JPS6038255B2 - 紙材を含むポリオレフイン樹脂シ−トの製造方法 - Google Patents
紙材を含むポリオレフイン樹脂シ−トの製造方法Info
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- JPS6038255B2 JPS6038255B2 JP56206669A JP20666981A JPS6038255B2 JP S6038255 B2 JPS6038255 B2 JP S6038255B2 JP 56206669 A JP56206669 A JP 56206669A JP 20666981 A JP20666981 A JP 20666981A JP S6038255 B2 JPS6038255 B2 JP S6038255B2
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- paper
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
- B29B17/0026—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics by agglomeration or compacting
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は紙村を含むポリオレフィー樹脂シートの製造方
法に関し、特に架橋ポリオレフィン発泡体等の熱可塑性
樹脂と紙村との複合体の肩を再生利用した、紙材を多量
に含むポリオレフィン樹脂シートの製造に好適な方法に
関する。
法に関し、特に架橋ポリオレフィン発泡体等の熱可塑性
樹脂と紙村との複合体の肩を再生利用した、紙材を多量
に含むポリオレフィン樹脂シートの製造に好適な方法に
関する。
近年、ポリオレフィン発泡体、変＃喬ポリオレフィン発
泡体等の如き熱可塑性樹脂とダンボール紙、厚紙等の如
き紙材との複合体が梱包用材、断熱材、緩衝材、自動車
用内装材などとして各方面に多量に使用されるようにな
った。
泡体等の如き熱可塑性樹脂とダンボール紙、厚紙等の如
き紙材との複合体が梱包用材、断熱材、緩衝材、自動車
用内装材などとして各方面に多量に使用されるようにな
った。
それに伴って、かかる複合体の暦は加工スクラップまた
は使用後のスクラップなどとして多量に排出されるよう
になり、その処理は埋立地への投棄又は焼却によってい
た。一部にはかかる複合体の屑から熱可塑性樹脂と紙材
とを剥離し、別々に再生利用することが実験的規模で行
われていたが剥離するのに多大のコストを要するので実
用化には到っていなかつた。したがって剥離せずに複合
体屑をそのまま粉砕して、この粉砕物に、その複合体の
構成材である熱可塑性樹脂と同じ樹脂を主成分として新
たな配合した後押出機に投入してシート状に押出成形す
べ〈試みられているが、成功していない。
は使用後のスクラップなどとして多量に排出されるよう
になり、その処理は埋立地への投棄又は焼却によってい
た。一部にはかかる複合体の屑から熱可塑性樹脂と紙材
とを剥離し、別々に再生利用することが実験的規模で行
われていたが剥離するのに多大のコストを要するので実
用化には到っていなかつた。したがって剥離せずに複合
体屑をそのまま粉砕して、この粉砕物に、その複合体の
構成材である熱可塑性樹脂と同じ樹脂を主成分として新
たな配合した後押出機に投入してシート状に押出成形す
べ〈試みられているが、成功していない。
それは、細かく粉砕されているにもかかわらず押出機で
は紙材が樹脂中に十分に分散されないためと考えられて
いる。本発明は、かかる現状に鑑みて鋭意研究した結果
、紙材と熱可塑性樹脂とからなる複合体から押出成形に
よって紙材を含むポリオレフィン樹脂シートの製造方法
を提供するものである。
は紙材が樹脂中に十分に分散されないためと考えられて
いる。本発明は、かかる現状に鑑みて鋭意研究した結果
、紙材と熱可塑性樹脂とからなる複合体から押出成形に
よって紙材を含むポリオレフィン樹脂シートの製造方法
を提供するものである。
すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂と紙村との複合体を
チップにし、該チップに紙材の含有量が５の重量％以下
になるようにポリオレフィン樹脂を加えて該チップと該
ポリオレフィン樹脂とを混練りし、次にこれをべレット
にし、該べレットに紙材の含有量が４唯重量％以下にな
るようにポリオレフィン樹脂を加えて該べレットと該ポ
リオレフィン樹脂とを押出機でシート状に押出成形する
ことを特徴とする紙材を含むポリオレフィン樹脂シート
の製造方法である。
チップにし、該チップに紙材の含有量が５の重量％以下
になるようにポリオレフィン樹脂を加えて該チップと該
ポリオレフィン樹脂とを混練りし、次にこれをべレット
にし、該べレットに紙材の含有量が４唯重量％以下にな
るようにポリオレフィン樹脂を加えて該べレットと該ポ
リオレフィン樹脂とを押出機でシート状に押出成形する
ことを特徴とする紙材を含むポリオレフィン樹脂シート
の製造方法である。
本発明で用いる複合体は、ポリオレフィン発泡体、ポリ
オレフィン、塩化ビニル樹脂及び熱可塑性ラバ一等の熱
可塑性樹脂とダンボール紙、厚紙等の紙材との複合体例
えばラミネート品である。
オレフィン、塩化ビニル樹脂及び熱可塑性ラバ一等の熱
可塑性樹脂とダンボール紙、厚紙等の紙材との複合体例
えばラミネート品である。
複合体を構成する熱可灘性樹脂と紙材との割合は特に限
定されない。本発明では複合体を１辺約５仇奴角以下の
大きさにチップ状にして用いる。
定されない。本発明では複合体を１辺約５仇奴角以下の
大きさにチップ状にして用いる。
下限は特に限定はないが通常約２仰角である。約５０仰
角より大きいチップでは次の濠練りが困難となる。かか
るチップはこれだけでは濠練りが著しく困難であるので
ポリオレフィン樹脂を新たに加えてロールなどで漁練り
する。
角より大きいチップでは次の濠練りが困難となる。かか
るチップはこれだけでは濠練りが著しく困難であるので
ポリオレフィン樹脂を新たに加えてロールなどで漁練り
する。
濠練りが可能となるポリオレフィン樹脂の配合量はチッ
プ中に含まれている紙材の量によって異なる。チップと
ポリオレフイン樹脂との合計量中紙村の含有量が５の重
量％以下のとき混練りが可能となる。混練り温度は複合
体、ポリオレフィン樹脂の種類によって異なることは言
うまでもないが通常約８０〜２００００である。
プ中に含まれている紙材の量によって異なる。チップと
ポリオレフイン樹脂との合計量中紙村の含有量が５の重
量％以下のとき混練りが可能となる。混練り温度は複合
体、ポリオレフィン樹脂の種類によって異なることは言
うまでもないが通常約８０〜２００００である。
涙練り温度を高くしてもチップとポリオレフィン樹脂と
の合計量中紙材の含有量が約５の重量％を越えるとやは
り十分な混練りが困難となる。次に、かくして混練りし
た混練り物をべレタィズしてべレット状にする。
の合計量中紙材の含有量が約５の重量％を越えるとやは
り十分な混練りが困難となる。次に、かくして混練りし
た混練り物をべレタィズしてべレット状にする。
べレットの大きさは特に限定はないが、次に押出機にポ
リオレフィン樹脂べレツトと共に投入するので、両べレ
ツトの大きさがほぼ等しい方が分散性がよい。通常ポリ
オレフィン樹脂べレットの大きさは約３〜６肋であるの
で混線り物のべレットもこの大きさにして用いるのが好
ましい。押出成形によって表面平滑で、かつ粉砕された
紙村が均一に分散されたシートを得るには、シート中の
紙材の含有量が約４の重量％以下となるようにポリオレ
フィン樹脂を加えなければならない。
リオレフィン樹脂べレツトと共に投入するので、両べレ
ツトの大きさがほぼ等しい方が分散性がよい。通常ポリ
オレフィン樹脂べレットの大きさは約３〜６肋であるの
で混線り物のべレットもこの大きさにして用いるのが好
ましい。押出成形によって表面平滑で、かつ粉砕された
紙村が均一に分散されたシートを得るには、シート中の
紙材の含有量が約４の重量％以下となるようにポリオレ
フィン樹脂を加えなければならない。
シート中の紙材の含有量が約４の重量％以上になると紙
村の粉砕片がシートの表面に隆起し表面平滑なポリオレ
フィン樹脂シートが得られなくなる。シート中の紙材の
含有量を約４０％以下となることにより、厚さ０．５肋
の表面平滑なシートにも容易に押出成形ができる。なお
、上記混練り時及び押出成形時それぞれ配合するポリオ
レフィン樹脂としてはバージン樹脂は勿論のこと、いわ
ゆる再生ポリオレフィン樹脂でも同様に使用できる。
村の粉砕片がシートの表面に隆起し表面平滑なポリオレ
フィン樹脂シートが得られなくなる。シート中の紙材の
含有量を約４０％以下となることにより、厚さ０．５肋
の表面平滑なシートにも容易に押出成形ができる。なお
、上記混練り時及び押出成形時それぞれ配合するポリオ
レフィン樹脂としてはバージン樹脂は勿論のこと、いわ
ゆる再生ポリオレフィン樹脂でも同様に使用できる。
また、本発明によって得られた紙材を含むポリオレフィ
ン樹脂シートは粉砕された紙村が均一に分散しているの
で、紙材は一種のフイラーとして機能する。
ン樹脂シートは粉砕された紙村が均一に分散しているの
で、紙材は一種のフイラーとして機能する。
その上、圧縮成形、真空成形などの熟成形ができるので
、各種容器、トレイなどに加工できる。したがって、本
発明による紙材を含むポリオレフィン樹脂シートは「使
用目的に応じてシート中の紙材の含有量を変えて用いる
ことが多いので、べレット中の紙材の含有量が約４０〜
５の重量％のべレットを調製しておき、このべレツトを
ストックしておけば、上記目的に応じてポリオレフィン
樹脂の配合量を変えるでけで紙材の含有量の種々異なる
シートを製造することができて便利である。
、各種容器、トレイなどに加工できる。したがって、本
発明による紙材を含むポリオレフィン樹脂シートは「使
用目的に応じてシート中の紙材の含有量を変えて用いる
ことが多いので、べレット中の紙材の含有量が約４０〜
５の重量％のべレットを調製しておき、このべレツトを
ストックしておけば、上記目的に応じてポリオレフィン
樹脂の配合量を変えるでけで紙材の含有量の種々異なる
シートを製造することができて便利である。
つまりべレット中の紙材の含有量が約４０〜５の重量％
のべレットは、これを複合体のチップから混練りで得る
ときも糧練りが容易であり、またこのべレットにポリオ
レフィン樹脂を新たに加えてシートに押出成形すれば紙
村の含有量が４０％以下で種々のシートが目的に応じて
得られる。紙材の含有量が４０％以下のべレットはポリ
オレフィン樹脂を新たに加えることなくこのべレットだ
けでシートに押出成形が出来るが、ポリオレフィン樹脂
を新たに加えた方が、この加えたポリオレフィン樹脂の
潤滑作用により押出成形が加えない場合よりも一層容易
になり、しかも得られたシート中の紙材の分散性が著し
くよくなっているので、紙材の含有量が４０％以下のべ
レットでも押出成形には新たにポリオレフィン樹脂を加
えることが好ましい。
のべレットは、これを複合体のチップから混練りで得る
ときも糧練りが容易であり、またこのべレットにポリオ
レフィン樹脂を新たに加えてシートに押出成形すれば紙
村の含有量が４０％以下で種々のシートが目的に応じて
得られる。紙材の含有量が４０％以下のべレットはポリ
オレフィン樹脂を新たに加えることなくこのべレットだ
けでシートに押出成形が出来るが、ポリオレフィン樹脂
を新たに加えた方が、この加えたポリオレフィン樹脂の
潤滑作用により押出成形が加えない場合よりも一層容易
になり、しかも得られたシート中の紙材の分散性が著し
くよくなっているので、紙材の含有量が４０％以下のべ
レットでも押出成形には新たにポリオレフィン樹脂を加
えることが好ましい。
次に本発明の実施例を示す。
（以下％とあるはいずれも重量％である）実施例 １
第１表に示す重量比（％）でポリエチレンシートとダン
ボール紙とが熱融着で複合された積層複合シートの肩を
５〜ＩＱ仰角のチップに切断した。
ボール紙とが熱融着で複合された積層複合シートの肩を
５〜ＩＱ仰角のチップに切断した。
第１表次に第１表中Ｎｏ．１のチップとポリエチレンと
を、両者の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれ
ぞれ第２表に示した％になるように配合して約１２００
○でロール混線りをした。
を、両者の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれ
ぞれ第２表に示した％になるように配合して約１２００
○でロール混線りをした。
その結果混練が十分出来たものを○印で、困難又は不十
分であってものをｘ印で第２表中に併記した。第２表（
ベレットＡ） なお、泥練りの出来たＮｏ．５，Ｍ．６，Ｎｏ．７につ
いてはシート状にした後約４側角べレットにそれぞれし
た。
分であってものをｘ印で第２表中に併記した。第２表（
ベレットＡ） なお、泥練りの出来たＮｏ．５，Ｍ．６，Ｎｏ．７につ
いてはシート状にした後約４側角べレットにそれぞれし
た。
これらのべレットを総称してべレットＡとする。また、
第２表の場合と同様に、第１表中Ｎｏ．２のチップにつ
いてもこのＮｏ．２のチップとポリエチレンとを、両者
の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれぞれ第３
表に示した％になるように配合して約１２０ｏｏのロー
ル混練りをした。
第２表の場合と同様に、第１表中Ｎｏ．２のチップにつ
いてもこのＮｏ．２のチップとポリエチレンとを、両者
の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれぞれ第３
表に示した％になるように配合して約１２０ｏｏのロー
ル混練りをした。
その結果も第２表の場合と同様の評価で示した。第３表
（ベレットＢ） なお混練りの出釆たＮｏ．２〜Ｎｏ．５についてはシー
ト状にした後約４仰角のべレットにそれぞれした。
（ベレットＢ） なお混練りの出釆たＮｏ．２〜Ｎｏ．５についてはシー
ト状にした後約４仰角のべレットにそれぞれした。
これらのべレットを総称してべレットＢとする。また第
２表、第３表の場合と同様に、第１表中Ｎｏ．３のチッ
プについても第４表に示す如く、ダンボール紙の含有量
（％）を変えて混練りの評価をした。
２表、第３表の場合と同様に、第１表中Ｎｏ．３のチッ
プについても第４表に示す如く、ダンボール紙の含有量
（％）を変えて混練りの評価をした。
その結果も第４表に示した。第４表（ベレットＣ）
なお混練りの出来たＮｏ．１〜Ｎｏ．４についてシート
状にした後約４仰角のべレットにそれぞれした。
状にした後約４仰角のべレットにそれぞれした。
これのべレットを総称してべレットＣとする。次に第２
表中Ｍ．５のべレット（以下べレットＡ，Ｎｏ．５と託
す）を用いて第５表に示す如くポリエチレンの配合量を
変えて押出機のホッパ一に投入してダイスリット２肋の
ダィからシート状に押出す実験をした。その結果表面平
滑で厚さ約２肌のシートに押出成形できたものを○印で
、ダンボール紙粉砕片が一様に分散せず不均一に集合し
た状態のシートした押出成形できなかったものを×印で
示した。なお押出物中のダンボール紙の含有量（％）も
同様に併記した。第５表 また上記第５表のシート状押出実験と同様の実験を「第
２表中Ｍ．７のべレット（以下べレットＡ，Ｎｏ．７と
記す）、第３表中蛇．２のべレット（以下べレットＢ、
恥．２と記す）、第３表中Ｎｏ．３のべレット（以下べ
レットＢ，Ｎｏ．３と記す）第４表中Ｎｏ．１のべレッ
ト（以下、ベレットＣ、柚．１と託す）、及び第４表中
Ｎｏ．３のべレット（以下、ベレツトＣ、Ｎｏ．３と託
す）についてそれぞれ行った結果を第６表〜第１項銭こ
それぞれ示した。
表中Ｍ．５のべレット（以下べレットＡ，Ｎｏ．５と託
す）を用いて第５表に示す如くポリエチレンの配合量を
変えて押出機のホッパ一に投入してダイスリット２肋の
ダィからシート状に押出す実験をした。その結果表面平
滑で厚さ約２肌のシートに押出成形できたものを○印で
、ダンボール紙粉砕片が一様に分散せず不均一に集合し
た状態のシートした押出成形できなかったものを×印で
示した。なお押出物中のダンボール紙の含有量（％）も
同様に併記した。第５表 また上記第５表のシート状押出実験と同様の実験を「第
２表中Ｍ．７のべレット（以下べレットＡ，Ｎｏ．７と
記す）、第３表中蛇．２のべレット（以下べレットＢ、
恥．２と記す）、第３表中Ｎｏ．３のべレット（以下べ
レットＢ，Ｎｏ．３と記す）第４表中Ｎｏ．１のべレッ
ト（以下、ベレットＣ、柚．１と託す）、及び第４表中
Ｎｏ．３のべレット（以下、ベレツトＣ、Ｎｏ．３と託
す）についてそれぞれ行った結果を第６表〜第１項銭こ
それぞれ示した。
第６表
第７表
第８表
第９表
第１０ 表
実施例 ２
第１１表に示す重量比（％）で架橋ポリエチレン発泡シ
ート、ダンボール紙及び熱可鰻性ゴム（以下ＴＰＲと記
す）がこの順で熱融着で複合された積層複合シートの屑
を同表に示す大きさのチップに切断した。
ート、ダンボール紙及び熱可鰻性ゴム（以下ＴＰＲと記
す）がこの順で熱融着で複合された積層複合シートの屑
を同表に示す大きさのチップに切断した。
第１１表
次に、第１１表中Ｎｏ．１のチップとポリエチレンとを
、両者の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれぞ
れ第１２機こ示した％になるように配合して約１３００
Ｃでロール漁練りをした。
、両者の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれぞ
れ第１２機こ示した％になるように配合して約１３００
Ｃでロール漁練りをした。
その結果、濠練りが十分出釆たものを○印で、困難又は
不十分であったものを×印で第１２表中に併記した。ま
たこれと同様に第１１表中のチップＮｏ．２，Ｎｏ．３
についても混練りを行い、その結果を第１＄表及び第１
４表にそれぞれ示した。第 １２ 表（ベレットＤ） 第１３表（ベレットＥ） 第１４表（ベレットＦ） 次に、第１隻表中舷．１のべレット（以下、ベレットＥ
、Ｎｏ．１と記す）及び第１４表中Ｎｏ．３のべレット
（以下、ベレツトＦ、Ｎｏ．３と記す）を夫々用いて第
１５表及び第１度表‘こ示す如くポリエチレンの配合量
を変えて押出機のホッパ−に投入してダイスリツト２柵
のダィからシート状に押出す実験を実施例１と同様にし
て行った。
不十分であったものを×印で第１２表中に併記した。ま
たこれと同様に第１１表中のチップＮｏ．２，Ｎｏ．３
についても混練りを行い、その結果を第１＄表及び第１
４表にそれぞれ示した。第 １２ 表（ベレットＤ） 第１３表（ベレットＥ） 第１４表（ベレットＦ） 次に、第１隻表中舷．１のべレット（以下、ベレットＥ
、Ｎｏ．１と記す）及び第１４表中Ｎｏ．３のべレット
（以下、ベレツトＦ、Ｎｏ．３と記す）を夫々用いて第
１５表及び第１度表‘こ示す如くポリエチレンの配合量
を変えて押出機のホッパ−に投入してダイスリツト２柵
のダィからシート状に押出す実験を実施例１と同様にし
て行った。
その結果を第１５菱及び第１度銭こそれぞれ併記した。
シート状押出成形の良否の評価も実施例１と同様にした
。第１５表 第１６表 実施例 ３ 第１有識こ示す重量比（％）で架橋ポリプロピレン発泡
シート、ダンボール紙及び塩化ビニル樹脂レザーがこの
順で複合された積層複合シートの屑を１０〜２０側角の
チップに切断した。
シート状押出成形の良否の評価も実施例１と同様にした
。第１５表 第１６表 実施例 ３ 第１有識こ示す重量比（％）で架橋ポリプロピレン発泡
シート、ダンボール紙及び塩化ビニル樹脂レザーがこの
順で複合された積層複合シートの屑を１０〜２０側角の
チップに切断した。
第１７ 表
次に、第１有表中蛇．１のチップとポリプロピレンを、
両者の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれぞれ
第１＄銭こ示した％になるように配合して約１６０００
でロール漁練りをした。
両者の合計中に占めるダンボール紙の含有量がそれぞれ
第１＄銭こ示した％になるように配合して約１６０００
でロール漁練りをした。
その結果、混練りが十分出来たものを○印で困難又は不
十分であったものを×印で第１髭表中に併記した。また
これを同様に第１を表中船．２のチップについても泥練
りを行い、その結果を第１菱表‘こ示した。第１８表（
ベレットＧ）第１９表（ベレットＨ） 次に、第１頚麦中Ｎｏ．１のべレット（以下、ベレット
Ｇ，Ｎｏ．１と記す）及び第１菱表中Ｎｏ．４のべレッ
ト（以下、ベレット日、Ｎｏ．４と記す）を夫々用いて
第２垢麦及び第２１表に示す如くポリプロピレン又はポ
リエチレンの配合量を変えて押出機のホッパーに投入し
てダイスリット２肋のダィからシート状に押出す実験を
実施例１と同様にして行った。
十分であったものを×印で第１髭表中に併記した。また
これを同様に第１を表中船．２のチップについても泥練
りを行い、その結果を第１菱表‘こ示した。第１８表（
ベレットＧ）第１９表（ベレットＨ） 次に、第１頚麦中Ｎｏ．１のべレット（以下、ベレット
Ｇ，Ｎｏ．１と記す）及び第１菱表中Ｎｏ．４のべレッ
ト（以下、ベレット日、Ｎｏ．４と記す）を夫々用いて
第２垢麦及び第２１表に示す如くポリプロピレン又はポ
リエチレンの配合量を変えて押出機のホッパーに投入し
てダイスリット２肋のダィからシート状に押出す実験を
実施例１と同様にして行った。
その結果を第２項長及び第２１表にそれぞれ併記した。
シート状押出成形の良否の評価も実施例１と同様にした
。第 ２０ 表 第２１表 以上、実施例１，２，３のいずれにおいても○印の付け
たシート状押出成形物中には、ダンボ−ル紙の粉砕片の
みが透視で確認でき、屑中のポリエチレン、架橋ポリオ
レフィン発泡体、ＴＰＲ、塩化ビニル樹脂レザーなどは
完全に溶けて、配合ポリオレフィンと完全に融合してお
り、こも跡は全くなかった。
シート状押出成形の良否の評価も実施例１と同様にした
。第 ２０ 表 第２１表 以上、実施例１，２，３のいずれにおいても○印の付け
たシート状押出成形物中には、ダンボ−ル紙の粉砕片の
みが透視で確認でき、屑中のポリエチレン、架橋ポリオ
レフィン発泡体、ＴＰＲ、塩化ビニル樹脂レザーなどは
完全に溶けて、配合ポリオレフィンと完全に融合してお
り、こも跡は全くなかった。
以上の如く、本発明は、熱可塑性樹脂と紙材との複合体
の屑を再生利用した紙村を多量に含むポリオレフィン樹
脂シートを神出成形可能にしたものである。
の屑を再生利用した紙村を多量に含むポリオレフィン樹
脂シートを神出成形可能にしたものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂と紙材との複合体をチツプにし、該チ
ツプに紙材の含有量が５０重量％以下になるようにポリ
オレフイン樹脂を加えて該チツプと該ポリオレフイン樹
脂とを混練りし、次にこれをペレツトにし、該ペレツト
に紙材の含有量が４０重量％以下になるようにポリオレ
フイン樹脂を加えて該ペレツトと該ポリオレフイン樹脂
とを押出機でシート状に押出成形することを特徴とする
紙材を含むポリオレフイン樹脂シートの製造方法。 ２ 前記熱可塑性樹脂がポリオレフイン発泡体、ポリオ
レフイン樹脂、塩化ビニル樹脂及び熱可塑性ラバーのい
ずれか１種又は２種以上からなることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の紙材を含むポリオレフイン樹脂
シートの製造方法。 ３ 前記ポリオレフイン発泡体が架橋ポリオレフイン発
泡体であることを特徴とする特許請求の範囲第２項記載
の紙材を含むポリオレフイン樹脂シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56206669A JPS6038255B2 (ja) | 1981-12-21 | 1981-12-21 | 紙材を含むポリオレフイン樹脂シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56206669A JPS6038255B2 (ja) | 1981-12-21 | 1981-12-21 | 紙材を含むポリオレフイン樹脂シ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58107314A JPS58107314A (ja) | 1983-06-27 |
| JPS6038255B2 true JPS6038255B2 (ja) | 1985-08-30 |
Family
ID=16527162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56206669A Expired JPS6038255B2 (ja) | 1981-12-21 | 1981-12-21 | 紙材を含むポリオレフイン樹脂シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6038255B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR19990078981A (ko) * | 1999-08-27 | 1999-11-05 | 손삼수 | 열가소성 수지와 펄프섬유를 주재로 하는 사출재의 제조방법및그 사출재 |
| JP4963273B2 (ja) * | 2007-07-13 | 2012-06-27 | ヤマハリビングテック株式会社 | 木質系成形品の製造方法及び木質系成形品 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3718536A (en) * | 1970-04-22 | 1973-02-27 | Thilmany Pulp & Paper Co | Composite board and method of manufacture |
| JPS5442470A (en) * | 1977-09-02 | 1979-04-04 | Yoshikazu Nakashima | Composition and method for regenerating waste paper in dry condition by using synthetic resin |
| CA1138588A (en) * | 1979-07-03 | 1982-12-28 | Kabushiki Kaisha Mikuni Seisakusho | Composite material compositions using wastepaper and method of producing same |
| JPS569576A (en) * | 1979-07-06 | 1981-01-31 | Hitachi Ltd | Vertical motion driver |
-
1981
- 1981-12-21 JP JP56206669A patent/JPS6038255B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58107314A (ja) | 1983-06-27 |
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