JPS60248794A - 重質油の熱分解法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 技術分野 本発明は、流動層を用いて重質炭化水素油（以下単に重
質油という）を熱分解して、主として常温下で液状の軽
質炭化水素類（以下単に軽質油という）を得る方法に関
する。さらに詳しくは、本発明は、水蒸気含有ガスによ
って流動化している多孔質体の微粉状物に重質油を接触
させて熱分解する熱分解工程と、この工程からの該微粉
状物を分子状酸素含有ガスないし水蒸気含有ガスによっ
て流動化させながら該微粉状物に付着しているコークを
燃焼ないし−ガス化させて除去するガス化工程とを、こ
の両工程間に該微粉状物を循環させながら実施する方法
の改良に関する。

先行技術 さきに本発明者らの一部は、流動層による重質油の熱分
解において、その流動粒子として＄Ｊ平均径が０．０４
〜０．１２１１ｍであり、０．０４４關以下の粒子が５
〜５０重Ｍ係含まれ、かつ実質的に球形なものであるよ
うな脅粉状物を用いることによって、この熱分解を良好
な流動状態の下で効率よ〈実施できることを示し、これ
をｉ、ｓ熱分解法（ＦｌｕｉｄＴｈｅｒｍａｌ　Ｃｒａ
ｃｋｉｎｇ　）と命名した（特開昭５６−１０５８７号
公報参照）。

また、同様な方法において該微粉状物をその細孔容積が
０．１〜１．ｓｍ３／ｇであり、比表面移力遁〜１．５
００　”／ｇであり、かつ重量平均径が０．０２５〜０
．２５ｍｍであり、熱的に安定なものとすることによっ
て、この熱分解を一層効率よ〈実施し得ることを示し、
多孔質体が有する細孔が重質油を液状で吸蔵することに
よって、熱分解反応の促進や高炭素質固形物（以下、単
にコークと呼ぶ）の生成抑制などの優れた作用を示すこ
とを見出し、これを容量効果と呼んだ（特開昭５７−１
８７８３号公報参照）。

さらに同様な方法にお（・て重質油を熱分解する熱分解
工程と、この熱分解工程から抜き出した多孔質体の微粉
状物を酸素含有ガスと接触させて該微粉状物に付着して
いるコークをガス化除去するガス化工程とを両工程の間
に該微粉状物を循環させながら実施する方法において、
両工程の流動層を熱伝導性隔壁の両側に相接に配置させ
る効果的な態様を示した（特開昭５７−１５８２９１号
公報参照）８発明の概要 要旨 本発明は、前記の本発明者らの一部による先行発明の改
良に関する。

すなわち、本発明による重質油の熱分解法は、水蒸気含
有ガスによって流動化している多孔質体の微粉状物に重
質油を接触させて熱分解して主として軽質油を得る熱分
解工程と、この熱分解工程から抜き出した微粉状物を分
子状酸素および水蒸気を含有するガスによって流動化さ
せながら該微粉状物に付着しているコークをガス化させ
て生成ガスとして除去するガス化工程とを、この両工程
間に該微粉状物を循環させなから実施する方法において
、この方法を下記の条件の結合の下で行なうこと、を特
徴とするものである。

（Ａ）　該微粉状物として、細孔容積が０．２〜１．４
０ｍ　３／ｇであり、比表面積が１０〜１．０００　ｍ
２／ｇ　テ；ｈす、平均細孔径が１０〜５．ｏｏｏスで
あり且っ重ｌ平均径が０．０３〜０．１５ｍｍである微
小球状粒子であり、しかもこれらの性状が使用温度にお
いても安定に維持さ社るもの、を使用すること、 （Ｂ）　該生成ガスとして、容量比が Ｃｏ　／　Ｃｏ□〉３／！ Ｈ２／Ｈ２，０’＞　１ および　（ｃｏ＋Ｈ２）／乾ガス〉２／３である組成の
ものを生成させること、 （０）　ガス化工程を次の諸条件の下で実姉すること。

印　流動化している微粉状物に付着しているコークが、
該微粉状物に対して約５重ｉ％以上であること。

（ロ）　流動化している該微粉状物の温度が７５０℃以
上であること。

（ハ）ガスの見掛は接触時間が約５秒以上であること。

に）導入する分子状酸素含有ガス中の窒素含量が２０容
量チ以下であること。

効果 本発明においては、多孔質体の微粉状物を用いることお
よびガス化工程で特殊な強還元性の組成のガスを生成さ
せることによって、多くの利点が得られる。それらの主
な利点を列挙すると次の通りである。

ビ）生成ガス中の（００＋　Ｈ２）成分含量が高いので
、生成カスノ発熱量が高（（約２，０００　ｋＣａ１／
Ｎｍ２以上）、それは燃料として有用である。

（四　同上により、生成ガスは合成用原料ガスとして有
用である。

ｅウ　ガス化工程が強還元性雰囲気になっているので、
重質油中の重金属類（Ｎｉ、■および′Ｆｅの化合物）
が還元され易く、重金属類によるコークの析出や水素の
発生を抑制することができる。

本発明での基礎プロセスは、重質油を多孔質微粉状の固
体粒子の流動層に接触させて熱分解する熱分解工程と、
ここから抜出した微粉状粒子を流動状態で分子状酸素お
よび水蒸気を含有するガスと接触させてＢｅ粉状粒子に
付着しているコークなガス化して生成ガスとして除去す
るガス化工程とを、この両工程間に該微粉状粒子を循環
させながら実施すると共に、ガス化工程でＣＯとＨ２に
富む強還元性の組成のガスを生成させるように構成した
ものである。

本発明は前述した発明者らの一部の先行発明と同様な多
孔質体の微粉状物を用いるものであるが、その実施態様
が相異するものである。本発明は、また、ＦＣＣ法に対
してはそれが触媒による接触分解であることおよびその
態様において相異し、フレキンコーキング法の例に対し
ては、それが循環粒子として比較的粗粒なコークスを用
いていることおよび実施態様および目的などで相異する
ものである。

さらに具体的には、本発明では、発明者らの一部の先行
発明と同様に、多孔質体の微粉状物が用いられる。微粉
状物はその細孔容積が０．２〜１．４０ｍ３／ｇテアリ
、比表面積カ１０〜１，０００ｍ２／ｇテアリ、平均細
孔径がｌθ〜５．００ＯＡであり、重量平均径が０．０
３〜０．１５ｍｍであるような微小球状粒子であり、し
かもこれらの性状が使用温度においても安定に保たれる
ような多孔質体の微粉状物であることが必要である。こ
れらの性状値は該先行発明に対して範囲かやへ縮小され
ているが、それは本発明を効果的に実施するために定め
られたものである。

本発明では、ガス化工程で強還元性の組成のガスを生成
させるように操業される。前述した本発明者らの一部の
先行発明においても微粉状粒子に付着したコークのガス
化は実施されるが、それらにおいては生成ガスの組成に
ついては配慮されておらす、本発明のように強還元性の
組成のガスを生成させることについては具体的には述べ
られていない。通常の空気によるガス化では窒素分が多
い発熱量の低いガスしか得られずかつ強還元性のガスは
得られない。

原料重質油 本発明で「重質油」という場合は、０（３Ｒが３以上程
度の炭化水素（ふつうは混合物）を意味し、常湿で固体
であるものをも包含する。

本発明の効果をよく享受することができる原料重質油は
、ＯＣＲが比較的多いもσ入例えば約５以上のもの、好
ましくは約１０以上のもの、である。

適当な原料重質油の具体的としては、重質原油、原油の
常圧蒸留で得られる残渣油（以下単に常圧残渣油という
）、同じく減圧蒸留によって得られる残渣油（以下単に
減圧残渣油という）、脱れき油、油母頁炭油、タールサ
ンド油、石炭液化油などがある。

微粉状物 本発明で使用する微粉状物は、前記した通りに定義され
たものである。

すなわち、本発明で使用する微粉状物は、その細孔容積
が０．２〜ｔ、４””７ｇ　、好まＬ＜＆’！０．２〜
０．８°ｍ′／ｇ、である。細孔容積は、充分な容量効
果をもつと〜・う点で重要である。それが０．２σし６
未満では容量効果が不充分となり、１．４　ｃｍ３／ｇ
を超えると容量効果は充分であるけれども粒子が脆弱と
なるので、実用的ではない。なお、微粉状物の比表面積
は、平均細孔径との対応において１０〜１．００′Ｏｍ
２／、好マシ＜ハ２０〜５００ｍ２／ｇ１が適切な値と
なる。また、微粉状物の平均細孔径は１０〜５．０００
Ａ１好ましくは２０〜２．００ＯＡ　、である。それが
ＩＯＡ未満では析出コークによる閉塞が起り易く、５ρ
ＯＯＡを超えるような著るしく大きい細孔ででは毛管圧
による重質油の細孔内への吸引力が不充分となるととも
に粒子が脆弱となるので、不適当である。

さらに、本発明で使用する微粉状物は、重量平均径が０
．０３〜０．１５ｍｍ、好ましくは０．０４〜Ｑ、１ｍ
ｍで、実質的に球形のものである。しかも、本発明で使
用する微粉状物は、これらの性状が使用温度においても
安定に保たれるものであることが要求される。

このような抄粉状物による流動層は、いわゆる微粉流動
層と呼ばれるもので、それ以上の大きな粒子よりなるい
わゆる粗粒況動層に比して、流動層内に発生する気泡が
小さく、流動層の圧力変動も少なく、きわめて均一な流
動状態を示すものである。このような均一な流動状態に
おいては、熱分解やガス化反応に際して、熱や物質の移
動が促進され、かつ運転操作が容易であり、粒子および
装置の摩耗がきわめて少なくなる。

本発明に適した微粉状物の具体例としては、主としてア
ルミナ質およびシリカ質の流動触媒用の担体、ＦＣＣ法
で使われているシリカ−アルミナ質Ｍの劣化品、同じく
アルミノシリケートゼオライト質触謀の劣化品、特殊な
球状活性炭などおよびそれらの混合物などが挙けられる
。しかし、本発明での微粉状物は前述したような性状を
もつものであればよく、これらに限るものではない。し
かも、重質油の分解反応に対して触媒作用を有する必要
は全くない。

以上の微粉状物の中で特に好ましいものは、アルミナ質
の流動触媒用担体である。これは、耐熱性に優れており
、使用時の粒子性状の変化がきわめて僅かである。

なお、本発明でこの微粉状粒子の「細孔容積」とは、単
位重量の多孔質体に含まれる細孔の全容精をいい、通常
は水などの液体中で多孔質体を加熱煮沸したのち取出し
て、表面がちょうど乾いた状態で測定した重量増を液体
の比重で除することによってめられる。

熱分解工程 熱分解用の反応器は、微粉流動層を収容する垂直容器で
あり、通常は縦長の円筒である。反応器の下端には水蒸
気含有ガスの送入口、中間には原料油の送入口、上端に
はサイクロンおよびデツプレッグ等の飛散粒子の回収設
備を通って熱分解生成物の排出口がある。反応器には、
また、主としてガス化工程からの循環粒子の流入口およ
び主としてガス化工程への循環粒子の排出口が設けられ
ている。なお、反応器内には適宜熱交換器や多孔板等の
内挿物を設けても差支えない。

熱分解を行なう流動層の温度は、約３５０〜６００℃が
適当である。好ましい温度は４００〜５５０℃であって
、この温度範囲において生成油の収率が最高となる。原
料油や水蒸気含有ガス等は適宜予熱して送入されること
が好ましい。流動状態を維持し゛τ熱分解を行なわせる
べく導入する「水蒸気含有ガス」は、純水蒸気の外に、
純水蒸気に炭酸ガス、−酸化炭素、水素、炭化水素、窒
素およびそれらの混合物などを混合したものでもよい。

純水蒸気としての送入量は重質油の送入量に対して１〜
１００重量係、重量しくは５〜５０重量％、程度である
。それ以下では生成油の収率が低下し、それ、以上は不
経済である。

なお本発明では、微粉状物上の析出コークがその細孔内
に留ることから、析出コーク量゛が増大しても良好な流
動状態が維持されるので、ガス化工程と熱分解工程との
間の循環粒子量を通常の方式に比べて著しく低下させる
ことができ、その下限は単に両工程間の熱バランスによ
って定まるだけである。本発明では、循環粒子量は、片
料重質油の供給量に対して通常１〜６重量倍であるが、
熱分解工程の加熱を別に考えるならば、それ以下にする
こともできる。

流動層内のガス成分が上昇する速度は空塔速度として５
〜１６００ｍ／秒程度がふつうであり、１０〜８００ｍ
／秒程度の上昇速度において最も適した流動状態が得ら
れる。また圧力は特に制限がないけれども、通常は常圧
から約１ｏ　ｋｇ／ｃｍ２である。

熱分解生成物 本発明の熱分解工程から得られる生成油は、常温で液状
であって、たとえばナフサ留分（沸点、１７０℃以下）
、灯軽油留分（沸点、１７０〜３４０℃）、軽油留分（
沸点、３４０〜５４０℃）および重質油留分（沸点、５
４０℃以上）からなるものである。

生成油は、本発明方法が熱分解反応に基くものであるこ
とから、従来の触媒分解と異なってナフサ留分が少なく
、灯軽油留分や軽油留分などの中間留分が多い。また、
重質油留分は極めて少ない。

このような常温液状の油の外に、熱分解によって発熱量
が約５，０００〜１ｏ、ｏｏｏ　ｋｅａＶＮｍ３の分解
ガスを小月発生する。

ガス化工程 熱分解工程に使用した微粉状物に付着したコークのガス
化、換言すれば使用済み微粉状物の再生は、使用済み微
粉状物を流動状態で分子状酸素および水蒸気を含有する
ガスと接触させることからなる。この工程の目的は、主
として、微粉状物、細孔内の析出コークのガス化除去お
よび微粉状物に対して熱担体として必要な熱量の賦与に
あり、また熱分解工程への熱の補給を目的とする。

本発明はこのガス化工程で、 容量比が　ＣＯ／ＣＯ□〉ｂ Ｈ２／Ｈ２０〉１ および　（ＯＯ＋Ｈ２）／乾ガス＞２／３（好ましくは
〉％）（但し乾ガスとはガス化生成ガスから水分のみを
除去したものをいう。） の３条件を満足する組成の強還性生成ガスを得るように
実施する点に特色がある。

ガス化用の反応器は、微粉流動層を収容する垂直容器で
あって、通常は縦長の同浴である。反応器の下端には分
子状酸素および水蒸気を含有するガスの送入口、上端に
はサイクロンおよびデツプレグ等を通って生成ガスの排
出口、ならびに熱分□解工程からの循環粒子の流入口お
よび熱分解工程への循環粒子の排出口が設けられている
。なお、反応器内には適宜熱交換器や多孔板等の内挿物
を設けても差支えない。

本発明の実施に当っては、前述の強還元性生成ガスを得
るためには、ガス化反応を充分に進行させることが必要
となる。

ガス化反応は、次に示す酸素による酸化反応およびコー
クによる還元反応とによって進行する。

酸化反応：Ｃ＋０２−００２　・・・・・・・・・・・
・（１〕（１）式の反応は通常の燃焼と言われるもので
あって、その反応速度は極めて速いが、（２）式の反応
は反応速度が比較的遅い。

従って、ＣＯおよびＨ２の含量の高い生成ガスを得るに
は、（２）式の還元反応を充分に進行させることが必要
である。

還元反応を進行させるためには、先ず微粉状物に付着し
ているコーク濃度を高くすることが望ましいことは（２
）式より明らかである。還元反応を充分に進行させるた
めには、微粉状物に対してコークの付着量を少なくとも
約５重−Ｊｉ％とすることが必要であり、看に約７ない
し約２０重量係とすることが好ましい。

本発明ではＯＣＲの多い重質油を原料として用いるので
、析出コークが多くなり、付着コーク愈を高くするのに
好都合である。また、コークが微粉状物の細孔内に存在
するので、ホッギングなどの流動化を不安定にする現象
を起しにくい。さらに、付着コーク量が高いと、ＶＣａ
のように触媒粒子を用いる接触分解の場合には触媒活性
の低下が発生するが、本発明は不活性粒子の細孔を用い
る熱分解であるので、分解率低下という問題は発生しな
い。

また、還元反応を充分進行させるためには、微粉状物の
流動化している温度を高めて反応速度な大きくすること
が望ましい。そのため、ガス化温度は少なくとも７５０
℃とすることが必要であり、特に７８０〜１，０００℃
とすることが好ましい。

さらに、燃焼反応で生成したＣ０２および送入水蒸気は
、流動層を上昇しながら、微粉状物の付着コークと接触
して還元されてＣＯおよびＮ２に転換するので、生成ガ
スは還元反応が進行するに充分な時間、流動層内に滞在
しなければならない。そのためには、生成ガスの見掛は
接触時間（すなわち流動層高／ガス空塔速度比）が少な
くとも約５秒であることが必要であり、特に約５ないし
約３０秒であることが好ましい。

また、本発明の実施に当っては、生成ガス中の不活性ガ
ス（たとえば窒素）成分の含量を低くすることが必要で
ある。そのためには、微粉状物を加、勧化するための分
子状酸素含有ガス中の窒素含量を低くすることが要求さ
れる。従来、ガス化工程（換言すれば再生工程）では、
流動化ガスとして空気のみが送入されるのが通例であっ
たが、本発明では流動化ガスとして高濃度酸素含有ガス
または純酸素が用いられ、ガス化工程における発熱を抑
制するために、それに適当量の水蒸気を併用して、吸熱
反応を進行させる。

高濃度酸素含有ガスとしては、窒素含量が２０容量係以
下のものが用いられ、特に窒素含［１０％以下のものが
好ましい。

流動化ガス中の水蒸気／分子状酸素は、流動層内での局
部的温度上昇を避けるために、容預比は０．８以上にす
ることが必要であり、特に１ないし５の範囲が好ましい
。

流動化ガスは、適宜予熱して送入されることが好ましい
。流動化ガスは、少量の水素、−酸化炭素、二酸化炭素
、窒素、炭化水素およびそれらの混合物などを混合した
ものでもよい。

流動層内のガス成分の上昇速度は、空塔速度として５〜
１６００ｍ／秒、好ましくは１０〜８ｏｃｒｎ／秒、流
動層における反応は、流動状態によって著るしく進行状
態が異なるものである。たとえば、流動層内に大気泡が
発生すると、その気泡は充分に粒子と接触することなく
、未反応のまへ流動層を吹き抜けてしまう。従って、流
動層で還元反応を充分に進行させるためには、大気泡が
発生せず、小気泡が流動層内に均一に分散した良好な流
動状態が必要となる。

本発明は典型的な微粉流動層であり、極めて均一で良好
な流動状態を示すので、強還元性ガスを得るに充分な相
変に還元反応を進行させることができる。

本発明では、原料重質油中のＮ１、Ｖ、Ｆｅ等の重金属
成分は、それらの大部分が微粉状物上に析出して、分解
油中の重金属含量を著るしく低下することができる。こ
の結果、重金属含量の低い分解油が得られるが、同時に
微粉状物上に重金属の蓄積がおこる。微粉状物にこのよ
うな重金属が蓄積すると、過酷な熱分解反応を促進して
、ガス発生量やコーク析出量を増大するという好ましく
ない傾向が発生する。

しかしながら、本発明では重金属蓄積の悪影響が最小限
におさえられる。すなわち、ガス化工程で生成した一酸
化炭素および水素は、次のような反応によって、各金属
成分の還元を促進する。

Ｖ２Ｏ４＋００−＋　Ｖ２Ｏ１１＋００２Ｖ２０４　＋
Ｈ２→Ｖ２Ｏ３＋Ｈ２Ｏ Ｎｉ０　＋　Ｃｏ　−＋　Ｎｉ　十Ｃｏ□ＮｉＯ＋Ｈ２
→Ｎｉ　＋Ｈ２Ｏ Ｆｅ０　＋ｃｏ　−’）　Ｆｅ　＋００２ＦｅＯ＋Ｈ２
−＋　Ｆｅ　＋Ｈ２０ 以上の各式から、Ｃｏ　／　Ｃｏ□、Ｈ２／　Ｈ２Ｏお
よび（ｔ；Ｏ＋Ｕ２）／乾ガス各容量比の値が大きいほ
ど各重金属の還元反応が促進されることは明らかであり
、本発明では、ガス化工程において容ｆｔ’比Ｃ！Ｏ／
　Ｃｏ□〉３／２、Ｈ２／Ｈ２０＞　１および（ｃｏ　
＋　Ｈｚ、　、）／乾ガス〉も　の組成のガスを発生さ
せるので、各種重金属の還元反応は特によく進行する。

両式で示されるような還元状態になった重金属は、酸化
状態の場合に比べて遥かに熱分解反応に対する作用が穏
和であり、熱分解反応が過度に進むことによるガスの発
生量やコークの析出量の増大が少なく、分解油の収率低
下が抑制される。

また、微粉状物に付着している重質油に由来する硫黄化
合物は、硫化水素に変換され、その一部は前記重金属成
分と反応して、硫化物として熱分解に対する悪影響を緩
和する。

なお、本発明の好ましい実施態様の一つに、ガス化工程
において内設通水伝熱管を介して水蒸気を発生させるこ
とが挙げられる。この水蒸気発生により、熱分解プロセ
ス全般の温度制御が極めて容易に実施され得るようにな
るからである。すなわち、熱分解プロセスの温度制御を
、他の条件を変更すること無しに水蒸気発生量の調節の
みによって実施できるという利点が得られる。しかも、
発生水蒸気はガス化工程および（または）熱分解工程の
流動化ガスの少なくとも一部として使用することができ
る。

この水蒸気の発生は、ガス化工程における微粉状物の流
動層帯域またはその直上部に適宜配列された、直立、水
平またはコイル状の通水伝熱管により、効率良くおこな
われる。水蒸気発生の方式は、一般の流動層ボイラーな
どでおこなわれている方式が採用される。

フロー７−ト 図は、本発明による熱分解を実施するためのフローシー
トの一例を示すものである。

図において１は重質油を熱分解するための熱分解反応器
であり、２が熱分解反応で微粉状物に付着したコークを
ガス化除去するためのガス化反応器である。３が熱分解
による生成物を冷却して生成油と分解ガスとに分離する
ための冷却器である。

熱分解反応器１には底部から管路４を通って水蒸気また
は水蒸気含有ガスが送入され、また管路５から原料重質
油が即独または水蒸気などと共に送入される。熱分解反
応器内に充填された微粉状物は上記送入物によって流動
化し、主として原料重質油の送入位動、の上方では熱分
解反応が進行し、それより下方では多孔板６を通過して
流動降下しながら、微粉状物の細孔内に保持されている
生成油がストリッピングされる。

熱分解生成物は、塔頂に設けられたサイクロン７および
デツプレッグ８によって同伴する微小粒子を除去されて
、管路９を通って冷却器に至る。

そこで凝縮した液状物すなわち生成油は受器ｌＯに分離
され、未凝縮性ガスすなわち分解ガスは管路１１を経て
系外に取出される。

熱分解の結果コークスが付着した微粉状物は底部の管路
１２から排出され、管路１３からの窒素または水蒸気等
のガスによるエゼクタ−１４により管路Ｉ５を通ってサ
イクロン１６およびデツプレッグ１７を経てガス化反応
器に送られ、窒素または水蒸気等のガスは管路１８から
系外へ排出される。

管路１９からの水蒸気または水蒸気含有ガスおよび管路
２０からの分子状酸素含有ガス、すなわち高濃度酸素含
有ガスまたは純酸素は混合されて、管路２１からガス化
反応器底部に送入される。熱分解反応器から送られてき
て、ガス化反応器に充填されたコーク付着微粒状物は、
管路２１からの送入ガスによって流動化されて、付着コ
ークの一部がガス化される。生成ガスは、ガス化反応器
の頂部に設けられたサイクロン２２およびデツプレグ２
３によつて同伴する微小粒子を除かれて、管路Ｕから系
外に取出される。ガス化反応を受けた微粉状物は、溢流
管２５を通って熱分解反応器へ循環される。

また、所望により、管路２６から水が伝熱管２７に導入
され、そこで水蒸気に変換されて管路吸から取り出され
る。この水蒸気は管路２９を通って系外へ排出されるか
、あるいは管路３θを経て管路３１および（または）管
路３２を通って管路１９および（または）管路４に入り
、ガス化反応器および（または）熱分解反応、器へ導入
される。

実　験　例 実施例１ （１）実験装置 図示したものと同様な実験装置を用いた。熱分解反応器
は内径が５．４ａｍ、流動層部の高さが約１・８ｍの円
筒状であり、原料重質油の送入管は下端より０．６ｍの
位置にあり、その上方ｉ、ｚｍが主として熱分解反応域
であり、その下方約０．６　ｍがストリップ域になって
いる。ストリップ域には、開孔面積が流動層水平断面積
、に対して約２０チの多孔板をＩＱ　Ｃｍ間隔で５枚設
置した。ガス化反応器は内径が８．Ｉ　Ｑｍ、流動層部
の高さが約１．５ｆｆ＋であり、水発気発生用伝熱管は
設けられていない。装置は全てステンレス鋼製である。

（２）実験条件 流動化粒子として流動触媒担体用のアルミナ質多孔質体
の微粉状物約３．３ｋｇを充填し、約１．８ｋｇ／時間
で両反応器間を循環させた。熱分解反応器の底部の送入
管から約４００℃に予熱した水蒸気１００ｇ／時間を送
入し、原料油の送入管から約３００℃に予熱した重質油
５８５ｇ／時間とともに約４００℃に予熱した水蒸気１
ｏｏｇ／時間を送入した。熱分解反応器の底部からコー
クの析出した微粉状物を連続的に排出させ、窒素によっ
てガス化反応器へと輸送した。

ガス化反応器の底部の送入管からは約４００℃に予熱し
た水蒸気ｔ３ｏｇ、／時間および常温の酸素１３ＯＮユ
／時間を送入した。（水蒸気／酸素容量比−１，２４） このとき、熱分解反応器の流動層温度を４５０℃に、ま
たガス化反応器の流動層温度を８２０　℃に、それぞれ
維持した。なお、圧力はｏ、ｓ　ｋｇ／ｃｍ２−Ｇであ
る。空塔速度は約１０１０１ａ／秒であり、見掛は接触
時間は約１５秒となる。

熱分解生成物は水およびブラインで常温まで冷却し、水
ともに生成油を凝縮させて、分解ガスと分離した。

原料Ｍ質油は減圧残渣油であり、次のような性状のもの
である。

比１Ｉ−１，０２６、重質油留分（沸Ａ、　５４０　℃
以上）＝９３重量重量ＯＣＲ＝　２１．９重量係、硫黄
分−５，９重１ｆｌ−係 また、使用した微粉状物は、次の性状を示すものである
。

嵩密度−０，３９ｇ、　／　ｃｎ＋３、細孔容Ｍ　＝　
ｚ　、　３６　ｃＩＩ］３／ｇ。

比表面積−３２０ｍ２／ｇ、平均細孔径＝２６０丸重量
平均径−０，０６８ｍｍ （３）実験結果 生成油収量　３９８　ｇ／時間 ←原料重質油当りの生成油収率　６８．０　重量％）組
成 ナフサ留分（沸点１７０’Ｃ以下）１２重ｉ％灯軽油留
分（沸点１７０℃〜３４０’Ｃ）　３１　／１軽軽油分
（沸点３４０〜５４０’Ｃ）　５１　＃合計　１００１ 分解ガス収量　２．９　Ｎｌルトル／時間組成 Ｈ２４３容量係 ＣＨ４１６／１ ０２Ｈ，，０２Ｈ４１２／／ Ｃ３Ｈ８、Ｃｓ”ｅ　９　／／ ’：’４＋１０　ｔｔ 合計　１００　／／ 生成ガス（乾）収量　３８０　Ｎｙクトル／時間組成 ＣＯ□　２２容量係 Ｈ２Ｓ　２容量係 Ｚｏｏ　ｐ 湿式ガス中のＨ２／Ｈ２ｏ容量比　１．８脱ＨｚＳ　後
ノ総発熱量２．２９０　ｋＣ”／Ｈｍ３なお、循環粒子
の一部をサンプリングして付着物中の炭素を常法で測定
したところ、次の値を得た。

熱分解反応器内粒子　１５Ｎ景チ ガス化反応器内粒子　８　〃 実施例２ 重金属類の熱分解に対する影響を調べるために、流動化
粒子として流動触媒担体用のアルミナ質多孔質体の微粉
状物にＮ１成分を１．７％合浸させたものを用い、実施
例１と同じ実験装置を使用しかつガス化反応器での水蒸
気および酸素の送入量以外は実施例１と同一の条件下に
実験をおこたった・なお比較のため、通常の生成ガスを
得る条件での実験を併せおこなった。

結果は、次に示す通りである。

ガス化条件　本発明　比較例 送入酸素量　１４０　２５０ （Ｎリットル７時間） 送入空気量　６゜ （Ｎリットル７時間） 送入水套ｉ、ｉｌ　１２０　６０ （ｇ／暗時間 （容量チ） ００２　２６　４３ ００　４９　４１ Ｈ２２５４ Ｎｚ　Ｏ１１ す生成ガス中のＨ２Ｓを除去した後の値である。

熱分解成績　本発明　比較例 生成油収率（重量％）　６５．４　５９．２分解ガス収
率（重量％）　８．０　８．７これらの結果から、本発
明では、ガス化工程での生成強還元ガスによる重金属類
の還元により、重金属類による過度の熱分解が抑制され
て、生成油収率が高くかつ分解ガスの生成上（が低く、
しかも水素生成割合の低℃・ことがわかる。

【図面の簡単な説明】

図面は、本発明の一部ｍ態様を示すフローチャートであ
る。 １・・・熱分解反応器、２・・・ガス化反応器。 出願人代理人　猪　股　清

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、水蒸気含有ガスによって流動化している多孔質体の
   微粉状物に重質油を接触させて熱分解して主として軽質
   油を得る熱分解工程と、この熱分割工程から抜き出した
   微粉状物を分子状酸素および水蒸気を含有するガスによ
   って流動化させながら該微粉状物に付着しているコーク
   をガス化させて生成ガスとして除去するガス化工程とを
   、この両工程間に該微粉状物を循環させながら実施する
   方法において、この方法を下記９条件の結合の下で実施
   することを特徴とする重質油の熱分解法。 （Ａ）　該微粉状物として、細孔容積が０．２〜１．４
   ”３／ｇ　”Ｑｈす、比表面積がｌθ〜１，０００ｍ２
   ／ｇテあり、平均細孔径が１０〜５．ｏｏｏ　Ｘであり
   且つ重−一智１−ＬＬ−〜　１＋　＾　＾扇　＾　−一
   一一一一−＆　１□シ威猷、「　す翁しム一μ４７であ
   り、しかもこれらの性状が使用温度においても安定に維
   持されるもの、を使用すること、（Ｂ）　該生成ガスと
   して、容量比が Ｃｏ　／　Ｃｏ　ｚ　＞　３／２ Ｈ２／Ｈ２０）　１ および　（ｃｏ＋Ｈ２）／乾ガス〉２／３である組成の
   ものを生成させること、 （Ｃｌ　ガス化工程を次の諸条件の下で実施すること。 （６）流動化している微粉状物に付着しているコークが
   、該微粉状物に対して約５重量係以上であること。 （ロ）流動化している該微粉状物の温度が７５０℃以上
   であること。 ｅ→　ガスの見掛は接触時間が約５秒以上であること。 に）導入する分子状酸素含有ガス中の窒素含量が２０＠
   量チ以下であること。 ２、ガス化工程を次の諸条件の下で実施する、特許請求
   の節開館１項記載の方法。 （ホ）流動化している該微粉状物に付着しているコーク
   が、該微粉状物に対して約７ないし約２０重館係である
   こと。 （へ）流動化している該微粉状物の温度が７８０〜１．
   ０００℃であること。 （ト）　ガスの見掛は接触時間が約５ないし約３０秒で
   あること。 （ト）導入する分子状酸素含有ガス中の窄素含量が１０
   容量係以下であること。 ３、ガス化工程で微粉状物を流動化させる分子状酸素お
   よび水蒸気を含有するガス中の水蒸気と分子状酸素との
   容量比が０．８以上である、特許請求の範囲第１〜２項
   の何れか１項に記載の方法。 ４、ガス化工程で微粉状物を流動化させる分子状酸素お
   よび水蒸気を含有するガス中の水蒸気と分子状酸素との
   容量比が１ないし５の範囲である、特許請求の範囲第３
   項に記載の方法。 ５、再生工程において、その発生熱によって、内設され
   た通水伝熱管を介して水蒸気を発生させる、特許請求の
   範囲第１〜４項のいずれか１項に記載の方法。