JPS6065495A - シ−ズヒ−タの製造法 - Google Patents
シ−ズヒ−タの製造法Info
- Publication number
- JPS6065495A JPS6065495A JP17493183A JP17493183A JPS6065495A JP S6065495 A JPS6065495 A JP S6065495A JP 17493183 A JP17493183 A JP 17493183A JP 17493183 A JP17493183 A JP 17493183A JP S6065495 A JPS6065495 A JP S6065495A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- sheathed heater
- ceramic
- heater
- diameter
- Prior art date
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- Pending
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- Resistance Heating (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、／−ズヒータの新規な製造法に関する。
従来例の構成とその問題点
従来のシーズヒータは、両端に端子棒を接続した電熱線
を金属パイプ内に挿入し、その周囲にＭｑＯなとの電気
絶縁粉末を充填し、減径圧縮加工ｋＭｆｘしだ後、所定
の形状に曲げ加工して完成品としていた。
を金属パイプ内に挿入し、その周囲にＭｑＯなとの電気
絶縁粉末を充填し、減径圧縮加工ｋＭｆｘしだ後、所定
の形状に曲げ加工して完成品としていた。
このような方法により得られるシーズヒータには次のよ
うな問題点を有していた。寸ず、電熱線の偏芯により絶
縁１ｉＤＪ力等の電気特性を充分満足し得なかったり、
曲げ加工等によって生じる電気絶縁粉末のクラックによ
って、絶縁耐力試験時に放゛屯現象を生じ、不良となっ
たりすることが多かった。このため、電気絶縁粉末の取
り出し再充填を行なったり、曲げ都の断面プレス加工等
を行なって絶縁耐力の劣化を防止して来た。
うな問題点を有していた。寸ず、電熱線の偏芯により絶
縁１ｉＤＪ力等の電気特性を充分満足し得なかったり、
曲げ加工等によって生じる電気絶縁粉末のクラックによ
って、絶縁耐力試験時に放゛屯現象を生じ、不良となっ
たりすることが多かった。このため、電気絶縁粉末の取
り出し再充填を行なったり、曲げ都の断面プレス加工等
を行なって絶縁耐力の劣化を防止して来た。
これらの防止法は、工数の増加やプレス金型費等から製
品コストを割高にすると共に、品質の安定化という面か
らも問題であった。また、電気絶縁粉末を充填する為、
充填作業の工数が長いと共に、作業者の粉塵吸入による
健康上の問題も有していた。
品コストを割高にすると共に、品質の安定化という面か
らも問題であった。また、電気絶縁粉末を充填する為、
充填作業の工数が長いと共に、作業者の粉塵吸入による
健康上の問題も有していた。
発明の目的
本発明は、上記従来例の欠点を解消し、安価で品質の安
定したシーズヒータ全提供することを目的とする。
定したシーズヒータ全提供することを目的とする。
発明の構成
本発明は、金属パイプ内に、セラミック粉末全焼結した
パイプを挿入し、さらにその内部に、両端に端子棒全接
続し元型熱線を挿入した後、減径圧縮して直線状ヒータ
となし、さらに必要に応じて曲げ加工、熱処理を行なっ
た後、端部全封口するものである。
パイプを挿入し、さらにその内部に、両端に端子棒全接
続し元型熱線を挿入した後、減径圧縮して直線状ヒータ
となし、さらに必要に応じて曲げ加工、熱処理を行なっ
た後、端部全封口するものである。
本発明では、電気絶縁粉末を充填する代わりにセラミッ
ク粉末を焼結したパイプ全使用している為、電熱線の偏
芯は全く起こらず、また粉末の充填よりも工数が少なく
、かつ自動化が容易となる。
ク粉末を焼結したパイプ全使用している為、電熱線の偏
芯は全く起こらず、また粉末の充填よりも工数が少なく
、かつ自動化が容易となる。
また、パイプ全構成するセラミックとして、１００μ程
度以下の非常に細かいものを使用することにより、減径
圧縮によって粉砕されるとその後の曲げ加工によっても
クラックが生じず、高い絶縁耐力を得ることができる。
度以下の非常に細かいものを使用することにより、減径
圧縮によって粉砕されるとその後の曲げ加工によっても
クラックが生じず、高い絶縁耐力を得ることができる。
パイプを構成するセラミックとしては、一般にＭｑＯが
適当であるが、粒度’（ｉ７１００μ以下と細かくすれ
ば、Ｍｇｏよジも硬いＡｌ２Ｏ５、５ｉＯｚ 、ＢｅＯ
，５ｉｘＮ４等ｆ用ｎルコとができるようになり、また
前記物質を複合したり、前記物質全複合した後反応させ
て複合化合物として使用することも可能である。なお、
セラミック全焼結したパイプは、減径圧縮の際、十分粉
砕され、電熱線のコイル内部にも入り込むように気孔率
全８６％以下にすることが必要であり、また充填密度が
小さくなって熱伝導が悪くならないように５０％以上に
する必要かある。
適当であるが、粒度’（ｉ７１００μ以下と細かくすれ
ば、Ｍｇｏよジも硬いＡｌ２Ｏ５、５ｉＯｚ 、ＢｅＯ
，５ｉｘＮ４等ｆ用ｎルコとができるようになり、また
前記物質を複合したり、前記物質全複合した後反応させ
て複合化合物として使用することも可能である。なお、
セラミック全焼結したパイプは、減径圧縮の際、十分粉
砕され、電熱線のコイル内部にも入り込むように気孔率
全８６％以下にすることが必要であり、また充填密度が
小さくなって熱伝導が悪くならないように５０％以上に
する必要かある。
実施例の説明
第１図は減径圧縮前の状態を示す。１はステンレス鋼パ
イプであり、このパイグーの内には、粒径１００μ以下
のマグネシア粉末を成形し、焼結したセラミックパイプ
２が挿入されている。このセラミックパイプ２の内に、
両端を端子棒３に接続したコイル状電熱１％！４が配さ
れている。これを減径圧縮すると第２１図のようになり
、必要に応じて曲げ加工をし、封口金施してシーズヒー
タが完成する。６はガラス封口剤、６は補助封口剤であ
る。
イプであり、このパイグーの内には、粒径１００μ以下
のマグネシア粉末を成形し、焼結したセラミックパイプ
２が挿入されている。このセラミックパイプ２の内に、
両端を端子棒３に接続したコイル状電熱１％！４が配さ
れている。これを減径圧縮すると第２１図のようになり
、必要に応じて曲げ加工をし、封口金施してシーズヒー
タが完成する。６はガラス封口剤、６は補助封口剤であ
る。
上記の減径圧延加工時にセラミックパイプ２は粉砕され
粒度の非常に細かい電気絶縁粉末剤２′となり、電熱線
４のコイルの内部まで電気絶縁粉末が充填され（熱伝導
を良くする。またセラミックパイプ２け十分粉砕される
ため、曲げ加工時に大きなりラックが入って絶縁耐圧が
劣化することはない。例えば外径６．６ｍｍのシーズヒ
ータでは、従来例では絶縁耐圧は２４００７前後であっ
たものが、本発明によれば３０ｏｏｖＢ上の値となるこ
とが確認された。
粒度の非常に細かい電気絶縁粉末剤２′となり、電熱線
４のコイルの内部まで電気絶縁粉末が充填され（熱伝導
を良くする。またセラミックパイプ２け十分粉砕される
ため、曲げ加工時に大きなりラックが入って絶縁耐圧が
劣化することはない。例えば外径６．６ｍｍのシーズヒ
ータでは、従来例では絶縁耐圧は２４００７前後であっ
たものが、本発明によれば３０ｏｏｖＢ上の値となるこ
とが確認された。
発明の効果
以上の説明から明らかな様に、本発明によれば、電熱線
の偏芯や、曲げ加工時の電気絶縁粉末のクラックによる
放電現象を防止できるため、高い絶縁耐力を有するシー
ズヒータを得ることができる。
の偏芯や、曲げ加工時の電気絶縁粉末のクラックによる
放電現象を防止できるため、高い絶縁耐力を有するシー
ズヒータを得ることができる。
この為、断面プレス加工等を心安とせず、丑だ充填工程
全大巾に短縮し、安価で、かつ品質の安定したシーズヒ
ータを得ることができると同時に作業者の粉塵吸入によ
る健康障害も防ぐことができる。
全大巾に短縮し、安価で、かつ品質の安定したシーズヒ
ータを得ることができると同時に作業者の粉塵吸入によ
る健康障害も防ぐことができる。
第１図は本発明の実施例によるシーズヒータの減径圧延
前の状態を示す縦断面図、第２図は完成したシーズヒー
タの縦断面図である。 １・・・・・・金属パイプ、２・川・・セラミックパイ
プ、２′ ・・・・・・セラミック粉末、４・・・・・
・電熱線、５・・・・・・ガラス封口剤、６・・・・・
・補助封口剤。
前の状態を示す縦断面図、第２図は完成したシーズヒー
タの縦断面図である。 １・・・・・・金属パイプ、２・川・・セラミックパイ
プ、２′ ・・・・・・セラミック粉末、４・・・・・
・電熱線、５・・・・・・ガラス封口剤、６・・・・・
・補助封口剤。
Claims (3)
- （１）金属パイプ内にセラミック粉末を焼結したパイプ
を挿入した後、電熱線を挿入し、減径圧縮を施すことを
特徴とするシーズヒータの製造法。 - （２）−１＝７ミ、、りが、ＭｇＯ、Ａ４２０３．５ｉ
０２ 、 ＢｅＯ及びＳ ｉ ５ Ｎ ４よりなる群か
ら選んだ少なくとも１種または２種以上の複合化合物で
ある特許請求の範囲第１項記載のゾーズヒ〜りの製造法
。 - （３） セラミックパイプが粒径１００μ以下のセラミ
ック粉体からなる気孔率５０〜８５襲の焼結体である特
許請求の範囲第１項記載の／−ズヒータの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17493183A JPS6065495A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | シ−ズヒ−タの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17493183A JPS6065495A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | シ−ズヒ−タの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6065495A true JPS6065495A (ja) | 1985-04-15 |
Family
ID=15987221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17493183A Pending JPS6065495A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | シ−ズヒ−タの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6065495A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5111232A (ja) * | 1974-07-19 | 1976-01-29 | Hitachi Netsu Kigu Kk | Shiizuhiita |
| JPS5622079A (en) * | 1979-07-30 | 1981-03-02 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of manufacturing sheathed heater |
| JPS56112090A (en) * | 1980-02-06 | 1981-09-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of manufacturing sheathed heater |
-
1983
- 1983-09-20 JP JP17493183A patent/JPS6065495A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5111232A (ja) * | 1974-07-19 | 1976-01-29 | Hitachi Netsu Kigu Kk | Shiizuhiita |
| JPS5622079A (en) * | 1979-07-30 | 1981-03-02 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of manufacturing sheathed heater |
| JPS56112090A (en) * | 1980-02-06 | 1981-09-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of manufacturing sheathed heater |
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