JPS61174170A - 黒鉛電極の製造方法 - Google Patents
黒鉛電極の製造方法Info
- Publication number
- JPS61174170A JPS61174170A JP60013637A JP1363785A JPS61174170A JP S61174170 A JPS61174170 A JP S61174170A JP 60013637 A JP60013637 A JP 60013637A JP 1363785 A JP1363785 A JP 1363785A JP S61174170 A JPS61174170 A JP S61174170A
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- JP
- Japan
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- electrode
- socket
- molded body
- graphite electrode
- firing
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- Pending
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- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、ソケット周辺部位の強度向上に有効な電気製
鋼用黒鉛電極の製造方法に関する。
鋼用黒鉛電極の製造方法に関する。
「従来の技術」
電気製鋼炉では、通常２〜３本の電極を接続した状態で
炉内に吊下げ、下部電極の消耗に応じて逐次新たな電極
を接続して連続的に操業が継続されるが、近時、炉の大
電流操業化が進むに伴い、とくに接続部位における折損
事故が頻発する傾向にある。
炉内に吊下げ、下部電極の消耗に応じて逐次新たな電極
を接続して連続的に操業が継続されるが、近時、炉の大
電流操業化が進むに伴い、とくに接続部位における折損
事故が頻発する傾向にある。
電極接続部は、電極の各端部に穿設されたソケットねじ
相互をニップルによりねじ接続して形成されるため、構
造上電極母体に比べ強度的に脆弱となる。接続部の折損
は、操業中に生ずる各種の熱的、電気的あるいは機械的
な応力が集中してこの脆弱部位に偏ることが主因となっ
て発生する。
相互をニップルによりねじ接続して形成されるため、構
造上電極母体に比べ強度的に脆弱となる。接続部の折損
は、操業中に生ずる各種の熱的、電気的あるいは機械的
な応力が集中してこの脆弱部位に偏ることが主因となっ
て発生する。
このようなことから、接続部の実効強度を増大する目的
で従来から種々の試みが提案されているが、これらは概
ね応力集中の緩和を図るために接続部構造に設計変更を
施す内容のものによって占められており、電極ソケット
部分を材質組織的に強化しようとする試みはなされてい
ない。
で従来から種々の試みが提案されているが、これらは概
ね応力集中の緩和を図るために接続部構造に設計変更を
施す内容のものによって占められており、電極ソケット
部分を材質組織的に強化しようとする試みはなされてい
ない。
本出願人は、先に電極のソケットねじ底周縁部位に熱硬
化性樹脂あるいは無機ポリマーからなる液状滲透剤を強
制含浸することによって局部強化する方法を提供（特開
昭５４−７３３８号）した。
化性樹脂あるいは無機ポリマーからなる液状滲透剤を強
制含浸することによって局部強化する方法を提供（特開
昭５４−７３３８号）した。
しかし、この方法は処理工程にかなりの煩雑性を伴うた
めに実用上問題点があった。
めに実用上問題点があった。
「発明が解決しようとする問題点」
本発明は、上記先願技術による後処理的な組織強化とは
異なり、常法による黒鉛電極製造過程に簡易なプロセス
変更を加えることにより電極ソケット部分の材質組織強
化を図った黒鉛電極の製造方法を提供するものである。
異なり、常法による黒鉛電極製造過程に簡易なプロセス
変更を加えることにより電極ソケット部分の材質組織強
化を図った黒鉛電極の製造方法を提供するものである。
「問題を解決するための手段」
黒鉛電極は、通常選別された粒度分布をもつコークス粉
粒に、バインダーとしてコールタールピッチを加え、捏
合、押出成形、焼成（炭化）、黒鉛化、切削加工などの
諸工程を経て製造される。本発明は、この製造工程のう
ち切削加工の一部を押出成形の段階に移行するもので、
構成的にはコークス粉粒とピッチバインダーとの捏合物
を押出成形し、得られた円柱成形体の両端部に穴ぐり加
工を施したのち常法により焼成、黒鉛化することを特徴
とする。
粒に、バインダーとしてコールタールピッチを加え、捏
合、押出成形、焼成（炭化）、黒鉛化、切削加工などの
諸工程を経て製造される。本発明は、この製造工程のう
ち切削加工の一部を押出成形の段階に移行するもので、
構成的にはコークス粉粒とピッチバインダーとの捏合物
を押出成形し、得られた円柱成形体の両端部に穴ぐり加
工を施したのち常法により焼成、黒鉛化することを特徴
とする。
すなわち、本発明においては従来工程に準じて原料配合
、捏合及び押出成形された円柱成形体を冷却した段階に
おいて、ソケット加工用などの切削装置を用いて両端部
に穴ぐり加工を施すものである。
、捏合及び押出成形された円柱成形体を冷却した段階に
おいて、ソケット加工用などの切削装置を用いて両端部
に穴ぐり加工を施すものである。
加工される穴の形状は、円柱状、角柱状など適宜の形状
でよいが、予めソケット形状に沿うテーパー形状に加工
しておくと黒鉛化後のソケット部の切削およびねじ切り
加工作業が容易となるために好ましい。
でよいが、予めソケット形状に沿うテーパー形状に加工
しておくと黒鉛化後のソケット部の切削およびねじ切り
加工作業が容易となるために好ましい。
「作 用」
焼成および黒鉛化過程においては、成形体は周囲からの
加熱によって構造変化が起るから外周部は中心部に比較
しより有利な熱処理条件を受けて炭化、黒鉛化が進行す
ることになる。この結果、外周部の機械的強度特性は中
心部に比べて相対的に高くなる傾向を示す。この強度特
性の内外差は電極径が大きくなる程著しいものとなる。
加熱によって構造変化が起るから外周部は中心部に比較
しより有利な熱処理条件を受けて炭化、黒鉛化が進行す
ることになる。この結果、外周部の機械的強度特性は中
心部に比べて相対的に高くなる傾向を示す。この強度特
性の内外差は電極径が大きくなる程著しいものとなる。
本発明においては円柱成形体の両端部に穴ぐり加工が施
されているため、加熱時に穴の内外面からバッキングを
介して均等に受熱し、この作用によりソケット周縁部位
が全体として強度向上がもたらされる。
されているため、加熱時に穴の内外面からバッキングを
介して均等に受熱し、この作用によりソケット周縁部位
が全体として強度向上がもたらされる。
「実施例」
実施例１
粒径１〜３０ｍｍの粒状石油コークス５５重量％と粒度
１５０メツシユ以下の粉状石油コークス４５重量％を配
合した炭素質主原料１００部とコールタールピッチバイ
ンダー３０部を捏合機に投入し、１５０℃の温度で充分
に捏合した。この捏合物を押出しプレスに移し、３０Ｋ
ｇ／ｃｍ”の圧力で直径２００ ｍｍ、長さ１９００ｍ
ｍの成形体を得た。
１５０メツシユ以下の粉状石油コークス４５重量％を配
合した炭素質主原料１００部とコールタールピッチバイ
ンダー３０部を捏合機に投入し、１５０℃の温度で充分
に捏合した。この捏合物を押出しプレスに移し、３０Ｋ
ｇ／ｃｍ”の圧力で直径２００ ｍｍ、長さ１９００ｍ
ｍの成形体を得た。
この円柱成形体の端部に５０ｍｍφＸ１２０＋ｎａ＋（
２の垂直穴を切削加工したのち、焼成炉に移し、周辺を
コークス粒バッキングで被包して１０００℃まで焼成し
た。次いで、黒鉛化炉中で３０００℃で黒鉛化処理をし
た。
２の垂直穴を切削加工したのち、焼成炉に移し、周辺を
コークス粒バッキングで被包して１０００℃まで焼成し
た。次いで、黒鉛化炉中で３０００℃で黒鉛化処理をし
た。
この黒鉛化処理品から端部孔を中心にして、直径１６０
ｍｍ（外側）および８０ｍｍ（内側）の同心円上の各対
象位置から２０ｍｍφＸ１００ｍｍｆ２のサンプル各４
ヶを切り出し、物理特性を測定しその結果を表−１に示
した。また比較のために穴ぐり加工を施さない従来法に
よる電極を同条件で製造し、対応する各位置から同様の
サンプルを切り出し、その緒特性を表−１に併記した。
ｍｍ（外側）および８０ｍｍ（内側）の同心円上の各対
象位置から２０ｍｍφＸ１００ｍｍｆ２のサンプル各４
ヶを切り出し、物理特性を測定しその結果を表−１に示
した。また比較のために穴ぐり加工を施さない従来法に
よる電極を同条件で製造し、対応する各位置から同様の
サンプルを切り出し、その緒特性を表−１に併記した。
表−１
実施例２
円柱成形体として直径５３０ｍｍ、長さ１９００ｍｍに
成形し、この成形体の端部に口径２００ｍｍ。
成形し、この成形体の端部に口径２００ｍｍ。
テーパ一度１８°、深さ２００ｍｍのテーパ一孔を設け
た以外は実施例１と同様の方法で焼成および黒鉛化処理
した。または黒鉛化処理品から実施例１と同様の方法で
端部孔を中心にして直径４７０ｍｍ（外側）および２６
０ ｍｍ（内側）の同心円状の各対象位置から２０ｍｍ
φＸ１００ｍｍρのサンプル各４ケを切り出し、物理特
性を測定して結果を表−２に示した。また比較例として
穴ぐり加工を施さず従来法により製造した電極の各対応
する位置からサンプルを切り出し、その緒特性を表−２
に併記した。
た以外は実施例１と同様の方法で焼成および黒鉛化処理
した。または黒鉛化処理品から実施例１と同様の方法で
端部孔を中心にして直径４７０ｍｍ（外側）および２６
０ ｍｍ（内側）の同心円状の各対象位置から２０ｍｍ
φＸ１００ｍｍρのサンプル各４ケを切り出し、物理特
性を測定して結果を表−２に示した。また比較例として
穴ぐり加工を施さず従来法により製造した電極の各対応
する位置からサンプルを切り出し、その緒特性を表−２
に併記した。
これらの結果から、穴ぐり加工を施したのち焼成、黒鉛
化処理することにより、ソケット周辺部位の機械的強度
特性が向上するとともに、外側部と内側部の強度特性の
差異も縮小して均質性が増大することが判明する。
化処理することにより、ソケット周辺部位の機械的強度
特性が向上するとともに、外側部と内側部の強度特性の
差異も縮小して均質性が増大することが判明する。
「発明の効果」
上記説明で明らかなように、本発明は簡易な手法により
黒鉛電極のソケット周辺部位の機械的強度特性の向上な
らびに均質化を効果的にはかることができる。
黒鉛電極のソケット周辺部位の機械的強度特性の向上な
らびに均質化を効果的にはかることができる。
したがって、本発明を適用した黒鉛電極の接続部は、強
度特性が均質かつ高位となり、耐折損性が著しく向上す
る。
度特性が均質かつ高位となり、耐折損性が著しく向上す
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、コークス粉粒とピッチバインダーとの捏合物を押出
成形し、得られた円柱成形体の両端部に穴ぐり加工を施
したのち常法により焼成、黒鉛化することを特徴とする
黒鉛電極の製造方法。 ２、円柱成形体の両端部にソケット形状に沿うテーパー
形状の穴ぐり加工を施す特許請求の範囲第１項記載の黒
鉛電極の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60013637A JPS61174170A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | 黒鉛電極の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60013637A JPS61174170A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | 黒鉛電極の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61174170A true JPS61174170A (ja) | 1986-08-05 |
Family
ID=11838746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60013637A Pending JPS61174170A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | 黒鉛電極の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61174170A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49107980A (ja) * | 1973-02-06 | 1974-10-14 |
-
1985
- 1985-01-29 JP JP60013637A patent/JPS61174170A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49107980A (ja) * | 1973-02-06 | 1974-10-14 |
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