JPS61172667A - 継目無クラツド金属管の製造方法 - Google Patents
継目無クラツド金属管の製造方法Info
- Publication number
- JPS61172667A JPS61172667A JP1510785A JP1510785A JPS61172667A JP S61172667 A JPS61172667 A JP S61172667A JP 1510785 A JP1510785 A JP 1510785A JP 1510785 A JP1510785 A JP 1510785A JP S61172667 A JPS61172667 A JP S61172667A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- layer
- forming
- tube
- molten metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、継目無クラッド金属管の製造方法に関する。
近時、化学工業プラント用配管や油井管やギャザリング
用ラインパイプではその環境中ＫＣＯ２やＨａｓといっ
た腐食性物質が多量含有さ几る傾向があるが、とくにこ
のような苛酷な使用条件の場合には、継目無クラツド管
の採用が有利となる０すなわち、炭素鋼や低合金鋼から
なる母材管の内面にステンレス鋼等の高合金鋼やニッケ
ルまたはニッケル合金のような耐食材料Ｃ合材）を内張
し几形のクラ、ド管の使用が、次とえば油井管としての
耐食性能の経済的確保という意味において有利である。
用ラインパイプではその環境中ＫＣＯ２やＨａｓといっ
た腐食性物質が多量含有さ几る傾向があるが、とくにこ
のような苛酷な使用条件の場合には、継目無クラツド管
の採用が有利となる０すなわち、炭素鋼や低合金鋼から
なる母材管の内面にステンレス鋼等の高合金鋼やニッケ
ルまたはニッケル合金のような耐食材料Ｃ合材）を内張
し几形のクラ、ド管の使用が、次とえば油井管としての
耐食性能の経済的確保という意味において有利である。
さて、かかる油井管やラインパイプ用途向けの場合、ク
ラツド管としては母材と合材が冶金的に完全結合してい
ることが要求さｎるが、このよう ・な高品質のクラツ
ド管を工業的規模で製造する方法としては、次のような
ものがある０すなわち、基本的には第２図に示すように
、母材または合材からなる外管５０と合材または母材か
らなる内管５１の２重管Ａを素材とし、この２重素管の
外管５０と内管５１とをその両端においてシール溶接し
く同図の符号Ｂ）、次いでこれを所定の温度に加熱し、
第３図のように、マンネスマン穿孔圧延機２０全通し、
続いて第４図のようにプラグミル３０、アラセルミル、
ピルガ−ミル等を用いて、熱間延伸圧延（圧着圧延）ｆ
：行う方法である０ところで、上記２重素管Ａとしては
、外管５０と内管５１が単に機械的に密着し合っただけ
のもの（以下、こｎ′ｆｔ密着パイプと呼ぶ）、あるい
は両者が完全ではないにしても圧着しているもの（以下
、こｎを不完全圧着パイプと呼ぶ）が使用さｎる０この
素管については、その製造時に内管外面にＮｉ等の媒材
をメッキあるいは箔状にして巻付ける等して内・外管の
間に媒材を介在せしめることがある。この媒材は、内・
外管の成分相互拡散が少ない良質のクラツド管を得る上
で有効である。この２重素管両端のシール溶接は、爾後
の加熱において外管５０と内管５１の熱膨張差によって
両者間に隙間が生じその圧着面が酸化さｎるのを防ぐと
ともに、とくに上記密着パイプの場合には圧延時に母材
と合材が軸方向にずｎをおこすのを防止するという意味
もある。密着パイプの場合には、このシール溶接径外管
５０と内管５１間のエア抜き、不活性ガスによる置換を
行うことがあるＯ このような方法によｎば、母材と合材が完全かつ強固に
圧着したクラツド管を得ることが可能なものである。
ラツド管としては母材と合材が冶金的に完全結合してい
ることが要求さｎるが、このよう ・な高品質のクラツ
ド管を工業的規模で製造する方法としては、次のような
ものがある０すなわち、基本的には第２図に示すように
、母材または合材からなる外管５０と合材または母材か
らなる内管５１の２重管Ａを素材とし、この２重素管の
外管５０と内管５１とをその両端においてシール溶接し
く同図の符号Ｂ）、次いでこれを所定の温度に加熱し、
第３図のように、マンネスマン穿孔圧延機２０全通し、
続いて第４図のようにプラグミル３０、アラセルミル、
ピルガ−ミル等を用いて、熱間延伸圧延（圧着圧延）ｆ
：行う方法である０ところで、上記２重素管Ａとしては
、外管５０と内管５１が単に機械的に密着し合っただけ
のもの（以下、こｎ′ｆｔ密着パイプと呼ぶ）、あるい
は両者が完全ではないにしても圧着しているもの（以下
、こｎを不完全圧着パイプと呼ぶ）が使用さｎる０この
素管については、その製造時に内管外面にＮｉ等の媒材
をメッキあるいは箔状にして巻付ける等して内・外管の
間に媒材を介在せしめることがある。この媒材は、内・
外管の成分相互拡散が少ない良質のクラツド管を得る上
で有効である。この２重素管両端のシール溶接は、爾後
の加熱において外管５０と内管５１の熱膨張差によって
両者間に隙間が生じその圧着面が酸化さｎるのを防ぐと
ともに、とくに上記密着パイプの場合には圧延時に母材
と合材が軸方向にずｎをおこすのを防止するという意味
もある。密着パイプの場合には、このシール溶接径外管
５０と内管５１間のエア抜き、不活性ガスによる置換を
行うことがあるＯ このような方法によｎば、母材と合材が完全かつ強固に
圧着したクラツド管を得ることが可能なものである。
ところで、同法に使用する２重素管、つまり密着パイプ
あるいは不完全圧着パイプを得る方法としては、大別し
て爆発圧着法、圧入法、冷間抽伸法、さらに特開昭５９
−１６３０８８号公報記載の水圧拡管法等がある。
あるいは不完全圧着パイプを得る方法としては、大別し
て爆発圧着法、圧入法、冷間抽伸法、さらに特開昭５９
−１６３０８８号公報記載の水圧拡管法等がある。
しかし、上記従来法においては、特に２重素管を得る過
程において次のような根本的な問題点を有する。
程において次のような根本的な問題点を有する。
すなわち、爆発圧着または爆発拡管の操作によって内管
を外管に圧着ま友は密着させる爆発法は、適用する管の
長さが制約さｎ、実用上求めらｎる長さの２重素管を得
ることが困難である。また外管を加熱してこｎに内管を
圧入する方法も、加熱による酸化スケールの発生が問題
となる他、内管、外管ともにある程度の厚みがないと圧
入時に座屈の恐ｎがあり、この関係で適用管サイズが制
約さｎる欠点がある。こｎら２つの方法に対し、遊嵌状
態の内・外管を冷間抽伸にかけて外管を内管に密着させ
る冷間抽伸法は、如何なるサイズの２重素管でも製造で
きる点で、絶対的優位に立つが、こｎも大型の抽伸機の
導入を要する他、作業能率、作業コストの点でも問題が
あり、更に抽伸後２重管の前端（口付部）、後端を約２
００〜３００ｍはど切捨てる必要がある関係で歩留りが
かなり悪いＯ なお、方法としては、内・外管を遊嵌状態のまま２重素
管として使用するというのもあるが、こｎでは、例え両
端シール溶接後のエア抜き、あるいは不活性ガスでの置
換を十分に行ったとしても、完全圧着のクラツド管を得
るのは難しい。
を外管に圧着ま友は密着させる爆発法は、適用する管の
長さが制約さｎ、実用上求めらｎる長さの２重素管を得
ることが困難である。また外管を加熱してこｎに内管を
圧入する方法も、加熱による酸化スケールの発生が問題
となる他、内管、外管ともにある程度の厚みがないと圧
入時に座屈の恐ｎがあり、この関係で適用管サイズが制
約さｎる欠点がある。こｎら２つの方法に対し、遊嵌状
態の内・外管を冷間抽伸にかけて外管を内管に密着させ
る冷間抽伸法は、如何なるサイズの２重素管でも製造で
きる点で、絶対的優位に立つが、こｎも大型の抽伸機の
導入を要する他、作業能率、作業コストの点でも問題が
あり、更に抽伸後２重管の前端（口付部）、後端を約２
００〜３００ｍはど切捨てる必要がある関係で歩留りが
かなり悪いＯ なお、方法としては、内・外管を遊嵌状態のまま２重素
管として使用するというのもあるが、こｎでは、例え両
端シール溶接後のエア抜き、あるいは不活性ガスでの置
換を十分に行ったとしても、完全圧着のクラツド管を得
るのは難しい。
そこで、本発明の主たる目的は、製造工程が簡素で、か
つ能率およびコストの点で優ル、シかも爆発法や圧入法
のように適用管サイズに限定さｎず、さらに薄い内面ク
ラッド層を有する管の製造に適した製造方法を提供する
ことにある。
つ能率およびコストの点で優ル、シかも爆発法や圧入法
のように適用管サイズに限定さｎず、さらに薄い内面ク
ラッド層を有する管の製造に適した製造方法を提供する
ことにある。
上記問題点を解決するために、本発明によｎば、外層形
成用中空金属管内にこｎと異種の内層形成用の溶融金属
を注入し、周方向に回転させて二層中空素材を得、その
後この二層中空素材を所定寸法に熱間圧延加工する方法
が提供される。
成用中空金属管内にこｎと異種の内層形成用の溶融金属
を注入し、周方向に回転させて二層中空素材を得、その
後この二層中空素材を所定寸法に熱間圧延加工する方法
が提供される。
本発明では、外層形成用中空金属管（以下外層管ともい
う）内に内層形成用溶融金属が注入さｎ。
う）内に内層形成用溶融金属が注入さｎ。
軸心周りに回転さルる。
この場合、外層管が鋳型となり、遠心鋳造法と同様な原
理によシニ層中空素材が得らｎる０シ友がって、二重中
空素材の製造設備としては、ターニングローラと、外層
管の両端を塞ぐ金型と、溶融金属の注入装置とがあｎば
足り、設備費が安価でちゃ、またシール溶接等も不要で
、操業がきわめて容易となる。また、溶融金属の注入に
伴って、それが外層管に直に密着するので、界面のエア
抜きや不活性ガスによる置換等の操作は不要である。
理によシニ層中空素材が得らｎる０シ友がって、二重中
空素材の製造設備としては、ターニングローラと、外層
管の両端を塞ぐ金型と、溶融金属の注入装置とがあｎば
足り、設備費が安価でちゃ、またシール溶接等も不要で
、操業がきわめて容易となる。また、溶融金属の注入に
伴って、それが外層管に直に密着するので、界面のエア
抜きや不活性ガスによる置換等の操作は不要である。
さらに、圧入法のように、内層材の厚みに限定さｎず、
特に薄い内層材を得るのに適している。
特に薄い内層材を得るのに適している。
他方で、得らｎる二層中空素材の界面強度は低いため、
熱間圧延加工に供せらｎ１界面強度の増大が図らｎる〇 〔発明の具体例〕 以下本発明を図面を参照しながらさらに詳説する〇 第１図は二層中空素材を得る態様を示したもので、まず
外層形成用の中空金属管ｌたとえば厚肉鋼管が用意され
、その両端に金型２，２が一体化さｎｌこの一体物はタ
ーニングロー２３上に設置さｎる。ターニングローラ３
は、一体物を支承し、図示しないモータによってその軸
心周９に回転せらｎ、もって一体物を周方向に回転させ
る。
熱間圧延加工に供せらｎ１界面強度の増大が図らｎる〇 〔発明の具体例〕 以下本発明を図面を参照しながらさらに詳説する〇 第１図は二層中空素材を得る態様を示したもので、まず
外層形成用の中空金属管ｌたとえば厚肉鋼管が用意され
、その両端に金型２，２が一体化さｎｌこの一体物はタ
ーニングロー２３上に設置さｎる。ターニングローラ３
は、一体物を支承し、図示しないモータによってその軸
心周９に回転せらｎ、もって一体物を周方向に回転させ
る。
この厚肉鋼管１を回転させながら、一方の金型２の開口
２ａｔ−通した注湯樋４から、異種の溶融金属５ａたと
えばステンレス鋼を厚肉鋼管１内に注入する０目標とす
る内層形成用の管５の厚みに形成さｎた段階で鋳込みを
終了し、ターニングローラ３から外し、金型２，２も外
し、二層中空素材１０を得る。
２ａｔ−通した注湯樋４から、異種の溶融金属５ａたと
えばステンレス鋼を厚肉鋼管１内に注入する０目標とす
る内層形成用の管５の厚みに形成さｎた段階で鋳込みを
終了し、ターニングローラ３から外し、金型２，２も外
し、二層中空素材１０を得る。
この二層中空素材１０の管１．５間の界面強度は低く、
このままでは高界面強度のクラツド管を得ることができ
ない。そこで、二層中空素材１０をマンネスマンプラグ
ミル方式やユージンセジュルネ方式等により熱間圧延加
工し、二層が冶金的に強固に結合し几継目無クラッド管
を得る。
このままでは高界面強度のクラツド管を得ることができ
ない。そこで、二層中空素材１０をマンネスマンプラグ
ミル方式やユージンセジュルネ方式等により熱間圧延加
工し、二層が冶金的に強固に結合し几継目無クラッド管
を得る。
マンネスマンプラグミル方式では、第３図および第４図
のように、マンネスマン穿孔圧延機２０およびプラグミ
ル３０等が用いらｎる。２１．３１は圧延ロール、２２
．３２はプラグである。
のように、マンネスマン穿孔圧延機２０およびプラグミ
ル３０等が用いらｎる。２１．３１は圧延ロール、２２
．３２はプラグである。
熱間圧延加工の必要についてさらに述べると、二層中空
素材の界面接合強度は、界面に酸化物が微小面積ではあ
るが面状に存在するため、５〜２０ゆ／−と低く、かつ
バラツキも大きい。また、鋳込んだままの組織では、鋳
巣やブローホールの存在によって十分な耐食性を得るこ
とができない〇こ几に対して、熱間圧延加工を行うと、
界面に介、′ 在し几微小な酸化物や脱酸生成物が分離点在するので、
界面接合強度は２５〜３５ゆ／−と高めら几かつバラツ
キが少くなく、シかも、圧延によるから、鋳巣やブロー
ホールは圧着さｎ、欠陥部が無くなる。
素材の界面接合強度は、界面に酸化物が微小面積ではあ
るが面状に存在するため、５〜２０ゆ／−と低く、かつ
バラツキも大きい。また、鋳込んだままの組織では、鋳
巣やブローホールの存在によって十分な耐食性を得るこ
とができない〇こ几に対して、熱間圧延加工を行うと、
界面に介、′ 在し几微小な酸化物や脱酸生成物が分離点在するので、
界面接合強度は２５〜３５ゆ／−と高めら几かつバラツ
キが少くなく、シかも、圧延によるから、鋳巣やブロー
ホールは圧着さｎ、欠陥部が無くなる。
なお、本発明に従って、二層素材を形成後、さらにその
内面に三層目の内層材を形成して熱間圧延を行い三層ク
ラツド管を得ることもできる。また、本発明法は、内面
層が２〜３ｕと薄い内面ステンレスクラツド鋼管の製造
に適している。
内面に三層目の内層材を形成して熱間圧延を行い三層ク
ラツド管を得ることもできる。また、本発明法は、内面
層が２〜３ｕと薄い内面ステンレスクラツド鋼管の製造
に適している。
次に実施例を示す。
２８０關φＸ ６０ ｙｉｗ ｔ Ｘ ４ ｍ ｌの従
来の一般工程で得らｗた厚肉鋼管（炭素鋼： ０．２０
Ｃ−０，８０Ｍｎ鋼）全外層形成用の管とし、第１図
と同様の設備にて、９００ ｒｐｍの速度で周方向に回
転しながら、その内部にステンレス（ＳＵＳ ３０４
）の溶鋼を鋳込んだ。内層の鋳込みシェルの厚さは１５
朋とした。
来の一般工程で得らｗた厚肉鋼管（炭素鋼： ０．２０
Ｃ−０，８０Ｍｎ鋼）全外層形成用の管とし、第１図
と同様の設備にて、９００ ｒｐｍの速度で周方向に回
転しながら、その内部にステンレス（ＳＵＳ ３０４
）の溶鋼を鋳込んだ。内層の鋳込みシェルの厚さは１５
朋とした。
かかる２ ８０ ｉｎφｘ（６０＋１５）ｉｎｔＸ４ｍ
ｌの・二層中空素材を、その端面千人ｎ後、通常の組立
て２重管ビレットから製管するり２．ド管と同様に一マ
ンネスマン製管工程に従って、３４０ｍＬφＸ１５ｉｒ
ｍｔに圧延し、外層が１２．８ｍｉ＋厚の炭素鋼、内層
が２．２ ｔｓｘのステンレス鋼（ＳＵＳ ３０４）
からなる継目無クラツド管が得らｎた〇かかるクラツド
管を１０本製管し友ところ、界面接合強度の平均は３０
ｋｇ／−１ま几内層の超音波探傷による欠陥率はＯチで
、従来の組立法による場合と同様であり九。
ｌの・二層中空素材を、その端面千人ｎ後、通常の組立
て２重管ビレットから製管するり２．ド管と同様に一マ
ンネスマン製管工程に従って、３４０ｍＬφＸ１５ｉｒ
ｍｔに圧延し、外層が１２．８ｍｉ＋厚の炭素鋼、内層
が２．２ ｔｓｘのステンレス鋼（ＳＵＳ ３０４）
からなる継目無クラツド管が得らｎた〇かかるクラツド
管を１０本製管し友ところ、界面接合強度の平均は３０
ｋｇ／−１ま几内層の超音波探傷による欠陥率はＯチで
、従来の組立法による場合と同様であり九。
以上の通り、本発明によｎば、製管工程が簡素で、能率
およびコストの点で優ｎ１しかも内層薄 ゛肉りラ、ド
管の場合においても製造が容易であるなどの利点かも几
らさｎる０
およびコストの点で優ｎ１しかも内層薄 ゛肉りラ、ド
管の場合においても製造が容易であるなどの利点かも几
らさｎる０
第１図は本発明に従う二層中空素材の製造過程を示す縦
断面図、第２図は従来の組立て二層中空素材の縦断面図
、第３図はマンネスマン穿孔圧延状態を示す断面図、第
４図はプラグミルでの圧延状態の断面図であるＯ １・・外層形成用中空金属管 ２・・金型３・・ター
ニングローラ ５・・内層形成用管５ａ・・溶融金属
１０・・二層中空素材２０・・マンネスマン穿孔圧
延機 ３０・・プラグタル 第１図 第２図 第３図 第４図
断面図、第２図は従来の組立て二層中空素材の縦断面図
、第３図はマンネスマン穿孔圧延状態を示す断面図、第
４図はプラグミルでの圧延状態の断面図であるＯ １・・外層形成用中空金属管 ２・・金型３・・ター
ニングローラ ５・・内層形成用管５ａ・・溶融金属
１０・・二層中空素材２０・・マンネスマン穿孔圧
延機 ３０・・プラグタル 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- （１）外層形成用中空金属管内にこれと異種の内層形成
用の溶融金属を注入し、周方向に回転させて二層中空素
材を得、その後この二層中空素材を所定寸法に熱間圧延
加工することを特徴とする継目無クラッド金属管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1510785A JPS61172667A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 継目無クラツド金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1510785A JPS61172667A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 継目無クラツド金属管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61172667A true JPS61172667A (ja) | 1986-08-04 |
Family
ID=11879610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1510785A Pending JPS61172667A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 継目無クラツド金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61172667A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013515614A (ja) * | 2010-08-13 | 2013-05-09 | 新▲興▼▲鋳▼管股▲ふぇん▼有限公司 | 新型軸受リング用材及びその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59199162A (ja) * | 1983-04-26 | 1984-11-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 二層シリンダライナの製造方法 |
| JPS59220266A (ja) * | 1983-05-27 | 1984-12-11 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 遠心鋳造による複合鋼管の製造方法 |
-
1985
- 1985-01-28 JP JP1510785A patent/JPS61172667A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59199162A (ja) * | 1983-04-26 | 1984-11-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 二層シリンダライナの製造方法 |
| JPS59220266A (ja) * | 1983-05-27 | 1984-12-11 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 遠心鋳造による複合鋼管の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013515614A (ja) * | 2010-08-13 | 2013-05-09 | 新▲興▼▲鋳▼管股▲ふぇん▼有限公司 | 新型軸受リング用材及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5056209A (en) | Process for manufacturing clad metal tubing | |
| US4620660A (en) | Method of manufacturing an internally clad tubular product | |
| US4966748A (en) | Methods of producing clad metals | |
| US6691397B2 (en) | Method of manufacturing same for production of clad piping and tubing | |
| US4844863A (en) | Method of producing clad metal | |
| EP1107845B1 (en) | Process for manufacturing pipes | |
| GB2085330A (en) | Method of preparing clad steels | |
| US20110017339A1 (en) | Method for rolled seamless clad pipes | |
| JPS61172667A (ja) | 継目無クラツド金属管の製造方法 | |
| US20110017807A1 (en) | Method for rolled seamless clad pipes | |
| JP3133669B2 (ja) | 複合板材の製造方法 | |
| JP2819370B2 (ja) | 耐食性クラッドパイプの製造方法 | |
| US4881679A (en) | Subassembly for use in manufacturing a tubular product | |
| JPS6312688B2 (ja) | ||
| JP2595856B2 (ja) | 継目無クラッド金属管の製造方法 | |
| JPS58128525A (ja) | 複合ロ−ルの製造法 | |
| JPS63126602A (ja) | ステンレスクラツド銅棒の製造方法 | |
| KR860000125B1 (ko) | 적층강재(積層鋼材)의 제조방법 | |
| JPS637853B2 (ja) | ||
| JPS61144218A (ja) | 三層シ−ムレスクラツド鋼管の製造方法 | |
| JPS6076290A (ja) | クラツド鋼管の製造方法 | |
| JPH0367469B2 (ja) | ||
| RU97820U1 (ru) | Композиционный теплообменник с внутренними полостями | |
| JPH08174051A (ja) | 界面接合性の優れた二重管の製造方法 | |
| JPH0397805A (ja) | クラッド管製造用ビレット |