこの部分に充填され、ボイドの発生もなくなってい
る。
（実施例）
以下、更に本発明の具体的な実施態様を添付図面に従っ
て説明する。
て説明する。
第１図は本発明に係る金型装置の縦断面図、第２図は第
１図のＡ−Ａ断面図であり、押出成形機（Ｂ）に連結し
た金型装置（１）は押出ダイ（２）とこれに連結したフ
ォーミングダイ（３）の２つから構成されている。上記
押出ダイ（２）は外部表面に加熱装置（４）を具備し、
また内部において押出成形体の通路（５）を有している
が、該通路（５）は途中で径を細くした領域になってい
る。一方、フォーミングダイ（３）は上記押出ダイ（２
）の出口に隣接するネック部（６）とフォーミングダイ
本体（７）から構成され、上記ネック部（６）は押出ダ
イ（２）とフォーミングダイ本体（８）を連結している
。
１図のＡ−Ａ断面図であり、押出成形機（Ｂ）に連結し
た金型装置（１）は押出ダイ（２）とこれに連結したフ
ォーミングダイ（３）の２つから構成されている。上記
押出ダイ（２）は外部表面に加熱装置（４）を具備し、
また内部において押出成形体の通路（５）を有している
が、該通路（５）は途中で径を細くした領域になってい
る。一方、フォーミングダイ（３）は上記押出ダイ（２
）の出口に隣接するネック部（６）とフォーミングダイ
本体（７）から構成され、上記ネック部（６）は押出ダ
イ（２）とフォーミングダイ本体（８）を連結している
。
即ち、上記ネック部（６）の表面において押出ダイ（２
）の近くにフランジ部（８）が設けられ、一方反対方向
にネジ部（９）が存在しており、フランジ部（８）の外
側にリング体α・が挿入されボルト（１１）によって押
出ダイ（２）に固着されている。また、上記ネジ部（９
）にはフォーミングダイ本体く力を連結するための結合
部材（１２）が螺着され、同時にフォーミングダイ本体
（７）はポル）（ｂ）（図示せず）によって結合部材（
１２）に固着されている。
）の近くにフランジ部（８）が設けられ、一方反対方向
にネジ部（９）が存在しており、フランジ部（８）の外
側にリング体α・が挿入されボルト（１１）によって押
出ダイ（２）に固着されている。また、上記ネジ部（９
）にはフォーミングダイ本体く力を連結するための結合
部材（１２）が螺着され、同時にフォーミングダイ本体
（７）はポル）（ｂ）（図示せず）によって結合部材（
１２）に固着されている。
上記結合部材（１２）とフォーミングダイ本体（ηの外
周面には夫々成形体を冷却するための冷却ジャケット（
１３） （１４）が設・けられ、そのうちフォーミン
グダイ本体（７）の外周面に位置する冷却ジャケラ）（
１４）はフォーミングダイ本体（７）の長手方向に向か
って移動可能となり、通路（１５）内を移動する成形体
の冷却温度を調節している。冷却ジャケラ） （１３）
（１４）内には水、油等の掩却媒体となる液体が投
入され、そのうち特に冷却ジャケット（１４）において
は液体を循環させるための液体の入口（１６）と出口（
１７）が配設されている。
周面には夫々成形体を冷却するための冷却ジャケット（
１３） （１４）が設・けられ、そのうちフォーミン
グダイ本体（７）の外周面に位置する冷却ジャケラ）（
１４）はフォーミングダイ本体（７）の長手方向に向か
って移動可能となり、通路（１５）内を移動する成形体
の冷却温度を調節している。冷却ジャケラ） （１３）
（１４）内には水、油等の掩却媒体となる液体が投
入され、そのうち特に冷却ジャケット（１４）において
は液体を循環させるための液体の入口（１６）と出口（
１７）が配設されている。
上記金型装置（１）にはフォーミングダイ（３）の入口
領域に位置する結合部材（１２） とフォーミングダイ
本体（７）の間には、成形体を連続的に押出す油分敷部
材（１８）が嵌合されている。核油分散部材（１８）の
位置はフォーミングダイ（３）の前部加熱ゾーンと後部
冷却ゾーンの中央付近で樹脂の固化が開始する部位であ
れば良い、上記油分敷部材（１８）とこれと隣接する結
合部材（１２）及びフォーミングダイ本体（７）の側壁
間には、スリット（１９）が設けられフォーミングダイ
内面（２０）まで貫通し、またその内周に沿って連続し
ている。上記油分敷部材（１８）の内部にあってしかも
その巾方向には、上記スリン）（１９）まで連通した状
態で油濁（２１）が円周方向に均一に配置されている。
領域に位置する結合部材（１２） とフォーミングダイ
本体（７）の間には、成形体を連続的に押出す油分敷部
材（１８）が嵌合されている。核油分散部材（１８）の
位置はフォーミングダイ（３）の前部加熱ゾーンと後部
冷却ゾーンの中央付近で樹脂の固化が開始する部位であ
れば良い、上記油分敷部材（１８）とこれと隣接する結
合部材（１２）及びフォーミングダイ本体（７）の側壁
間には、スリット（１９）が設けられフォーミングダイ
内面（２０）まで貫通し、またその内周に沿って連続し
ている。上記油分敷部材（１８）の内部にあってしかも
その巾方向には、上記スリン）（１９）まで連通した状
態で油濁（２１）が円周方向に均一に配置されている。
しかも、該油濁（２１）に連通した通路（２２）が油分
敷部材（１８）の径方向に設けられ、冷却ジャケット（
１３）内に設置された油貯蔵室（２３）と連結している
。
敷部材（１８）の径方向に設けられ、冷却ジャケット（
１３）内に設置された油貯蔵室（２３）と連結している
。
このため、油貯蔵室（２３）内に投入された潤滑油は、
通路（２２）から油溝（２１）を径でスリット（１９）
へ流れると共に、複数個の油溝（２１）の存在によって
スリット（１９）内を均一に分散する。
通路（２２）から油溝（２１）を径でスリット（１９）
へ流れると共に、複数個の油溝（２１）の存在によって
スリット（１９）内を均一に分散する。
本発明に用いる油分敷部材（１８）の構造は、第１図あ
るいは第２図に示されるものに何ら限定されるものでは
なく、フォーミングダイ内面（２ｏ）まで貫通した実質
上内面全周に渡って連続した０゜５１巾以内のスリット
と当該スリットに潤滑油を供給する１個所以上の油溝を
有する部材であればよい。スリット中はこれよりも大き
いと、樹脂がスリット内に食い込み潤滑油の供給が困難
となるので好ましくない、又、スリット中が０．０１ａ
＋ｍ以下になると潤滑油の供給が不足するのでポンプに
よる強制的な供給が好ましい。
るいは第２図に示されるものに何ら限定されるものでは
なく、フォーミングダイ内面（２ｏ）まで貫通した実質
上内面全周に渡って連続した０゜５１巾以内のスリット
と当該スリットに潤滑油を供給する１個所以上の油溝を
有する部材であればよい。スリット中はこれよりも大き
いと、樹脂がスリット内に食い込み潤滑油の供給が困難
となるので好ましくない、又、スリット中が０．０１ａ
＋ｍ以下になると潤滑油の供給が不足するのでポンプに
よる強制的な供給が好ましい。
尚、本発明の金型装置は丸棒のみならず板状体等の種々
形状のものを押出すことが可能であり、特に板状体を押
出す場合にはフォーミングダイの内壁に配設された油分
散部材（１８）は正方形、・長方形となり、スリ７）（
１９）は成形体の側壁と接する部分には特に設ける必要
がない。
形状のものを押出すことが可能であり、特に板状体を押
出す場合にはフォーミングダイの内壁に配設された油分
散部材（１８）は正方形、・長方形となり、スリ７）（
１９）は成形体の側壁と接する部分には特に設ける必要
がない。
油分散部材（１８）の材質は特に限定されるものではな
く、樹脂の温度と圧力に耐える金属、焼結金属、耐熱性
樹脂、セラミック等を用いることができる。また、油分
散部材（１８）を取付ける位置は押出す樹脂の種類、形
状、サイズ、押出条件（樹脂温度、樹脂圧力、押出スピ
ード、フォーミングダイの冷却条件）等によって修正が
必要であるが、通常フォーミングダイ（３）の冷却ゾー
ンと加熱ゾーンの中央付近の樹脂の固化が開始する部位
が適切である。
く、樹脂の温度と圧力に耐える金属、焼結金属、耐熱性
樹脂、セラミック等を用いることができる。また、油分
散部材（１８）を取付ける位置は押出す樹脂の種類、形
状、サイズ、押出条件（樹脂温度、樹脂圧力、押出スピ
ード、フォーミングダイの冷却条件）等によって修正が
必要であるが、通常フォーミングダイ（３）の冷却ゾー
ンと加熱ゾーンの中央付近の樹脂の固化が開始する部位
が適切である。
本発明に用いる潤滑油の種類は特に限定されず、潤滑部
の樹脂温度によって選択されるが、通常高温押出しでは
シリコーン油を、比較的低温での押出では流動パラフィ
ンを用いる。
の樹脂温度によって選択されるが、通常高温押出しでは
シリコーン油を、比較的低温での押出では流動パラフィ
ンを用いる。
本発明を適用することのできる高分子材料も特に制限は
なく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル
、ＡＢＳ 、ポリカーボネート、ポリメチルメタアゲリ
レート、ポリアミド、ポリオキシメチレン、ＰＢＴ 、
ＰＰＯ、ＰＡＩ 、 Ｉ’ＥＴ 、 ＰＳＦ ５ＰＨ
３、ＰＥＩ 、 ＰＰＳ 、 ＰＶＰＦ等及びこれらに
添加剤、補強剤、充填剤、着色剤等を配合した樹脂或い
はこれら樹脂のアロイを含めて、固化押出の可・能な全
ての樹脂を挙げることができる。
なく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル
、ＡＢＳ 、ポリカーボネート、ポリメチルメタアゲリ
レート、ポリアミド、ポリオキシメチレン、ＰＢＴ 、
ＰＰＯ、ＰＡＩ 、 Ｉ’ＥＴ 、 ＰＳＦ ５ＰＨ
３、ＰＥＩ 、 ＰＰＳ 、 ＰＶＰＦ等及びこれらに
添加剤、補強剤、充填剤、着色剤等を配合した樹脂或い
はこれら樹脂のアロイを含めて、固化押出の可・能な全
ての樹脂を挙げることができる。
次に、本発明方法の実施例を示しその効果を説明するが
、本発明方法はむろん実施例に限定されるものではない
。
、本発明方法はむろん実施例に限定されるものではない
。
実施例１
シリンダーロ径５０ｍ蒙、 Ｌ／Ｄ−２５の通常のスク
リュー押出機と６０φロフト用の４本取金型及び引取装
置を用いてポリアセタール樹脂の固化押出を行なう際、
油分散部材を設けた第１図及び第２図に示される構造の
丸棒押出用金型装置を用いてシリコーン油を油溝に油貯
蔵室から滴下しながら、樹脂圧力５０ｋｇ／ ｃＩｉで
１本あたり ３ｋｇ／時間の速さで押出した所縁て固着
を発生することなく安定した押出をすることができた。
リュー押出機と６０φロフト用の４本取金型及び引取装
置を用いてポリアセタール樹脂の固化押出を行なう際、
油分散部材を設けた第１図及び第２図に示される構造の
丸棒押出用金型装置を用いてシリコーン油を油溝に油貯
蔵室から滴下しながら、樹脂圧力５０ｋｇ／ ｃＩｉで
１本あたり ３ｋｇ／時間の速さで押出した所縁て固着
を発生することなく安定した押出をすることができた。
しかも成形したロッドをカットした所断面にボイドが全
く認められなかった。
く認められなかった。
実施例２
実施例１において樹脂圧力を２０ｋｇ／−とした以外は
全〈実施例１と同じ操作、条件でポリアセタールロッド
の押出を行ったが固着もボイドも発生せず順調に押出成
形を行なうことができた。
全〈実施例１と同じ操作、条件でポリアセタールロッド
の押出を行ったが固着もボイドも発生せず順調に押出成
形を行なうことができた。
比較例１
実施例１において油分散部材を設けない金型装置を用い
た以外は実施例１と全く同じ装置を用い、同じ操作、条
件でポリアセタールロッドの押出成形を行なった所、途
中でフォーミングダイにポリ 、アセタールロッドが固
着し樹脂圧力が異常に上昇し押出を停止せざるを得なか
った。押出成形体をカットしてみると中心にボイドが認
められた。
た以外は実施例１と全く同じ装置を用い、同じ操作、条
件でポリアセタールロッドの押出成形を行なった所、途
中でフォーミングダイにポリ 、アセタールロッドが固
着し樹脂圧力が異常に上昇し押出を停止せざるを得なか
った。押出成形体をカットしてみると中心にボイドが認
められた。
比較例２
実施例２において油分散部材を設けないフォーミングダ
イを用いた以外は実施例２と全く同じ装置を用い、同じ
操作、条件でポリアセタールロッドの押出成形を行なっ
た所、樹脂圧２０ｋｇ／−では固着することなく安定し
た押出を行なうことができたが、押出成形体をカットし
てみるとやはり中心にボイドが認められた。
イを用いた以外は実施例２と全く同じ装置を用い、同じ
操作、条件でポリアセタールロッドの押出成形を行なっ
た所、樹脂圧２０ｋｇ／−では固着することなく安定し
た押出を行なうことができたが、押出成形体をカットし
てみるとやはり中心にボイドが認められた。
実施例３
実施例１と間じ押出機と２０（厚み）Ｘ６０Ｑ（巾）板
成形用金型及び引取装置を用いてポリアセタール樹脂の
固化押出を行なう際、油分散部材を設けた板状体押出用
金型装置を用いてシリコーン油を油溝に油貯蔵室から滴
下しながら樹脂圧力２０〜２５ｋｇ／−で１０＝ １２
ｋｇ／時間（０，５３〜０．６４ ｍ／時間）の速さで
押出した所縁て固着を発生することなく安定した押出を
することができた（第３図参照）。
成形用金型及び引取装置を用いてポリアセタール樹脂の
固化押出を行なう際、油分散部材を設けた板状体押出用
金型装置を用いてシリコーン油を油溝に油貯蔵室から滴
下しながら樹脂圧力２０〜２５ｋｇ／−で１０＝ １２
ｋｇ／時間（０，５３〜０．６４ ｍ／時間）の速さで
押出した所縁て固着を発生することなく安定した押出を
することができた（第３図参照）。
しかも成形した板をカットした所断面にボイドが全く認
められなかった。
められなかった。
比較例３
実施例３において油分散部材を設けない金型装置を用い
た以外は実施例３と全く同じ装置を用い同じ操作、条件
でポリアセタールロッドの押出成形を行なった所、途中
でフォーミングダイにポリアセタール樹脂が固着し樹脂
圧力が異常に上昇し押出をたびたび停止せざるを得なか
った（第４図参照）。
た以外は実施例３と全く同じ装置を用い同じ操作、条件
でポリアセタールロッドの押出成形を行なった所、途中
でフォーミングダイにポリアセタール樹脂が固着し樹脂
圧力が異常に上昇し押出をたびたび停止せざるを得なか
った（第４図参照）。
（発明の効果）
このように本発明はフォーミングダイの入口領域に油分
散部材を設けることにより、押出ダイから押出された成
形体の表面全周に油を連続的に供給させながら成形する
方法及び金型装置であり、これによって連続的に押出が
可能となり、しかも固着現象が起こらないために成形体
内部にボイドの発生もない等の優れた効果を奏する。
散部材を設けることにより、押出ダイから押出された成
形体の表面全周に油を連続的に供給させながら成形する
方法及び金型装置であり、これによって連続的に押出が
可能となり、しかも固着現象が起こらないために成形体
内部にボイドの発生もない等の優れた効果を奏する。
第１図は本発明に係る金型装置の縦断面図、第２図は第
１図のＡ−Ａ断面図、第３１！Ｉは実施例３における押
出経時と樹脂圧力の関係、第４図は比較例３における押
出経時と樹脂圧力との関係を示す。 （１）・・・金型装置 （２）・・・押出ダイ （３）・・・フォーミングダイ （７）・・・フォーミングダイ本体 （１２）・・結合部材 （１３） （１４） ・・冷却ジャケット（１８）
・・油分散部材 （１９）・・スリット （２１）・・油溝 （２３） ・・油貯蔵室 特許出願人 三ツ星ベルト株式会社 第２図 第３図 ＄’Ｐ 出ｔａｉｌ （ｈｏ−り 第ｆ図 σ １２３ ／ｆ ｆ１甲惧ＩＩ一時
（Ａａリリ 手続補正書（自発） 昭和６０年３月２０日
１図のＡ−Ａ断面図、第３１！Ｉは実施例３における押
出経時と樹脂圧力の関係、第４図は比較例３における押
出経時と樹脂圧力との関係を示す。 （１）・・・金型装置 （２）・・・押出ダイ （３）・・・フォーミングダイ （７）・・・フォーミングダイ本体 （１２）・・結合部材 （１３） （１４） ・・冷却ジャケット（１８）
・・油分散部材 （１９）・・スリット （２１）・・油溝 （２３） ・・油貯蔵室 特許出願人 三ツ星ベルト株式会社 第２図 第３図 ＄’Ｐ 出ｔａｉｌ （ｈｏ−り 第ｆ図 σ １２３ ／ｆ ｆ１甲惧ＩＩ一時
（Ａａリリ 手続補正書（自発） 昭和６０年３月２０日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、押出成形機から押出ダイとフォーミングダイを経て
固化押出成形する方法において、押出ダイからフォーミ
ングダイへ押出された高分子成形材料のほぼ表面全周に
上記フォーミングダイの内壁面から潤滑油を連続的に供
給させながら押出成形することを特徴とする高分子材料
の固化押出成形方法。 ２、加熱装置と共に内部に成形体の通路を有する押出ダ
イと外部に冷却装置を具備し内部に上記押出ダイの通路
と連通する通路を配したフォーミングダイとを含む金型
装置において、フォーミングダイ内面まで貫通しその内
壁に沿って連続もしくは不連続なスリットを配し、該ス
リットに連通し潤滑油を供給させる１個以上の油溝を有
する油分散部材を上記フォーミングダイの内壁面に配設
したことを特徴とする高分子材料の固化押出成形用金型
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60027317A JPS61185428A (ja) | 1985-02-13 | 1985-02-13 | 高分子材料の固化押出成形方法及びその金型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60027317A JPS61185428A (ja) | 1985-02-13 | 1985-02-13 | 高分子材料の固化押出成形方法及びその金型装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61185428A true JPS61185428A (ja) | 1986-08-19 |
Family
ID=12217704
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60027317A Pending JPS61185428A (ja) | 1985-02-13 | 1985-02-13 | 高分子材料の固化押出成形方法及びその金型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61185428A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100290062B1 (ko) * | 1993-08-24 | 2001-05-15 | 성재갑 | 가교화 폴리에틸렌관의 압출성형방법 |
| JP2005226031A (ja) * | 2004-02-16 | 2005-08-25 | Kureha Chem Ind Co Ltd | 機械加工用素材及びその製造方法 |
| US7807088B2 (en) | 2004-10-20 | 2010-10-05 | Kureha Corporation | Polyvinylidene fluoride resin powder for melt molding and process for producing molding from the resin powder |
-
1985
- 1985-02-13 JP JP60027317A patent/JPS61185428A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100290062B1 (ko) * | 1993-08-24 | 2001-05-15 | 성재갑 | 가교화 폴리에틸렌관의 압출성형방법 |
| JP2005226031A (ja) * | 2004-02-16 | 2005-08-25 | Kureha Chem Ind Co Ltd | 機械加工用素材及びその製造方法 |
| US7807088B2 (en) | 2004-10-20 | 2010-10-05 | Kureha Corporation | Polyvinylidene fluoride resin powder for melt molding and process for producing molding from the resin powder |
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