JPS60230931A - 酸素上吹容器における製鋼方法 - Google Patents
酸素上吹容器における製鋼方法Info
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- JPS60230931A JPS60230931A JP60048093A JP4809385A JPS60230931A JP S60230931 A JPS60230931 A JP S60230931A JP 60048093 A JP60048093 A JP 60048093A JP 4809385 A JP4809385 A JP 4809385A JP S60230931 A JPS60230931 A JP S60230931A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
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- Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の背景）
本発明は容器内で溶融金属を、精錬する吹精方法に関す
る。特に、本発明は塩基性酸素製錬法の如き炭素の除去
を改良する上吹製錬法に関する。
る。特に、本発明は塩基性酸素製錬法の如き炭素の除去
を改良する上吹製錬法に関する。
浴の−１−に位置しているランスを通過する酸素でのＬ
吹きが使用される溶融金属容器内で鉄系金属を製造する
ことは公知である。この目的では、容器は例えば高炉よ
りの溶銑（ｈｏｔ ｍｅｔａｌ） ６０〜８０％と高炭
素クロム合金及び（又は）ステンレス鋼屑である塗料２
０〜４０％とで代表的には装入される。酸素上吹きは最
終の浴の炭素レベルが約０．０３５〜０．０５％に低減
されるまで行われ；その際の浴温度は代表的には３４０
０〜３６００’Ｆ（１８７１〜１９８２℃）である。現
在、塩・基性酸素上吹転炉の使用によって達成すること
のできるこのような炭素含量では、浴温度は十分に高い
ので、過剰の耐火物の摩耗が起こる。現在、多くの製品
規格は０．０３％以下の炭素レベルを必要としている。
吹きが使用される溶融金属容器内で鉄系金属を製造する
ことは公知である。この目的では、容器は例えば高炉よ
りの溶銑（ｈｏｔ ｍｅｔａｌ） ６０〜８０％と高炭
素クロム合金及び（又は）ステンレス鋼屑である塗料２
０〜４０％とで代表的には装入される。酸素上吹きは最
終の浴の炭素レベルが約０．０３５〜０．０５％に低減
されるまで行われ；その際の浴温度は代表的には３４０
０〜３６００’Ｆ（１８７１〜１９８２℃）である。現
在、塩・基性酸素上吹転炉の使用によって達成すること
のできるこのような炭素含量では、浴温度は十分に高い
ので、過剰の耐火物の摩耗が起こる。現在、多くの製品
規格は０．０３％以下の炭素レベルを必要としている。
標準の塩基性酸素転炉の実際はこのような低炭素レー、
ルを得ることができない。
ルを得ることができない。
この形式の上吹酸素製鋼法において、アルゴンの如き不
活性ガスを吹精サイクルの終点近くで七吹きによって導
入される酸素と混合することも又公知である。アルゴン
は炭素除去の効率を改良するのに役立つけれども、それ
でも約０．０３％以下の炭素含量を有するステンレス鋼
が一貫した基準で工業的に製造することはできないよう
である。
活性ガスを吹精サイクルの終点近くで七吹きによって導
入される酸素と混合することも又公知である。アルゴン
は炭素除去の効率を改良するのに役立つけれども、それ
でも約０．０３％以下の炭素含量を有するステンレス鋼
が一貫した基準で工業的に製造することはできないよう
である。
容器の底又は底部付近に配置された羽目又はポーラスプ
ラグを使用して浴の表面下から浴に不活性ガスを導入す
るように塩基性酸素転炉容器を適合させることが又提案
されている。
ラグを使用して浴の表面下から浴に不活性ガスを導入す
るように塩基性酸素転炉容器を適合させることが又提案
されている。
出願の共願の特許願 号は低流量
の不活性ガスを浴の表面下から浴へ上吹中導入しながら
、浴の表面上又は下にランスから酸素及び（又は）酸素
と不活性ガスとの混合物を上吹きすることより成る方法
を開示している。酸素対不活性ガスの全比率は上映中漸
進的に減少され、−上吹ガスと底吹不活性ガスとの相対
的割合は工程中実質的に同じに存続される。
、浴の表面上又は下にランスから酸素及び（又は）酸素
と不活性ガスとの混合物を上吹きすることより成る方法
を開示している。酸素対不活性ガスの全比率は上映中漸
進的に減少され、−上吹ガスと底吹不活性ガスとの相対
的割合は工程中実質的に同じに存続される。
酸素の上吹きと不活性ガスの底部噴射とを使用すること
は他にも提案されている。米国特許第３、３２５．２７
８号（１９６７年６月１３日発行）は上吹酸素の流量よ
り大きくない流量で浴の下部に不活性ガスを同時に導入
しながら浴の表面上に酸素を−Ｌ吹きすることを開示し
ている。米国特許第３．８５４，９３２号（１９７’４
年１２月１７日発行）は転炉内を減圧に保ちながら、底
部羽目より不活性ガス又は吸熱ガスを導入ｌ−７）酸素
を上吹きする方法を記載している。米国特許第４，２８
０，８３８号（１９８１年７°月２８日発行）は酸素を
上吹きしかつ二酸化炭素を主成分とするガスを上吹酸素
の流量の小分数（ｓｎ＋ａｌｌ ｆｒａｃｔｉｏｎ）で
ある流量で羽「１から底吹きする方法を開示している。
は他にも提案されている。米国特許第３、３２５．２７
８号（１９６７年６月１３日発行）は上吹酸素の流量よ
り大きくない流量で浴の下部に不活性ガスを同時に導入
しながら浴の表面上に酸素を−Ｌ吹きすることを開示し
ている。米国特許第３．８５４，９３２号（１９７’４
年１２月１７日発行）は転炉内を減圧に保ちながら、底
部羽目より不活性ガス又は吸熱ガスを導入ｌ−７）酸素
を上吹きする方法を記載している。米国特許第４，２８
０，８３８号（１９８１年７°月２８日発行）は酸素を
上吹きしかつ二酸化炭素を主成分とするガスを上吹酸素
の流量の小分数（ｓｎ＋ａｌｌ ｆｒａｃｔｉｏｎ）で
ある流量で羽「１から底吹きする方法を開示している。
他の多くの特許、例えば米国特許第３，８６０，４１８
； ４，３２５，７３０；４．３３４，９２２； ４，
３４５，７４６； ４，３６９，０６０は酸素を」二吹
きし、かつ不活性ガスを羽目よりスラグレベルの関数と
して底吹きする方法を記載している。
； ４，３２５，７３０；４．３３４，９２２； ４，
３４５，７４６； ４，３６９，０６０は酸素を」二吹
きし、かつ不活性ガスを羽目よりスラグレベルの関数と
して底吹きする方法を記載している。
従って、浴の表面下に導入される不活性ガスの流量が漸
進的に増加するにつれて、上吹酸素の流量が漸進的に減
少するところの上吹酸素転炉において、酸素で上吹きす
るのと同時に浴の表面下に不活性ガスを導入することに
よって鋼を製造する方法を提供するのが本発明の目的で
ある。
進的に増加するにつれて、上吹酸素の流量が漸進的に減
少するところの上吹酸素転炉において、酸素で上吹きす
るのと同時に浴の表面下に不活性ガスを導入することに
よって鋼を製造する方法を提供するのが本発明の目的で
ある。
本発明のこの目的及び他の目的並びにそのより完全な理
解は次の説明及び特定の実施例により明らかになるであ
ろう。
解は次の説明及び特定の実施例により明らかになるであ
ろう。
（発明の概要）
本発明によれば、浴を形成する溶銑装入物を有する上吹
容器において鋼を製造する方法が提供される。末法は浴
表面の上又は下にランスから酸素を−Ｆ吹きしかつ前記
上吹中、表面下から浴に不活性ガスを導入し、それによ
って酸素対不活性ガス比を２１対１以上に制定すること
を包含する。その後、上吹酸素の流量は、上吹中温の炭
素含量が低減されるにつれて酸素対不活性ガス比を漸進
的に減少するように不活性ガスの導入を増加しながら漸
進的に減少される。上吹きは所望の炭素含量が達せられ
、比率が１対１以下となるとき、停止される。
容器において鋼を製造する方法が提供される。末法は浴
表面の上又は下にランスから酸素を−Ｆ吹きしかつ前記
上吹中、表面下から浴に不活性ガスを導入し、それによ
って酸素対不活性ガス比を２１対１以上に制定すること
を包含する。その後、上吹酸素の流量は、上吹中温の炭
素含量が低減されるにつれて酸素対不活性ガス比を漸進
的に減少するように不活性ガスの導入を増加しながら漸
進的に減少される。上吹きは所望の炭素含量が達せられ
、比率が１対１以下となるとき、停止される。
（好■１：１〜い実施態様の詳細な説明）本発明方法は
ｌ−吹金属容器において鋼を製造することに関する。装
入物は電気炉より供給されるような比較的低炭素レベル
を有する実質的にすべて溶融金属より成り予備合金化さ
れることができる。装入物ば塗材装入物、例えばスクラ
・７プ、クロム及びその他の材料の如き高炭素レベルを
有するものを包含する。代表的には、塩基性酸素転炉の
如き上吹溶融金属容器は浴を形成するのに高炭素溶銑装
入物と塗料装入物とを有する。
ｌ−吹金属容器において鋼を製造することに関する。装
入物は電気炉より供給されるような比較的低炭素レベル
を有する実質的にすべて溶融金属より成り予備合金化さ
れることができる。装入物ば塗材装入物、例えばスクラ
・７プ、クロム及びその他の材料の如き高炭素レベルを
有するものを包含する。代表的には、塩基性酸素転炉の
如き上吹溶融金属容器は浴を形成するのに高炭素溶銑装
入物と塗料装入物とを有する。
本発明の実施に当り、塩基性上吹酸素転炉が容器内の装
入物の表面−ヒ又は下にガスを導入するように適合され
た普通のランスを有し、その外、浴の表面下に不活性ガ
スを導入するために容器の底又は底部付近に配置された
羽目及び（又は）ポーラスプラグの如き手段を有して使
用される。ランスは浴の上に懸吊されるか又は浴内に沈
めることのできるタイプであり、その両方の実施は慣用
でありかつ周知の技術である。さらに、本発明によれば
吹精サイクルの初めにおいてランスを通じて上吹きによ
って導入されるガスは酸素であり、浴の表面下より導入
される不活性ガスに関連して高比率に制定される。酸素
対不活性ガスの全比率は吹精中漸進的に減少され、吹精
の終結においては上吹酸素の流量を減少し、不活性ガス
の流量を増加することより生ずる比較的低い酸素対不活
性ガス比が存在する。本発明方法は本発明方法を使用す
る前又は後で、例えば羽目及び（又は）ポーラスプラグ
を通じて浴の表面下に不活性ガスが導入されない製造方
法のほんの一部にすぎないことは言うまでもない。不活
性ガスは上吹中、表面の下に間歇的に導入されることも
又試みられている。
入物の表面−ヒ又は下にガスを導入するように適合され
た普通のランスを有し、その外、浴の表面下に不活性ガ
スを導入するために容器の底又は底部付近に配置された
羽目及び（又は）ポーラスプラグの如き手段を有して使
用される。ランスは浴の上に懸吊されるか又は浴内に沈
めることのできるタイプであり、その両方の実施は慣用
でありかつ周知の技術である。さらに、本発明によれば
吹精サイクルの初めにおいてランスを通じて上吹きによ
って導入されるガスは酸素であり、浴の表面下より導入
される不活性ガスに関連して高比率に制定される。酸素
対不活性ガスの全比率は吹精中漸進的に減少され、吹精
の終結においては上吹酸素の流量を減少し、不活性ガス
の流量を増加することより生ずる比較的低い酸素対不活
性ガス比が存在する。本発明方法は本発明方法を使用す
る前又は後で、例えば羽目及び（又は）ポーラスプラグ
を通じて浴の表面下に不活性ガスが導入されない製造方
法のほんの一部にすぎないことは言うまでもない。不活
性ガスは上吹中、表面の下に間歇的に導入されることも
又試みられている。
例えば、鋼の製造に当っては酸素対不活性ガス比が吹精
の進むにつれて減少することが必要とされている。本発
明方法は種々の鋼を製造するのに適する容器で、例えば
ステンレス鋼の製造に使用できる。特に、約８０トンの
ヒートでは、浴の表面下から導入される不活性ガスは約
１００〜７５０ ＯＮＧＦＭ （ｎｏｒｍａｌ ｃｕｂ
ｉｃ ｆｅｅｔ ｐｅｒ ｍ１ｎｕｔｅ）の範囲内で漸
進的に増加され、又酸素の流量は６５００〜４０ ＯＮ
ＣＦＭの範囲内で漸進的に減少される。トン基準で、流
量は不活性ガスで１．２５〜９３、７５ ＮＣＦＭ／
Ｉ−ン、酸素で８１．２５〜５ ＮＣＦＭ／ｌ−ンに換
算され、即ち夫々約１〜１００ ＮＣ，ＦＭ／ ）ン及
び８５〜５ ＮＣＦＭ／ トンになる。
の進むにつれて減少することが必要とされている。本発
明方法は種々の鋼を製造するのに適する容器で、例えば
ステンレス鋼の製造に使用できる。特に、約８０トンの
ヒートでは、浴の表面下から導入される不活性ガスは約
１００〜７５０ ＯＮＧＦＭ （ｎｏｒｍａｌ ｃｕｂ
ｉｃ ｆｅｅｔ ｐｅｒ ｍ１ｎｕｔｅ）の範囲内で漸
進的に増加され、又酸素の流量は６５００〜４０ ＯＮ
ＣＦＭの範囲内で漸進的に減少される。トン基準で、流
量は不活性ガスで１．２５〜９３、７５ ＮＣＦＭ／
Ｉ−ン、酸素で８１．２５〜５ ＮＣＦＭ／ｌ−ンに換
算され、即ち夫々約１〜１００ ＮＣ，ＦＭ／ ）ン及
び８５〜５ ＮＣＦＭ／ トンになる。
溶融浴に導入される不活性ガスは主として２つの［１的
に役立つ。第一に、不活性ガスは脱炭中に生成されるＣ
Ｏを希釈する。アルゴンの如き、不活性ガスが一酸化炭
素と混合されるとき、−酸化炭素の分圧は低減され、炭
素プラス酸素反応はクロムプラス酸素反応の如き金属酸
化を有利にする。
に役立つ。第一に、不活性ガスは脱炭中に生成されるＣ
Ｏを希釈する。アルゴンの如き、不活性ガスが一酸化炭
素と混合されるとき、−酸化炭素の分圧は低減され、炭
素プラス酸素反応はクロムプラス酸素反応の如き金属酸
化を有利にする。
浴における炭素レベルが低減されるにつれて、より多く
の不活性ガスがこの関係を保持するのに必要である。第
二に、底吹不活性ガス流は浴のかきまぜ及び攪拌を形成
する。このような攪拌は浴の混合を促進する傾向を有し
て均質性を容易にし又浴における金属の成層化を回避す
る。
の不活性ガスがこの関係を保持するのに必要である。第
二に、底吹不活性ガス流は浴のかきまぜ及び攪拌を形成
する。このような攪拌は浴の混合を促進する傾向を有し
て均質性を容易にし又浴における金属の成層化を回避す
る。
高比率の酸素対不活性ガス比は初めで約２０対１以−ヒ
であり、吹精サイクルの終点で約１７３以下に進むよう
にする。特にこの点に関し、酸素対不活性ガス比は初め
に浴における炭素が約２％、好ましくは１％に低減され
るまで約２０対１であり、その際浴における炭素が約０
．５％に低減されるまで比は次いで約３対ｌであり、そ
れから浴における炭素が約０．０８％に低減されるまで
比は約１対１であり、その後吹精が終り、所望の炭素含
量が達成されるまで比は約１対３であるはうにする。あ
る場合には、酸素の上吹きを停止することによって、吹
精の最終段階として１００％の不活性ガスを使用するこ
とが望ましい。比率の漸進的変化は所望の比率値に特定
の炭素レベルで達するように例えば上記の値におけるよ
うな段階的手段又は連続的及び漸増的に実施される。本
発明の実施によって、約０．０３％以下の炭素含量が達
成される。
であり、吹精サイクルの終点で約１７３以下に進むよう
にする。特にこの点に関し、酸素対不活性ガス比は初め
に浴における炭素が約２％、好ましくは１％に低減され
るまで約２０対１であり、その際浴における炭素が約０
．５％に低減されるまで比は次いで約３対ｌであり、そ
れから浴における炭素が約０．０８％に低減されるまで
比は約１対１であり、その後吹精が終り、所望の炭素含
量が達成されるまで比は約１対３であるはうにする。あ
る場合には、酸素の上吹きを停止することによって、吹
精の最終段階として１００％の不活性ガスを使用するこ
とが望ましい。比率の漸進的変化は所望の比率値に特定
の炭素レベルで達するように例えば上記の値におけるよ
うな段階的手段又は連続的及び漸増的に実施される。本
発明の実施によって、約０．０３％以下の炭素含量が達
成される。
こ＼で使用される不活性ガスは溶融金属と実質的に非反
応性であり、アルゴン、窒素、キセノン、ネオンなど及
びその混合物である。窒素はこ＼では不活性ガスとして
同定されているけれども浴に残存する窒化物−形成成分
と反応されることば言うまでもない。本工程は又二酸化
炭素の如き吸熱−ガスを包含する他の適当なガスを包含
することもてきる。こ＼で使用する゛不活性カス゛は吸
熱ガスを包含する。本発明の工程中に使用される不活性
カスｉよ中−ガスか又は所望の最終炭素レベルに達する
ために吹精サイクル中、同−又は異なる組成を有するこ
とのできるガスの混合物である。例えは、不活性ガスは
吹精サイクルの一部でアルゴン、他の部分で窒素である
こともある。
応性であり、アルゴン、窒素、キセノン、ネオンなど及
びその混合物である。窒素はこ＼では不活性ガスとして
同定されているけれども浴に残存する窒化物−形成成分
と反応されることば言うまでもない。本工程は又二酸化
炭素の如き吸熱−ガスを包含する他の適当なガスを包含
することもてきる。こ＼で使用する゛不活性カス゛は吸
熱ガスを包含する。本発明の工程中に使用される不活性
カスｉよ中−ガスか又は所望の最終炭素レベルに達する
ために吹精サイクル中、同−又は異なる組成を有するこ
とのできるガスの混合物である。例えは、不活性ガスは
吹精サイクルの一部でアルゴン、他の部分で窒素である
こともある。
昔通のランスは特定の流量及び溶融浴の浸透にχ、ｔ
１７で設計されるので、異なる設計の少なくとも２つの
ランスが必要ζあるようである。好ましくは、本発明の
実施に当って、第１の、即ち正規の・ランスは例えば８
０トンのヒートにおいて、４０００〜７０００１１ＣＦ
Ｍの範囲内の比較的高い酸素流量に適合されるのが初め
に使用される。トン基牛で、Ｌ記範囲は５０〜８７．５
ＮＣＦＭ／ ）ン又は約５０〜１００ ＮＣＦＭ／
）ンに換算される。低流量が要求される吹精サイクルの
後者の部分の間、これらの低流量に適合される第２の、
即ち特殊のランスが代用される。特に、この第２ランス
は約４００ ＯＮＣＦＭ以下、約１０ ＯＮＣＦＭの如
き低量の酸素流量に適合される。トン基準で、この範囲
は１．２５〜５０ ＮＧＦＭ／ トン又は約１〜５０
ＮＣＦＭ／ トンに換算される。然しなから、広い範囲
の流量の単一ランスが所望の酸素対不活性ガスを与える
ために、例えばｉｏｏ〜７００ ＯＮＧＦＭの範囲で使
用されるのが好ましい。さらに、羽目を通る流量が約７
５０ ＯＮＧＦＭまで拡大されるとき、低い上吹ガスの
流量を得るのに有用な第２上吹ランスは所望の酸素対不
活性ガス比を達成するためには必要でないことがある。
１７で設計されるので、異なる設計の少なくとも２つの
ランスが必要ζあるようである。好ましくは、本発明の
実施に当って、第１の、即ち正規の・ランスは例えば８
０トンのヒートにおいて、４０００〜７０００１１ＣＦ
Ｍの範囲内の比較的高い酸素流量に適合されるのが初め
に使用される。トン基牛で、Ｌ記範囲は５０〜８７．５
ＮＣＦＭ／ ）ン又は約５０〜１００ ＮＣＦＭ／
）ンに換算される。低流量が要求される吹精サイクルの
後者の部分の間、これらの低流量に適合される第２の、
即ち特殊のランスが代用される。特に、この第２ランス
は約４００ ＯＮＣＦＭ以下、約１０ ＯＮＣＦＭの如
き低量の酸素流量に適合される。トン基準で、この範囲
は１．２５〜５０ ＮＧＦＭ／ トン又は約１〜５０
ＮＣＦＭ／ トンに換算される。然しなから、広い範囲
の流量の単一ランスが所望の酸素対不活性ガスを与える
ために、例えばｉｏｏ〜７００ ＯＮＧＦＭの範囲で使
用されるのが好ましい。さらに、羽目を通る流量が約７
５０ ＯＮＧＦＭまで拡大されるとき、低い上吹ガスの
流量を得るのに有用な第２上吹ランスは所望の酸素対不
活性ガス比を達成するためには必要でないことがある。
特定の実施例として及び本発明の実際との比較のために
、へＩＳＩタイプ４０５ＤＲ，１１０９，４１３ステン
レス鋼が（１ン酸素が浴の表面上及び下に上吹きされる
標準のＢＯＦの実施；（２）酸素が浴の表面上及び下に
ランスから吹精され、又アルゴンガスが吹精サイクルの
終点付近でランスからの酸素と混合されたＢＯＦにおけ
る混合ガスの上吹き；及び（３）酸素とアルゴンとの組
合せが炭素を最終の所テレ−、ルにイ氏１・ずＺ）人二
めにン８湯に者６人された＾ＯＤ積１３１１を使用Ｕ７
て製造された。
、へＩＳＩタイプ４０５ＤＲ，１１０９，４１３ステン
レス鋼が（１ン酸素が浴の表面上及び下に上吹きされる
標準のＢＯＦの実施；（２）酸素が浴の表面上及び下に
ランスから吹精され、又アルゴンガスが吹精サイクルの
終点付近でランスからの酸素と混合されたＢＯＦにおけ
る混合ガスの上吹き；及び（３）酸素とアルゴンとの組
合せが炭素を最終の所テレ−、ルにイ氏１・ずＺ）人二
めにン８湯に者６人された＾ＯＤ積１３１１を使用Ｕ７
て製造された。
種々の溶湯の実際の相対的効率を決定するために、金属
酸化因子（ｍｅｌ、ａｌｌｉｃ ｏｘｉｄｉｚａｔｉｏ
ｎ ｆａｃｔｏｒ）で決定が行われた。溶融効率に対す
る基本の基準は吹精中に酸化される炭素及びけい素以外
の浴組成の％で決定される金属酸化因子である。金属酸
化因子を決定する標準方法は炭素−酸素反応の最終生成
物が１００％ＣＯであるか又はＣＯ／ＣＯ２比が知られ
ているかを推測することである。因子はそれから、金属
を酸化するのに使用される全酸素を決定するのに、吹精
された全酸素から公知の炭・素及びけい素と反応する酸
素の量を引き算することによって計算される。全装入物
の生成物に基づいて、酸化せる金属の％が見い出される
。金属酸化因子はできるだけ低く保たれることが望まし
い。
酸化因子（ｍｅｌ、ａｌｌｉｃ ｏｘｉｄｉｚａｔｉｏ
ｎ ｆａｃｔｏｒ）で決定が行われた。溶融効率に対す
る基本の基準は吹精中に酸化される炭素及びけい素以外
の浴組成の％で決定される金属酸化因子である。金属酸
化因子を決定する標準方法は炭素−酸素反応の最終生成
物が１００％ＣＯであるか又はＣＯ／ＣＯ２比が知られ
ているかを推測することである。因子はそれから、金属
を酸化するのに使用される全酸素を決定するのに、吹精
された全酸素から公知の炭・素及びけい素と反応する酸
素の量を引き算することによって計算される。全装入物
の生成物に基づいて、酸化せる金属の％が見い出される
。金属酸化因子はできるだけ低く保たれることが望まし
い。
平均 ３５６１
水均 ３３５８
平均 −
平均 ３２５０
＊すべての場合、炭素目標は０．０３％以下であった。
−，０３９，０４２８，３
，０２３，０３５，０３５７，９
−，０１６，０１６３，８
，０１９，０２０，０２３４，７
Ａｌ５Ｉタイゾ４０９ステンレス鋼の表で報告された標
ｒ？、 Ｂ ＯＦのし一トは約７０〜８０％の溶銑ト２
０〜３０％の高炭素クロム合金及びステンレス鋼屑の８
０トンハツチより製造された。酸素吹精は３０〜８０イ
ンチの範囲内の距離で浴上に配置された上吹ランスから
約６５０ ＯＮＣＦＭ （ｎｏｒｍａｌｃｕｂｉｃ ｆ
ｅｅｔ ｐｅｒ ｍ１ｎｕｔｅ ）の流量であった。酸
素吹精は傾斜まで即ち表に報告された吹精終点温度まで
続けられた。
ｒ？、 Ｂ ＯＦのし一トは約７０〜８０％の溶銑ト２
０〜３０％の高炭素クロム合金及びステンレス鋼屑の８
０トンハツチより製造された。酸素吹精は３０〜８０イ
ンチの範囲内の距離で浴上に配置された上吹ランスから
約６５０ ＯＮＣＦＭ （ｎｏｒｍａｌｃｕｂｉｃ ｆ
ｅｅｔ ｐｅｒ ｍ１ｎｕｔｅ ）の流量であった。酸
素吹精は傾斜まで即ち表に報告された吹精終点温度まで
続けられた。
混合ガスの１−・吹きのＡｌ５Ｉタイプ４０５のヒート
は下記のスケジュールにより吹精の終点付近でアルゴン
が酸素と混合される点板外は同様に製造さン１、た： 全酸素（Ｎ ｆｌ Ｐ ） 蛾−索一流−量ひＳ−即す
ｙノ１ブン流量す旦即伏０〜１３５． ［１００Ｇ、
５００ ０１：１５，０００〜１４５，０００ ４，
８００ ２．４００１４５．０００・＋６０．０００
３，５００ ３．５００１６０、（１００−・１７０，
０００ ２，４００ ４．８００＾ＴＳＩタイプ４１３
ステンレス鋼の４つのＡＯＤヒートが酸素とアルゴンと
の組合せで精錬することによって普通に製造された。
は下記のスケジュールにより吹精の終点付近でアルゴン
が酸素と混合される点板外は同様に製造さン１、た： 全酸素（Ｎ ｆｌ Ｐ ） 蛾−索一流−量ひＳ−即す
ｙノ１ブン流量す旦即伏０〜１３５． ［１００Ｇ、
５００ ０１：１５，０００〜１４５，０００ ４，
８００ ２．４００１４５．０００・＋６０．０００
３，５００ ３．５００１６０、（１００−・１７０，
０００ ２，４００ ４．８００＾ＴＳＩタイプ４１３
ステンレス鋼の４つのＡＯＤヒートが酸素とアルゴンと
の組合せで精錬することによって普通に製造された。
本発明の実施による組合せた酸素での上吹きと不活性ガ
スでの底吹きとが＾ＩＳｌタイプ４０９及び４１３ステ
ンレス鋼のヒートを製造するのに行われた。アルゴンガ
スがＢＯＦ容器の底部付近に三角形模様で配置された３
つの底部羽目を通じて導入された。吹精中のアルゴンに
対する全底吹流量ば６００〜１２０ ＯＮＣＦＭの範囲
であった。酸素は正規の三孔ＢＯＦランスを使用して４
０００〜６５０ＯＮＧＦＭの流量で上吹きされた。この
正規のランスがｌ対１以下の酸素対アルゴン比に達する
ために特殊の低流量の一孔ランスによって置換された。
スでの底吹きとが＾ＩＳｌタイプ４０９及び４１３ステ
ンレス鋼のヒートを製造するのに行われた。アルゴンガ
スがＢＯＦ容器の底部付近に三角形模様で配置された３
つの底部羽目を通じて導入された。吹精中のアルゴンに
対する全底吹流量ば６００〜１２０ ＯＮＣＦＭの範囲
であった。酸素は正規の三孔ＢＯＦランスを使用して４
０００〜６５０ＯＮＧＦＭの流量で上吹きされた。この
正規のランスがｌ対１以下の酸素対アルゴン比に達する
ために特殊の低流量の一孔ランスによって置換された。
４００〜１２０ ＯＮＣＦＭの範囲内の酸素流量は特殊
のランスを使用して得られた。これらのし−トに対する
吹精スケジュールは次の通りであった：正規１１対１６
，５００ ６００ ７．１００３対１ ４．００ＯＬ２
５０ ５．２５０特殊１対１ １，０００ １，０００
２，０００１対３ ４００ １．２００ １．６００
にれらの；ニー１−はｌｌ０Ｆ容器において１３０，０
００ボンドの溶銑を装入することによって製造された。
のランスを使用して得られた。これらのし−トに対する
吹精スケジュールは次の通りであった：正規１１対１６
，５００ ６００ ７．１００３対１ ４．００ＯＬ２
５０ ５．２５０特殊１対１ １，０００ １，０００
２，０００１対３ ４００ １．２００ １．６００
にれらの；ニー１−はｌｌ０Ｆ容器において１３０，０
００ボンドの溶銑を装入することによって製造された。
５２％り＋ｊＪ、、の高炭素〕、スロクロムの３５，０
００ボンｉより成る固体装入物が２０，０００〜６０．
０００立方択の酸素が吹精された後２つのハツチで容器
に添加された。妖精開始後約１分で３，０００のポンド
のドロマイトと９，０００ ；ｌｒンドの焼石灰が各ヒ
ートに対し容器に添加された。クロムシリサイド及び石
灰より成る還元混合物が２対１のＣａＯ／ＳｉＯ□比を
達成するのに充分な量で吹精の終点後に添加された。
００ボンｉより成る固体装入物が２０，０００〜６０．
０００立方択の酸素が吹精された後２つのハツチで容器
に添加された。妖精開始後約１分で３，０００のポンド
のドロマイトと９，０００ ；ｌｒンドの焼石灰が各ヒ
ートに対し容器に添加された。クロムシリサイド及び石
灰より成る還元混合物が２対１のＣａＯ／ＳｉＯ□比を
達成するのに充分な量で吹精の終点後に添加された。
還元混合物は約５分間羽口よりの１，２００ ＮＣＦＨ
のアルゴンで攪拌された。
のアルゴンで攪拌された。
上吹ガスと底吹ガスとの結合全流量は吹精サイクルを通
も漸進的に減少することが吹精スケジュールから解る。
も漸進的に減少することが吹精スケジュールから解る。
終点における全流量は初めの全流量の５０％以下、特に
約２５％である。全流量を工程中、実質的に一定に維持
することが望ましい；然しなから全流量は底部羽目を通
じて達成できる最大流量によって制限された。実施例は
低減した流量ででも本発明はうまく炭素を所望のレベル
に低下させることを示している。
約２５％である。全流量を工程中、実質的に一定に維持
することが望ましい；然しなから全流量は底部羽目を通
じて達成できる最大流量によって制限された。実施例は
低減した流量ででも本発明はうまく炭素を所望のレベル
に低下させることを示している。
０．０３％以下の所望の炭素目標に達する点に関しては
、ＡＯＤ処理をしたヒート及び本発明による上吹きと底
吹きとの混合ガス吹精方法によって処理されたし一トの
両者が容易にこの炭素レベルに達することが表より解る
が；一方普通に製造したＢＯＦヒートはいずれも０．０
３％炭素の最大要求に満たしていない。すべての混合ガ
ス上吹ヒートは吹精サイクルの終点で０．０３％の炭素
レベル以下であったが、唯一つのし一トが最終分析でこ
の値以下であったことが観察できる。これは本発明の上
吹酸素と底吹不活性ガスとの実施で達成されるタイプの
攪拌作用がないことから生ずる浴における炭素の成層化
を示すものである。
、ＡＯＤ処理をしたヒート及び本発明による上吹きと底
吹きとの混合ガス吹精方法によって処理されたし一トの
両者が容易にこの炭素レベルに達することが表より解る
が；一方普通に製造したＢＯＦヒートはいずれも０．０
３％炭素の最大要求に満たしていない。すべての混合ガ
ス上吹ヒートは吹精サイクルの終点で０．０３％の炭素
レベル以下であったが、唯一つのし一トが最終分析でこ
の値以下であったことが観察できる。これは本発明の上
吹酸素と底吹不活性ガスとの実施で達成されるタイプの
攪拌作用がないことから生ずる浴における炭素の成層化
を示すものである。
報告された多くの溶錬の実際の中、通常のＢＯＦの実際
だけは温度の耐火物の摩耗を生じ、浴冷却のため冷屑鉄
を添加することを必要とする見地から過剰の温度を生成
した。溶錬効率に対する基本の基準は金属酸化因子であ
る。本発明の利点は所望の炭素レベルが低温度と低い金
属酸化因子とで達成されたことである。吹精の終点にお
ける典型的浴温度は３３００’Ｆ以下、好ましくは３１
００〜３３００°Ｆ（１７０４，５〜１８１５．５℃）
である。
だけは温度の耐火物の摩耗を生じ、浴冷却のため冷屑鉄
を添加することを必要とする見地から過剰の温度を生成
した。溶錬効率に対する基本の基準は金属酸化因子であ
る。本発明の利点は所望の炭素レベルが低温度と低い金
属酸化因子とで達成されたことである。吹精の終点にお
ける典型的浴温度は３３００’Ｆ以下、好ましくは３１
００〜３３００°Ｆ（１７０４，５〜１８１５．５℃）
である。
目的であったように、本発明は約０．０３％以下の炭素
含量を有する鋼を上吹容器で製造する方法である。本方
法は３３００’Ｆ以下の終点吹精温度を有しながら、ク
ロムの如き有価金属の酸化を低減する利点を有する。さ
らに本方法は通常の上吹ランスと底吹羽口及び（又は）
ポーラスプラグとを使用して存在する設備にさかのぼっ
て適合するのに有用である。
含量を有する鋼を上吹容器で製造する方法である。本方
法は３３００’Ｆ以下の終点吹精温度を有しながら、ク
ロムの如き有価金属の酸化を低減する利点を有する。さ
らに本方法は通常の上吹ランスと底吹羽口及び（又は）
ポーラスプラグとを使用して存在する設備にさかのぼっ
て適合するのに有用である。
好ましい選択実例が記載されたけれども、本発明の範囲
より逸脱することなしで変更をそのなかでなし得ること
は当業者には明らかである。
より逸脱することなしで変更をそのなかでなし得ること
は当業者には明らかである。
Claims (14)
- （１） 浴を形成する溶銑装入物を有する一Ｆ吹溶融金
属容器において鋼を製造する方法であって、浴の表面上
又は下にランスから酸素を上吹きし；前記−上吹中、浴
の表面下から浴に不活性ガスを導入し； それによって１対１以上の酸素対不活性ガス比を制定し
ｔ 浴の炭素含量が低減されるにつれて前記上吹中酸素対不
活性ガス比をを漸進的に減少するために不活性ガスの導
入を増加しなから上吹酸素を漸進的に減少し１然る後 所望の炭素含量が達成され、前記比が１対１以下とがる
とき前記上吹きを停止する ことより成る方法。 - （２） 前記上吹中、浴の表面下に導入される不活性ガ
スは１〜１００立方択／分／トンの範囲内で増加される
特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （３） 前記上吹中、酸素は８５〜５立方択／分／トン
の範囲内で減少される特許請求の範囲第１項記載の方法
。 - （４）前記上吹中、浴の表面下に導入される不活性ガス
は１〜１００立方′Ｒ／分／トンの範囲内で増加され、
父上吹酸素は８５〜５立方訳／分／トンの範囲内で減少
される特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （５） 酸素対不活性ガス比は前記上吹巾約２０対１以
上から１対３以下に漸進的に減少される特許請求の範囲
第１項記載の方法。 - （６）前記上吹中、酸素対不活性ガス比は浴における炭
素が約１％に低減されるまでは約１１対１の高比率に、
前記浴における炭素が約０．５％に低減されるまでは約
３対１の比に、浴における炭素が約０．０８％に低減さ
れるまでは約１対１、又吹精が終り、所望の炭素含量に
達せられるまでは約１対３に保たれる特許請求の範囲第
５項記載の方法。 - （７）所望の炭素含量は約０．０３％以下である特許請
ルの範囲第〔ｊ項記載の方法。 - （８）前記浴に導入されるイ・活性ガスは−？ルゴン、
窒素、−１’−、＋：ノン、ネオン など及び−、、酸
化炭素並ひにそれらの混合物より成る群より選択される
不活性ガスである特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （９） −上吹ガス及び底部導入カスの結合せる全流量
は、終点における全流量が初期の全流量の５０％以下で
あるように吹精サイクル中漸進的に減少される特許請求
の範囲第１項記載の方法。 - （１０） 吹精終点における浴温度は３３００°Ｆ以下
である特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （１１）浴は高炭素溶銑装入物及び塗材装入物を含有す
る特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （１２）不活性ガスは上吹開始前に浴の表面下に導入さ
れる特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （１３）吹精の最終段階は不活性ガスのみの吹精を包含
する特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （１４）浴を形成する高炭素溶銑の装入物を有する上吹
溶融金属容器において、浴の表面上又は下にランスより
酸素を上吹きしかつ浴の表面下から浴に不活性ガスを導
入するごとによって溶融浴を所望の炭素含量に脱炭して
鋼を製造する方法において、 １対１以上の酸素対不活性ガス比を制定するように酸素
を上吹きし； 浴の炭素含有量が低減されるにつれて前記上吹中、酸素
対不活性ガス比を漸進的に減少するために、不活性ガス
の導入を増加しながら漸進的に上吹酸素を減少し； かつ、１対１以下の比率で前記上吹きを停止することよ
り成る改良。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/604,097 US4529442A (en) | 1984-04-26 | 1984-04-26 | Method for producing steel in a top oxygen blown vessel |
| US604097 | 1990-10-29 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60230931A true JPS60230931A (ja) | 1985-11-16 |
| JPH0477046B2 JPH0477046B2 (ja) | 1992-12-07 |
Family
ID=24418166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60048093A Granted JPS60230931A (ja) | 1984-04-26 | 1985-03-11 | 酸素上吹容器における製鋼方法 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4529442A (ja) |
| EP (1) | EP0160376B1 (ja) |
| JP (1) | JPS60230931A (ja) |
| KR (1) | KR850007807A (ja) |
| AT (1) | ATE94216T1 (ja) |
| BR (1) | BR8500901A (ja) |
| CA (1) | CA1237584A (ja) |
| DE (1) | DE3587565T2 (ja) |
| MX (1) | MX163928B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6112812A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | ステンレス鋼の脱炭方法 |
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| US4936908A (en) * | 1987-09-25 | 1990-06-26 | Nkk Corporation | Method for smelting and reducing iron ores |
| WO1989004377A1 (en) * | 1987-11-12 | 1989-05-18 | Mannesmann Ag | Process for oxidizing treatment of steel |
| HRP970303B1 (en) * | 1996-06-05 | 2002-06-30 | Holderbank Financ Glarus | Method for making pozzolans, synthetic blast-furnance slag, belite or alite clinkers, and pig-iron alloys, from oxidic slag and a device for implementing this method |
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| LU82069A1 (fr) * | 1980-01-09 | 1981-09-10 | Arbed | Procede d'affinage d'un bain de metal |
| LU82070A1 (fr) * | 1980-01-09 | 1981-09-10 | Arbed | Procede d'affinage d'un bain de metal |
| US4397685A (en) * | 1982-03-26 | 1983-08-09 | Union Carbide Corporation | Production of ultra low carbon steel by the basic oxygen process |
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-
1984
- 1984-04-26 US US06/604,097 patent/US4529442A/en not_active Expired - Fee Related
-
1985
- 1985-02-02 KR KR1019850000678A patent/KR850007807A/ko not_active Application Discontinuation
- 1985-02-18 MX MX204359A patent/MX163928B/es unknown
- 1985-02-28 BR BR8500901A patent/BR8500901A/pt not_active IP Right Cessation
- 1985-03-08 CA CA000476068A patent/CA1237584A/en not_active Expired
- 1985-03-11 JP JP60048093A patent/JPS60230931A/ja active Granted
- 1985-03-15 AT AT85301814T patent/ATE94216T1/de not_active IP Right Cessation
- 1985-03-15 DE DE85301814T patent/DE3587565T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1985-03-15 EP EP85301814A patent/EP0160376B1/en not_active Expired - Lifetime
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| KR850007807A (ko) | 1985-12-09 |
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| CA1237584A (en) | 1988-06-07 |
| DE3587565T2 (de) | 1994-02-10 |
| EP0160376B1 (en) | 1993-09-08 |
| JPH0477046B2 (ja) | 1992-12-07 |
| DE3587565D1 (de) | 1993-10-14 |
| BR8500901A (pt) | 1985-12-03 |
| ATE94216T1 (de) | 1993-09-15 |
| MX163928B (es) | 1992-06-30 |
| EP0160376A3 (en) | 1989-07-26 |
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