JPS6017602A - 石炭ガス化複合発電プラント - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は、ガス化炉ガス冷却器で熱回収して発生ずる蒸
気を、過熱し、ガス化炉址たは、蒸気タービンへ導入す
る石炭ガス化複合発電プラントに関する。

〔発明の背景〕

従来の石炭ガス化複合発電プラントのヒートザイクルの
例を第１図及び第２図に示す。

石炭１は、ガス化炉１０に於いて空気又は酸素をガス化
剤２としてガス化される。ガス化炉出口の粗生成ガス１
２は、ドラム型蒸気発生装置１７により、冷却される。

この粗生成ガス４の顕熱は、蒸気として回収される。ド
ラム型蒸気発生装置１７出ロ粗生ガス１９は、ガス／ガ
ス熱交換器２０によ９精製ガスｚ３と熱交換され、ガス
精製２２に必要な温度まで冷却されガス精製される。

精製ガス２３は・ガス／ガス熱交換器２０で熱交換し、
昇温した後・燃料ガス２４としてガスタービン燃焼器２
７で燃焼後・高温ガスとしてガスタービン２８で仕事を
し・ガスタービン発電機２９で電気的エネルギを発生さ
せる。

熱回収システムでは、ガスタービン排ガス３０は、排熱
回収ボイラ３１で顕熱を回収して蒸気を発生さゼ、ガス
化炉ガス冷却器１１及びガス化炉出口蒸気発生装置１８
で顕熱を回収して蒸気を発生さぜ、これらを結合させた
システムを構成する・発生した蒸気は、過熱器３２によ
り過熱され、蒸気タービン４６で仕事をし、蒸気タービ
ン発電機４７で電気的エネルギを発生させる。

蒸気タービン４６を通過した蒸気４２は、復水器４３で
冷却されて復水３９となり、給水ポンプ４４で排熱回収
ボイラ３１へ給水を送る。

ガス化炉出口粗生成ガス１２の温度は、用いるガス化炉
の種々によシ異なるが、一般的に約９００で以上である
。一方・ガス化炉出口粗生成ガス１２は、多量の硫黄化
合物、ダストを含むため。

ガスタービンの保護又は環境対策上精製する必要があり
、ガス精製装＠２２に必要な温度壕でガス化炉出Ｌ」粗
生成ガス１２を冷却する必要がある。

このガス精製入口ガス２１とガス化炉出口粗生成ガス１
２０間の顕熱をいかにイ〕効に回収するかが・石炭ガス
化複合発電プラントのザイクル構成の一つの鍵となる。

また、ガス／ガス熱交換器２０による交換熱量を増やし
て、燃焼器入ロ燃刺ガス温度２４を上げる程効率は向上
する事は知られているが、燃料ガス温度１３は、燃料制
御装置の機械的制約により、約１００　’ｃ　〜５００
　’ｃと制限される。

従ってこの粗生成ガスの顕熱は、ガス化炉出口に蒸気発
生器１８を設置し・蒸気として熱回収する事が有効であ
るのは明らかである。

一方、ガス化炉１０で起こるガス化反応の反応温度は、
噴流層ガス化炉では、石炭中の灰分を溶融させて下部よ
シ抜き取る方式を採用しているため、典麗的には約１５
００　’ｃ以上となり、ガス化炉炉壁の保饅のため・生
成ガスを冷却する必要がある。

ガス化炉１０のガス化反応にょ〕発生する反応熱を・ガ
ス化炉１０を水冷壁構造として蒸気１４として回収する
システムが、熱効率を向上させる上で、有効である小が
知られている。

第１図に示される従来例では、ガス化炉ガス冷却器１１
で発生する蒸気１４と、ガス化炉出口蒸気発生装置１８
で発生する蒸気圧５と混合して。

過ｊＱ！、　ｅ％　３２で過熱して過、ζＩＶ蒸気３６
とｌ−て蒸気タービン４６へ導入する。

ガス化炉を水冷壁で囲って冷却する構造のガス化炉では
、ガス化炉ガス冷却器１１の蒸気圧力１１は・水冷壁が
万一破損した場合、有害なガスを多聞に含んだガス化ガ
スが蒸気中へ漏れ込まないように、ガス化炉炉内圧力よ
りも常に若干高い圧力にする必要がある。これは、蒸気
タービン４２及び・復水器等のｔｌ′！ｉ機類、配Ｃ等
へガス中の有害物質、易にＨ２Ｓ　及びダストが漏れ込
むと。

これらの１幾器は腐食してし甘うためである。

ガス化炉１０の圧力は、ガスタービン燃焼器２７へ供給
される燃料の圧力により決まる。ガスタービン燃焼器２
７への供給比力は、一般的には約１０　ｋｉｔ　／　ｍ
”〜３０ｋｇ／ａｎ２であるので・糸の圧損を考えて、
ガス化炉１０の圧力は約２０〜４０ｋｙ／ｃｍ”となる
。

一方、水冷壁の管内圧力と水冷壁のメタル温度の関係に
ついては、水冷壁管内内壁側のメタル温度は、水冷壁管
内圧力のほぼ飽和温度となっているため、水冷壁の管外
側のメタル温度は、管外側のメタル温度よシ典型的には
約５０υ〜１００で高い温度となる。

水冷壁のメタル温度が上昇すると、ガス化ガス中には・
石炭中の硫黄分の濃度によシ異なるが、一般的には・０
．０５　％〜１％程度のＨｚＳ　を含み・更に・大気圧
よシも高い加圧型のガス化炉では、大気圧下のガス化に
比べ、水冷壁への単位面積当シの熱負荷が増加するため
・Ｈ２Ｓ　による高温腐食が進行する。

Ｈ２Ｓ　による高温腐食を脳波するには、水冷壁の管内
圧力を下げ、メタル温度を下げるか、水冷壁の単位面積
当りの熱負荷を下げる事が有効であるＯ 又、ガス化炉ガス冷却器１１０発生蒸気１４を過熱蒸気
として回収する事は、水冷壁の害内側での温度を高くす
る事になる事、過熱蒸気、すなわち、ガスは、水に比べ
熱伝導が悪いため、水冷壁のメタル温度を上昇させる事
になり、腐食が進行する。

従って、ガス化炉ガス冷却器１１の蒸気条件は、ガス化
炉１０炉内圧力よりも高い圧力で、水冷壁の腐食が進ま
ない圧力、すなわち、約３０ゆ／儒２〜５０ｋｉ１０ｎ
２の飽和蒸気を選定せざるを得ない。

このため・従来第１図及び第２図に示されるように、ガ
ス化炉ガス冷却器１１で発生する蒸気と、ガス化炉出口
蒸気発生装置で発生する蒸気の圧力を下げて回収する事
により、水冷壁のメタル温度を下げて水冷壁のＨ２Ｓ　
腐食を軽減している。しかし、このシステム構成ではガ
ス化炉１０へ投入される石炭１の約１５〜４０チを占め
る熱量をガス化炉ガス冷却器１１、及びガス化炉出口蒸
気発生装置１８で行なっているため、低圧蒸気として熱
回収する事は、プラント効率の向上を図る上で不利とな
る。

回収した飽和蒸気は、ガスタービン排熱回収ボイラ３１
で発生する蒸気を混合、過熱して蒸気タービン４６へ送
られる。飽和蒸気として回収し。

排熱回収ボイラ３１へ送られるため、移送配管の口径は
大きくなる。また、第１図ではガスタービン排ガス排熱
回収ボイラ３１のドラム圧力３５を、系統を単純にする
目的で、ガス化炉ガス冷却器回収蒸気圧力１４・ガス化
炉出口蒸気発生装置の発生蒸気圧力と同一にしているた
め・プラントの熱効率上は、さらに不利となる。

又・ガス化炉１０への吹き込み蒸気４１は、ガス化炉１
０では微粉炭を取り扱っているため、微粉が湿って壁に
付着する事を防止するため、常に、過熱する必要がある
。従来は、タービンの抽気を取り出して使用している。

本方法では、ガス化炉吹込蒸気用にタービンプラント側
で常にガス化炉圧力よりも若干高い圧力の蒸気を用意す
る事が必要と々る。

プラントの部分負荷に於いては、ガスタービン２８の排
ガス３０は温度が低下し、流量は減少するため、排熱回
収ボイラ３１での発生蒸気圧力も低下するので、蒸気タ
ービン入口圧力、抽気圧力も低下する。

一方、ガス化炉圧力は、はぼ一定で運転されるため、常
に、約２０ｋｇ／ａｎ”　〜３０ｋｌ？１０ｎ２の過熱
蒸気が必要と外り、ガス化炉吹込蒸気４１専用として補
助蒸気系統′ｆ：構成する必要がある。この対策として
は、定格時に約４０ｋｉ／ｃｍ２〜６０ゆ／ａｎ”の圧
力の抽気系統を減圧する方法、又は、負荷変化に応じて
抽気点を切替で行く方法があるが、前者は定格時の熱効
率が悪くなり、後者は。

蒸気タービン廻シの抽気配管が複雑になると言う欠点が
ある。

第２図に示すように、ガスタービン排熱回収ボイラ３１
のドラムの蒸気圧力を高圧とし、ガス化炉ガス冷却器１
０、ガス化炉出口蒸気発生装置１８で発生した蒸気を排
熱回収ボイラ３１の低圧ドラムの発生蒸気、及び、低温
再熱蒸気５０と混合し、再熱器４１で過熱し中、低圧タ
ービン４６へ導入する系統では、前述のように、部分負
荷で排熱回収ボイラ３１の発生蒸気圧力が低下する。

こＱｊ　前爪として、ガス化炉ガス冷却器１０及び。

ガス化炉出１］蒸気発生装置〃１８の発生蒸気を部分負
向Ｃ′減圧Ｉ〜で使用する方法・又は、拮゛熱回収ボイ
ｆｉ　：３１　□＼専用の過熱器を追加し１、蒸気ター
ビンへの混圧点を逐次変えで行く方法があるが・前者は
部分負荷での効率が低下する事になり、後者は蒸気ター
ビン廻シの配管が複雑になる。

１だ、第１図及び第２図のいずれの系統でも・排ガスボ
イラ３１の低圧ドラノ％３５．５５は、ガス化炉ガス冷
却器発生蒸気１４の圧力により制約を受けるため、定格
では約３０〜４０に９／ｃｌｎ２にせざるを得ない。こ
のため・排ガスボイラ３１の排ガス温度が約２００　’
ｃ程度の高温となり・十分な熱回収を行なう事ができな
い。また、排ガス温度を１００℃壕で下げて十分に熱回
収するためには、さらに、低圧のドラム（定格にて約５
　ｋｇ　／　ｃ１？ｌ　２〜１５　ｋｙ／ａｎ”　）の
追設が必要となり、排熱回収ボイラ３１の構造が祖届：
になり％　ｉ！ｉｉＪ御的にも抜雑になる。

このように部分負荷でも、圧力がほぼ一定であるガス化
炉ガス？１）却ｔ：÷１１での発生蒸気と、部分負荷で
は蒸気圧力が低下する排熱回収ボイラ３ｊからの発生蒸
気のマツチツクを部分負荷運用１で考え、フリント構成
を行なう事が必要であり、負荷運用を考２（ｐ、　１．
たプラン）　Ｍ’ｉ成の研究は、石炭ガス化複合発電プ
ラントでは着手されたばかりである０ 〔発明の目的〕 本発明の目的は、石炭ガス化仇合発電プラントに於て、
ガス化炉ガス冷却器で熱回収する蒸気をガス化炉出口蒸
気発生装置で過熱し、ガス化炉用蒸気または、圧縮機駆
動用蒸気として使用するシステム（１）を成を１が供す
るにある。

〔発明の概要〕

石炭ガス化複合発′占プラントでは、蒸気タービンへの
供給蒸気は、ガスタービン排熱回収ボイラでの回収熱量
と・石炭ガス化ゾラントの蒸気発生装置での回収熱ｈＬ
を絹み合わぜで行なうが、石炭ガス複合発明プラント全
体として・いかに有効にヒートザイクルを（；り成する
かがプラント熱効率の向上の上で、プランＩ・負荷運転
性の向上の重要力・鍵となる。

本発明は、ガス化炉ガス冷却器に於いて、ガス化反応時
に溶融した石炭中の灰分が、ガス化炉の外へ飛散しない
温度、一般的には、約９５０″Ｃ〜１０５０　’ｃ程度
の温度まで、ガス化炉ガス冷却器によシガス化ガスを冷
却し、ガス化炉出口に高温脱塵装置を設置ａするΦ°に
より、ガス化炉ガス冷却器で発生した飽和蒸気をガス化
炉出口蒸気発生装置で過熱し、ガス化炉又は別置の蒸気
タービンへ導入する事ができるため、部分負荷でも一定
の蒸気圧力とする必要のあるガス化炉ガス冷却器発生蒸
気と・部分負荷に於て圧力が変化する排熱回収ボイラ発
生蒸気が、それぞれ独立したヒートザイクルを構成する
事ができるので、プラントの熱効率を低下させないで、
負荷運用性にすぐれた、学純なヒートサイクル構成にあ
る。

特に、ガスタービンの排ガスボイラの低圧ドラム圧力を
ガス化炉ガス冷却器の制約によらず下げる事ができるの
で、排ガスボイラに−さらに、低下のドラムを追加する
事なく、プラント効率を向上させる小ができる。

〔発明の実施例〕

実施例１ 第３図に本発明の実施例１の例を示す。

石炭ガス化ゾラントにより生成された燃料２４ば、コン
プレッサ２６により圧縮された空気と燃焼器２７で燃焼
後高温ガスとしてガスタービン２８で仕事をし・元Ｐ［
尤機２９で電気的エネルギを発生する。

熱回収システムは、ガスタービン排ガス３０を排熱回収
ボイラ３１に回収し、蒸気を発生させる熱回収システム
と、ガス化炉ガス冷却器１１とガス化炉出口ガス１２の
顕熱を回収するガス化炉出１」蒸気発生装置１８とから
なる。

排熱回収ボイラ３１は、低圧ｆｆ（１炭器５３．低圧ド
ラｈ　５５　＊低圧２允器５４．高圧節炭器３４゜高圧
ドラム３５　％　？ｒ＋Ｊ圧蒸発器３３、過熱器３２、
再熱ｅａ’４１から構成される。

供水３９は・給水ポンプ４４で昇圧され・低圧給水加熱
器５６で給水加熱された後、低圧節炭器５３へ供給され
る。

給水は、低圧節炭器５３人口で、低圧節炭器５３給水と
・ガス化炉冷却水３７へ分岐する。排熱回収ボイラ３１
への給水は、低圧節炭器５３で給水加熱され低圧蒸気を
発生させる。高圧ドラム３５への給水は、低圧節炭器５
３出口で分岐し、高圧給水ポンプ５２でさらに昇圧され
た後、高圧節炭器３４を通って、高圧ドラム３５、高圧
蒸発器３３で高圧蒸気と外る。ガス化炉冷却器の給水は
・背圧タービン６９の排気５８・背圧タービン抽気５９
と熱交換して給水加熱された後・ガス化炉ガス冷却５１
１へ送られる。ガス化炉ガス冷却器１１で発生した蒸気
は、ガス化炉出口蒸気発生装置に設置した過熱器７０に
よ？）過熱蒸気となる。

本実施例では、ガス化炉１ｏを水冷壁にしガス化ガスの
熱を回収し蒸気を発生する。ガス化ガスは、ガス化炉出
口ガス１２の温度を、ガス化反応により溶融した灰がガ
ス化炉出口へ飛散しない温度約９５０　’Ｃ〜１０５０
　’ｃまで冷却する事、及びガス化炉出口に、高温の脱
塵装置７１を設置し。

ガス化炉１２での未反応カーボン及び灰分を約７０％〜
９０％除去する事により、ガス化炉出口蒸気発生装置１
８での高温腐食を軽減できるので、ガス化炉出口蒸気発
生装置１８に過熱器７０を設置する事ができた。

ガス化炉ガス冷却器１１のドラム圧力は、万一、ガス化
炉ガス冷却器の水冷管が破損した場合でも、ガス化炉炉
内ガスが漏れ込才ないよう、ガス化炉炉内圧力に比べて
、常に、高い圧力にする事が必要となる。また、水冷壁
の圧力を上げる事、発生蒸気を過熱する事は、水冷壁の
メタル温度を上げる事になシ、Ｈ２Ｓ　による高温腐食
を進行させる事になる。さらに、ガス化炉１０の炉内圧
力は。

加圧ガス化炉では、一般には約５　ｋｇ／ａｎ　２〜７
０ゆ／　０ｍ２、本実施例では約３０ゆ／ａｎ２であシ
、部分負荷でもガス化炉圧力はほぼ一定である。以上よ
シガス化炉ガス冷却器１１の発生蒸気は１例では本実施
例のように、ガス化炉圧力を３ｏゆ７ｃｍ”　とした場
合には・部分負荷に於いても常に約４０に９７ｃｍ”の
飽和蒸気とする事が必要となる。

一方、ガスタービン排熱回収ボイラ３１の発生蒸気圧力
は、部分負荷では、ガスタービン排ガス流量及び温度の
変化に応じて変化する。また、ガス化炉出口蒸気発生装
置の圧力もガス化炉出口粗生成ガス１４の流量の変化に
応じて変化する。

本発明は、ガス化炉１０のハード側の制約によシ約４０
ｋｇ／ａｎ２の飽和蒸気とする必要のあるガス化炉ガス
冷却器発生蒸気を、ガス化炉出口蒸気発生装置１８から
の発生蒸気及び、排熱回収ボイラ３１からの発生蒸気と
異なる系統を構成する事によシ、プラント全体の負荷運
用性を向上し、排熱回収ボイラ廻りの系統構成を簡素化
する事ができる。

また、ガス化炉蒸気発生装置１８に過熱器７０を設ける
事によシ、ガス化炉炉内圧力よシも常に高い蒸気圧力と
なるガス化炉ガス冷却器発生蒸気をガス化炉１０への吹
き込み蒸気として使用する事ができる。本実施例では・
ガス化炉出口に設置した高温脱塵装置７１で回収する未
燃カーボン７２のガス化炉１０への再循環のための搬送
用として使用している。

本実施例では、ガス化剤として酸素を用いているため、
ガス化炉ガス冷却器１１での発生蒸気は・酸素圧縮機駆
動用の蒸気タービン６９へ送られる。

酸化剤としての酸素２は２部分負荷では、供給石炭１の
量に比例して減少し、ガス化炉ガス冷却器発生蒸気量１
４も比例して減少する。従って、酸素圧縮機駆動用５７
の必要蒸気量は、ガス化炉ガス冷却器発生蒸気量１１と
常にバランスしている事になる。

圧縮機駆動用タービン６９への蒸気５７には。

飽和蒸気を使用する事は可能であるが、タービン内での
湿シ蒸気対策の必要があり、通常、火力発電プラントで
使用されている給水ポンプ駆動用タービンをそのままで
は使用できない。しかし５本実施例では、ガス化炉蒸気
発生装置１８に設置の過熱器７０により過熱する事によ
り・給水ポンプ駆動用タービンをそのまま使用できる。

また、本実施例では酸素圧縮様駆動用タービン６９を背
圧タービンとし、ガス化炉ガス冷却器ｉ１への給水を加
熱づ２〕と同時に、ター　ビン排気５８を凝縮し′ｔい
る。この結果・圧縮棒緯ＩＸ動用タービン６９用どして
、復水設備を設ける必要がなく、排熱回収ボイラ３１で
のガス化炉ガス冷却器１０、ガス化炉蒸気発生装置１８
−＼、の給水加熱の必要がなくなシ、排熱回収ボイラ３
１を簡素化できる。

実施例１によると、１００万ＫＷ級の石炭ガス化発電プ
ラントに於いて、約２万ＫＷの補機動力を減らす事がで
きる。これは補機動力の合計値約１４万ＫＷの１／７に
相当し、トランス等の電源設備を削減できる。

また、実施例１では、排熱回収ボイラ３１の低圧ドラム
５５の圧力を、ガス化炉ガス冷却器１１の圧力の制約を
受けずに選定する事ができ、排熱回収ボイラ３１のドラ
ムの数を増やす事カく、ガスタービン排ガス３０の熱分
を回収する小ができ、熱効率の向上ができる。排熱回収
ボイラの低圧ドラム５５をガス化炉ガス冷却器の発生蒸
気圧力に合わせ約４０に９／ｃｕＩ２　とした場合ば、
排熱回収ボイラ低圧節炭器入「１のガスタービン排ガス
温度？−Ｊ約３４０　′Ｃとなるため、低圧節炭器出口
、すなわち・排熱回収ボイラ出口ガス温度は約１５０　
’Ｃとなる。一方、実施例１によると排熱回収ボイラ３
１での低圧ドラムの圧力を約１０ｋｇ／ｃｍ２まで下げ
られるので、排熱回収ボイラ出口排ガス温度を約１００
’ｃｔで下げる事ができるので、熱効率を１．５１絶対
値）向上する事ができる。公知例では、排ガス温度を約
１００　’Ｃどするためには。

約１０に９／ｃ；ｎ２の低圧ドラムを追加する必要があ
り、排熱回収ボイラの＋ｉＹ造が複雑になる。

さらに、従来、タービン４９からの抽気より取っていた
ガス化炉吹込み蒸気９をガス化炉ガス冷却器を用いて行
なうため、油気の系統が省略でき、配管・サポートａが
削減できる。

ま／こ・変圧運転の制菌回収ボイラ３１と、定圧運転の
ガス化炉蒸気発生装置の系統を分離した事により１部分
負荷での両者のＡ気のマツチングの制御を行なう必要が
なくなるため、１５Ｉ］御性、運転性が向上する。

実施例２ 第４図に本発明の実施例２のヒートサイクルを示す。

実施例１と異なるのは、ガス化剤として空気を用いるこ
とであり、ガス化炉ガス冷却器発生蒸気を、空気の昇圧
圧縮機駆動用タービンとして用いている。

本実施例でも５実施例１と同様に、排熱回収ボイラ、蒸
気タービン廻シの系統を簡素化でき、運転側、制御性の
向上が期待できる。

実施例３ 第５図に・本発明の実施例３のヒートサイクルを示す。

実施例３では、ガス化炉ガス冷却器の発生蒸気を別置の
蒸気タービンへ入れる。

実施例３では５／ラントの熱効率は、蒸気タービンを別
置にし、小型となるｊこめ蒸気タービンの効率が低下す
るが、別置蒸気タービンの抽気により・ガス化炉蒸気発
生装置１８の給水温度を上げる市ができ、ガス化炉蒸気
発生装置の蒸発量が増えるため、定格時にも熱効率は、
公知技術で、排熱回収ボイラ３１のドラム数を３個にし
た場合とほぼ同じ熱効率を維持しフ（母ま、排熱回収ボ
イラ・蒸気タービン廻りの系統を簡素化でき、部分負荷
でのｔｌｉ制御性、運転性が向しする。

〔発明の効果〕

本発明によれば、部分負荷に於いても常にほぼ一定の蒸
気圧力とする必要のあるガス化炉ガス冷却器ろ４生蒸気
を６部分負荷において変圧運転となるガス化炉蒸気発生
装置、ガスタービン排熱回収ボイラでの発生蒸気とを別
の系統宿成とする事により１部分負荷でのガス化炉ガス
冷却器の発生蒸気のマツチングのブく二めの制御装置が
必要なくなり、部分負荷効率、制御性が向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は公知技術のヒートサイクルを示す・第
３図は実施例１の第４図は実施例２の第５図は実施例３
のそれぞれヒート−リ゛イクルである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、石炭ガス化炉・蒸気発生装置・ガス精製よ多構成さ
   れる石炭ガス化プラントと、ガスタービン、排熱回収ボ
   イラ・蒸気タービンからなる複合発電プランＦとを組み
   合わせた石炭ガス化複合発電プラントに於いて、 前記石炭ガス化炉のガス冷却器でガス化ガスの熱を熱回
   収する飽和蒸気を前記石炭ガス化炉出口蒸気発生装置で
   過熱し、蒸気タービン咬たは、ガス化炉へ導入する手段
   を設けた事を特徴とする石炭ガス化複合発電プラント◎ ２、特許請求の範囲第１項に於いて、前記蒸気タービン
   で、前記石炭ガス化炉ガス化剤である空気または、酸素
   を圧縮する圧縮機を駆動する手段を設けた事を特徴とす
   る石炭ガス化複合発電プラント６ ３、特許請求の範囲第１項に於いて・前記石炭ガス化炉
   出口以降に設置した・除塵装置で回収される未反応カー
   ボンの前記石炭ガス化炉への搬送用として、前記石炭ガ
   ス化炉の前記ガス冷却器で発生する蒸気を前記石炭ガス
   化炉出口の蒸気発生装置で過熱した過熱蒸気を用いる手
   段を設けた事を特徴とする石炭ガス化複合発電プラント
   ロ４、％許請求の範囲第１項、第２項または第３項に於
   いて・前記過熱蒸気を、前記石炭ガス化炉出口以降に設
   置した除塵装置で回収される未反応カーボンの前記石炭
   ガス化炉への搬送用として使用し・同時に・前記蒸気タ
   ービンへ導入する手段を設けた事を特徴とする石炭ガス
   化複合発電プラント０ ５、ま初（支）デ（２）デ帷特許請求の範囲第１項、第
   ２項または第４項に於いて、蒸気タービンを背圧抽気式
   の蒸気タービンとし、前記石炭ガス化炉の前記ガス冷却
   器又は、前記石炭ガス化炉の出口蒸気発生装置の給水で
   蒸気タービン排気を凝縮し・給水の加熱を行なう手段？
   設けたことを特徴とする石炭ガス化複合発電プラント。