JPS599277B2 - 低水素系被覆ア−ク溶接棒 - Google Patents
低水素系被覆ア−ク溶接棒Info
- Publication number
- JPS599277B2 JPS599277B2 JP3147378A JP3147378A JPS599277B2 JP S599277 B2 JPS599277 B2 JP S599277B2 JP 3147378 A JP3147378 A JP 3147378A JP 3147378 A JP3147378 A JP 3147378A JP S599277 B2 JPS599277 B2 JP S599277B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- barium carbonate
- less
- mesh
- particle size
- coating material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は低水素系被覆アーク溶接棒に関し、特に被覆剤
成分中に、炭酸石灰の類似化合物である炭酸バリウムを
配合してなる低水素系被覆アーク溶接棒の改良に関する
ものである。
成分中に、炭酸石灰の類似化合物である炭酸バリウムを
配合してなる低水素系被覆アーク溶接棒の改良に関する
ものである。
炭酸バリウムは、１熱分解温度が１４５０℃であり炭酸
石灰の約９００℃に比べてかなり高温域にあること、２
分解後の酸化物の比重が高いこと、３溶接に供した場合
アークを安定化する効果があること、等の特徴を有して
おり、主として低水素系被覆アーク溶接棒用の被覆剤原
料として炭酸石灰に代えて使用されている。
石灰の約９００℃に比べてかなり高温域にあること、２
分解後の酸化物の比重が高いこと、３溶接に供した場合
アークを安定化する効果があること、等の特徴を有して
おり、主として低水素系被覆アーク溶接棒用の被覆剤原
料として炭酸石灰に代えて使用されている。
また一部では低水素系以外の被覆アーク溶接棒や焼結型
潜弧溶接用溶剤の原料として用いられることもある。そ
して炭酸バリウムの使用量は、通常被覆剤全量に対して
１〜３０重量％の範囲から選択される。ところで前述の
如き諸種の溶接特性を有する炭酸バリウムは人為的に合
成されたものであつて、市販品は大部分が３２５メッシ
ュ以下の微粉体で構成されている（通常９７％以上が３
２５メッシュ以下）。
潜弧溶接用溶剤の原料として用いられることもある。そ
して炭酸バリウムの使用量は、通常被覆剤全量に対して
１〜３０重量％の範囲から選択される。ところで前述の
如き諸種の溶接特性を有する炭酸バリウムは人為的に合
成されたものであつて、市販品は大部分が３２５メッシ
ュ以下の微粉体で構成されている（通常９７％以上が３
２５メッシュ以下）。
そしてこの微粉状の炭酸バリウムを使用すると、被覆溶
接棒製造時の乾燥工程でしばしば被覆が乾燥割れを生じ
ることが指摘されていた。本発明者等は前記乾燥割れを
防止すべく、まずその発生原因を究明したところ、炭酸
バリウムの粒径があまりにも微細であることが影響して
いるように考えられた。即ち市販の炭酸バリウムは大部
分が３２５メッシュ以下であり、更には１０μ以下のも
のが全体の５０％以上を占めている。
接棒製造時の乾燥工程でしばしば被覆が乾燥割れを生じ
ることが指摘されていた。本発明者等は前記乾燥割れを
防止すべく、まずその発生原因を究明したところ、炭酸
バリウムの粒径があまりにも微細であることが影響して
いるように考えられた。即ち市販の炭酸バリウムは大部
分が３２５メッシュ以下であり、更には１０μ以下のも
のが全体の５０％以上を占めている。
そして粒子径が小さくなるに従りて粒子の比表面積が幾
何級数的に大きくなることは当然の結果である（第１表
参照）。ところで被覆溶接棒を作製する際は、被覆剤原
料を適量のバインダー（通常はケイ酸ソーダやケイ酸カ
リ等の水ガラス）と混練して適度の固さの練塊を得た後
、心線外周に塗布するが、添加される水ガラスは被覆剤
原料の各粒子表面を均一に濡らすに足りる量でなければ
ならないから、比表面積の大きい（即ち粒子径の小さい
）原料を使用すると水ガラスの使用量が著しく多くなる
。その結果乾燥工程で発生する水分量も増大するが、微
細な炭酸バリウムが存在すると水蒸気を通過する空間が
狭くなつて水蒸気の放出速度が低下し、乾燥過程で内部
の水蒸気が被覆の比較的未乾燥の軟弱な部分から集中的
に放出される結果、これが乾燥割れを惹起するものと考
えられる。即ち粒径の微細な炭酸バリウムを使用すると
、水ガラスの増量に伴なう揮発水分の増大、及び水蒸気
を通すべき粒子間隙間の狭隘化が相剰的に悪影響をもた
らし、乾燥割れを誘発するものと考えられる。本発明者
等は前述のような知見に基づき、被覆剤原料として粗目
の炭酸バリウムを使用すれば、乾燥割れを防止できると
考え、更に研究を進めてきた。
何級数的に大きくなることは当然の結果である（第１表
参照）。ところで被覆溶接棒を作製する際は、被覆剤原
料を適量のバインダー（通常はケイ酸ソーダやケイ酸カ
リ等の水ガラス）と混練して適度の固さの練塊を得た後
、心線外周に塗布するが、添加される水ガラスは被覆剤
原料の各粒子表面を均一に濡らすに足りる量でなければ
ならないから、比表面積の大きい（即ち粒子径の小さい
）原料を使用すると水ガラスの使用量が著しく多くなる
。その結果乾燥工程で発生する水分量も増大するが、微
細な炭酸バリウムが存在すると水蒸気を通過する空間が
狭くなつて水蒸気の放出速度が低下し、乾燥過程で内部
の水蒸気が被覆の比較的未乾燥の軟弱な部分から集中的
に放出される結果、これが乾燥割れを惹起するものと考
えられる。即ち粒径の微細な炭酸バリウムを使用すると
、水ガラスの増量に伴なう揮発水分の増大、及び水蒸気
を通すべき粒子間隙間の狭隘化が相剰的に悪影響をもた
らし、乾燥割れを誘発するものと考えられる。本発明者
等は前述のような知見に基づき、被覆剤原料として粗目
の炭酸バリウムを使用すれば、乾燥割れを防止できると
考え、更に研究を進めてきた。
その結果、微粉状の炭酸バリウムを一旦焼成して固化し
、これを再粉砕する方法を採用すれば、比較的粗目の炭
酸バリウムを簡単に得ることができ、これを使用するこ
とによつて被覆剤の乾燥割れが可及的に防止できること
を知つた。本発明は上記の知見に基づいて完成されたも
のであつて、その構成とは、被覆剤成分として、焼成固
化後粉砕し３２５メツシユ以下の細目分が全体の１５重
量％以下となるように粒度調整した炭酸バリウムを、全
被覆剤中に３０重量ｅ以下配合したところに要旨が存在
する。本発明では市販の極めて微細な炭酸バリウム粉末
を一旦焼成固化し、これを再粉砕して比較的粗目に粒度
調整したものを被覆剤原料として使用する。
、これを再粉砕する方法を採用すれば、比較的粗目の炭
酸バリウムを簡単に得ることができ、これを使用するこ
とによつて被覆剤の乾燥割れが可及的に防止できること
を知つた。本発明は上記の知見に基づいて完成されたも
のであつて、その構成とは、被覆剤成分として、焼成固
化後粉砕し３２５メツシユ以下の細目分が全体の１５重
量％以下となるように粒度調整した炭酸バリウムを、全
被覆剤中に３０重量ｅ以下配合したところに要旨が存在
する。本発明では市販の極めて微細な炭酸バリウム粉末
を一旦焼成固化し、これを再粉砕して比較的粗目に粒度
調整したものを被覆剤原料として使用する。
その結果前記した乾燥割れの発生原因をすべて解消する
ことができ、乾燥割れを生じることなく炭酸バリウムの
有する諸種の特徴を有効に発揮することができ、卓越し
た性能の低水素系被覆アーク溶接棒を提供し得ることに
なつたものである。文献値によると炭酸バリウムのα及
びβ変態点は８１１℃及び９８２℃であり、分解温度は
１４５０℃前後とされている。本発明者等は炭酸バリウ
ムの前記物性を参考にして、まず微粉状の炭酸バリウム
を強固な焼結粒に代えうる条件を検索した。その結果、
炭酸バリウムのα及びβ変態点並びに分解点とは必ずし
も厳密な相間関係は有しておらず、焼結温度を６００〜
１１００℃特に好ましくは７００〜９００℃の範囲に設
定してやれば、強固な焼結体を得ることができ、これを
適度に粉砕し粒度調整することによつて、被覆剤原料と
して適当な粒径の粗目炭酸バリウム粒が得られることを
知つた。ここで焼結温度が６００℃未満であると強固な
焼結体が得られ難く、焼結後粉砕・調粒する過程でもと
の微細粉体に戻る傾向があつて歩留りが著しく低下する
。
ことができ、乾燥割れを生じることなく炭酸バリウムの
有する諸種の特徴を有効に発揮することができ、卓越し
た性能の低水素系被覆アーク溶接棒を提供し得ることに
なつたものである。文献値によると炭酸バリウムのα及
びβ変態点は８１１℃及び９８２℃であり、分解温度は
１４５０℃前後とされている。本発明者等は炭酸バリウ
ムの前記物性を参考にして、まず微粉状の炭酸バリウム
を強固な焼結粒に代えうる条件を検索した。その結果、
炭酸バリウムのα及びβ変態点並びに分解点とは必ずし
も厳密な相間関係は有しておらず、焼結温度を６００〜
１１００℃特に好ましくは７００〜９００℃の範囲に設
定してやれば、強固な焼結体を得ることができ、これを
適度に粉砕し粒度調整することによつて、被覆剤原料と
して適当な粒径の粗目炭酸バリウム粒が得られることを
知つた。ここで焼結温度が６００℃未満であると強固な
焼結体が得られ難く、焼結後粉砕・調粒する過程でもと
の微細粉体に戻る傾向があつて歩留りが著しく低下する
。
一方１１００℃を越える焼結温度を採用すると、文献に
示された分解温度（１４５０℃）にも拘らず工業的規模
での実施では炭酸バリウムが熱分解を起こし（ＢａＣＯ
３→ＢａＯ＋ＣＯ２↑）、炭酸バリウムとしての純度が
低下する他、せつかく得た焼結物も粉砕・調粒時に微粉
化し易くなる。しかるに６００〜１１００℃の範囲の焼
結温度を採用すると、熱分解を起こすことなく強固な焼
結体を得ることができ、これを粉砕・調粒することによ
つて適宜の粒度分布を有する炭酸バリウムを得ることが
できる。本発明において被覆剤の乾燥割れを防止するに
は、調粒過程で３２５メツシユよりも微細なものが全体
の１５重量％以下になるように調整すべきである。
示された分解温度（１４５０℃）にも拘らず工業的規模
での実施では炭酸バリウムが熱分解を起こし（ＢａＣＯ
３→ＢａＯ＋ＣＯ２↑）、炭酸バリウムとしての純度が
低下する他、せつかく得た焼結物も粉砕・調粒時に微粉
化し易くなる。しかるに６００〜１１００℃の範囲の焼
結温度を採用すると、熱分解を起こすことなく強固な焼
結体を得ることができ、これを粉砕・調粒することによ
つて適宜の粒度分布を有する炭酸バリウムを得ることが
できる。本発明において被覆剤の乾燥割れを防止するに
は、調粒過程で３２５メツシユよりも微細なものが全体
の１５重量％以下になるように調整すべきである。
なぜなら微細な粉粒体の比表面積は極めて大きく、また
これらは粗目な粒子間々隙に入つて乾燥時における水蒸
気通路を狭隘にするので、微粉体が全体の１５重量？を
越えると上記の難点が顕著に表われ、粗目粒体使用によ
る効果が著しく減退するからである。もつとも、本発明
において粗目の炭酸バリウムが好ましいといつても、被
覆剤原料としての本来の要求を満たすために、粒子径に
上限を設けるべきは当然である。
これらは粗目な粒子間々隙に入つて乾燥時における水蒸
気通路を狭隘にするので、微粉体が全体の１５重量？を
越えると上記の難点が顕著に表われ、粗目粒体使用によ
る効果が著しく減退するからである。もつとも、本発明
において粗目の炭酸バリウムが好ましいといつても、被
覆剤原料としての本来の要求を満たすために、粒子径に
上限を設けるべきは当然である。
即ち炭酸バリウムの粒径が大きすぎると、被覆剤への炭
酸バリウムの分散が不十分になつて、溶接時に炭酸ガス
の発生むらが生じる他、アークが不安定で且つグロビユ
ラーアークとなり溶接作業性が著しく低下する（後記第
１表参照）。これらの観点から炭酸バリウム粒径の上限
を確認したところ、粒径が４５メツシユを越えると前述
の難点が顕著に表われることがわかつた。
酸バリウムの分散が不十分になつて、溶接時に炭酸ガス
の発生むらが生じる他、アークが不安定で且つグロビユ
ラーアークとなり溶接作業性が著しく低下する（後記第
１表参照）。これらの観点から炭酸バリウム粒径の上限
を確認したところ、粒径が４５メツシユを越えると前述
の難点が顕著に表われることがわかつた。
従つて本発明を実施する際は、炭酸バリウム焼結体を粉
砕・調粒するとき、粒径が４５メツシユを越える粗目の
ものは完全に除外して使用するのがよく、溶接作業性の
点から４５〜６０メツシユのものが全体の１０重量％以
下となるように調粒して使用することが望まれる。ここ
で除外された４５メツシユ以上の粗目分は、再粉砕した
後調粒して使用すればよいから、焼結物自体の歩留はま
つたく低下しない。この様に本発明で使用される炭酸バ
リウムは、市販の微粉体を６００〜１１００℃で焼結し
て強固な焼結体とした後、３２５メツシユ以下の微粉が
全体の１５重量％以下となるように粒度調整したものを
使用する点、このとき４５メツシユ以上の粗大粒径のも
のを除外し４５〜６０メツシユのものが全体の１０重量
％以下となるように粒度調整した炭酸バリウムを使用す
る点にあるが、かかる調粒手段を付すことにより、炭酸
バリウムの比表面積は第１表の如く極端に減少する。
砕・調粒するとき、粒径が４５メツシユを越える粗目の
ものは完全に除外して使用するのがよく、溶接作業性の
点から４５〜６０メツシユのものが全体の１０重量％以
下となるように調粒して使用することが望まれる。ここ
で除外された４５メツシユ以上の粗目分は、再粉砕した
後調粒して使用すればよいから、焼結物自体の歩留はま
つたく低下しない。この様に本発明で使用される炭酸バ
リウムは、市販の微粉体を６００〜１１００℃で焼結し
て強固な焼結体とした後、３２５メツシユ以下の微粉が
全体の１５重量％以下となるように粒度調整したものを
使用する点、このとき４５メツシユ以上の粗大粒径のも
のを除外し４５〜６０メツシユのものが全体の１０重量
％以下となるように粒度調整した炭酸バリウムを使用す
る点にあるが、かかる調粒手段を付すことにより、炭酸
バリウムの比表面積は第１表の如く極端に減少する。
尚第１表のｂ−ｅは夫々個別の粉砕により独立して得ら
れたものであり、ｂ−ｅは粉砕手順と何ら関係しない。
れたものであり、ｂ−ｅは粉砕手順と何ら関係しない。
第１表からも明らかなように、市販の炭酸バリウムでは
殆んどが粒径３２５メツシユ以下の極微粉状であり、比
表面積が極めて大きいが（符号ａ）、焼結後粉砕し調粒
することによつて粒度分布を自由に調整でき、特に粒径
が３２５メツシユ以下の微細分を１５重量ｅ以下とする
ことにより（符号Ｄ，ｅ）、比表面積を市販品の１／１
５以下に減少することができる。
殆んどが粒径３２５メツシユ以下の極微粉状であり、比
表面積が極めて大きいが（符号ａ）、焼結後粉砕し調粒
することによつて粒度分布を自由に調整でき、特に粒径
が３２５メツシユ以下の微細分を１５重量ｅ以下とする
ことにより（符号Ｄ，ｅ）、比表面積を市販品の１／１
５以下に減少することができる。
即ち比表面積の減少は、前述した如く水ガラス使用量の
減少（放出水分の減少）及び乾燥工程における水蒸気通
路の確保となつて表われるもので、乾燥割れ防止に著し
く寄与する。第１表からも明らかな様に炭酸バリウム粒
径の上限が４５メツシユを越えるとアークが不安定で且
つグロビユラーアークとなり、溶接作業性が著しく低下
する。また第２表は焼成温度による炭酸バリウムの変質
状態を観察した結果を示すもので、８００′Ｃでは変質
は殆んど起こらないが、１１００℃を越えると（例えば
１１５『Ｃ）、炭酸バリウムが熱分解し、ＢａＯが増加
しＣＯ２が減少してくることがわかる。
減少（放出水分の減少）及び乾燥工程における水蒸気通
路の確保となつて表われるもので、乾燥割れ防止に著し
く寄与する。第１表からも明らかな様に炭酸バリウム粒
径の上限が４５メツシユを越えるとアークが不安定で且
つグロビユラーアークとなり、溶接作業性が著しく低下
する。また第２表は焼成温度による炭酸バリウムの変質
状態を観察した結果を示すもので、８００′Ｃでは変質
は殆んど起こらないが、１１００℃を越えると（例えば
１１５『Ｃ）、炭酸バリウムが熱分解し、ＢａＯが増加
しＣＯ２が減少してくることがわかる。
以上のようにして粒度調整された炭酸バリウムを他の被
覆剤原料例えばスラグ形成剤、成分調整剤、アーク安定
剤、粘結剤等と共に混練した後心線外周に塗布し乾燥す
ることによつて、本発明の低水素系被覆アーク溶接棒が
得られるが、混練法及び心線への塗布法等は格別の方法
を採用する必要はなく、従来の方法或はその改善法を自
由に適用できる。
覆剤原料例えばスラグ形成剤、成分調整剤、アーク安定
剤、粘結剤等と共に混練した後心線外周に塗布し乾燥す
ることによつて、本発明の低水素系被覆アーク溶接棒が
得られるが、混練法及び心線への塗布法等は格別の方法
を採用する必要はなく、従来の方法或はその改善法を自
由に適用できる。
尚被覆剤中への炭酸バリウムの配合量は、全被覆剤に対
して１〜３０重量ｅの範囲から選択すべきで、１％未満
ではガス発生剤としての絶対量が不足する為溶接時に満
足なシールド効果が得られず、一方３０％を越えると被
覆剤が脆弱になり易くまた溶接ヒユームが増大するから
作業環境保全のうえで好ましくない。
して１〜３０重量ｅの範囲から選択すべきで、１％未満
ではガス発生剤としての絶対量が不足する為溶接時に満
足なシールド効果が得られず、一方３０％を越えると被
覆剤が脆弱になり易くまた溶接ヒユームが増大するから
作業環境保全のうえで好ましくない。
また上記好適配合範囲内であつても下限付近では若干シ
ールド不足になる恐れがあるが、かかる場合は必要に応
じてＣａｃＯ３等他のガス発生剤を併用し或は増量すれ
ばよい。本発明は概略以上のように構成されるが、要は
焼結後粉砕・調粒された適正粒度分布の炭酸バリウムを
使用することにより、炭酸バリウムの有する諸種の特長
を留保しつつ乾燥割れを確実に防止し得たものであり、
その実用的価値は頗る大きい。次に本発明の実施例を示
すが、下記は特許請求の範囲に記載した実施態様と同様
本発明を限定する性質のものではなく、前記の趣旨に徴
して適宜に変更して実施することも勿論可能である。実
施例低水素系被覆アーク溶接棒用の被覆剤として通常配
合される種々の原料と共に、前記第１表に示した炭酸バ
リウム（符号Ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ）を全被覆剤に対して
１〜３０重量％配合し、適量の水ガラスと共に均一に混
練して被覆剤を得、これを鋼心線（５龍φ×４００龍ｔ
）外周に被覆径が７．５０１１φとなるように塗布した
。
ールド不足になる恐れがあるが、かかる場合は必要に応
じてＣａｃＯ３等他のガス発生剤を併用し或は増量すれ
ばよい。本発明は概略以上のように構成されるが、要は
焼結後粉砕・調粒された適正粒度分布の炭酸バリウムを
使用することにより、炭酸バリウムの有する諸種の特長
を留保しつつ乾燥割れを確実に防止し得たものであり、
その実用的価値は頗る大きい。次に本発明の実施例を示
すが、下記は特許請求の範囲に記載した実施態様と同様
本発明を限定する性質のものではなく、前記の趣旨に徴
して適宜に変更して実施することも勿論可能である。実
施例低水素系被覆アーク溶接棒用の被覆剤として通常配
合される種々の原料と共に、前記第１表に示した炭酸バ
リウム（符号Ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ）を全被覆剤に対して
１〜３０重量％配合し、適量の水ガラスと共に均一に混
練して被覆剤を得、これを鋼心線（５龍φ×４００龍ｔ
）外周に被覆径が７．５０１１φとなるように塗布した
。
次いで自動連続式乾燥炉を用い最終乾燥温度を４００℃
に設定して乾燥し、得られた被覆溶接棒の中から検査用
として１００本を採取した。この溶接棒の被覆表面を肉
眼で観察し、乾燥割れを起こしている溶接棒の数によつ
て乾燥割れ感受性を比較した。供試溶接棒の被覆剤成分
組成を第３表に、乾燥割れ試験結果を第４表及び第１図
に示す。＾Ｆｒ＾＝＋寸 第４表及び第１図の結果から下記の事実が確認される。
に設定して乾燥し、得られた被覆溶接棒の中から検査用
として１００本を採取した。この溶接棒の被覆表面を肉
眼で観察し、乾燥割れを起こしている溶接棒の数によつ
て乾燥割れ感受性を比較した。供試溶接棒の被覆剤成分
組成を第３表に、乾燥割れ試験結果を第４表及び第１図
に示す。＾Ｆｒ＾＝＋寸 第４表及び第１図の結果から下記の事実が確認される。
（１）炭酸バリウム微粉（符号ａ：市販品）を用いた溶
接棒では、１％添加から乾燥割れ多発の傾向を示し、１
５％以上添加すると得られる溶接棒の９割以上が乾燥割
れを起こす。
接棒では、１％添加から乾燥割れ多発の傾向を示し、１
５％以上添加すると得られる溶接棒の９割以上が乾燥割
れを起こす。
（２）符号Ｂ，ｃの粒調炭酸バリウム（対照例：粒径３
２５メツシユ以下の微細分２０％以上含んでいる）を用
いた溶接棒では、乾燥割れ傾向を相当抑制できるが、炭
酸バリウムを多量配合すると５割程度の乾燥割れが生じ
ており、依然本発明を満足するに至つていない。
２５メツシユ以下の微細分２０％以上含んでいる）を用
いた溶接棒では、乾燥割れ傾向を相当抑制できるが、炭
酸バリウムを多量配合すると５割程度の乾燥割れが生じ
ており、依然本発明を満足するに至つていない。
（３）これに対し符号ｄ及びｅの粒調炭酸バリウム（粒
径３２５メツシユ以下の微細分を１５％以下に抑えたも
の）を用いた溶接棒では乾燥割れが極端に減少し、炭酸
バリウムの配合率を３０％にした場合でも乾燥割れ発生
率は１割未満であり、配合率が１〜５％では乾燥割れを
まつたく発生しでいない。
径３２５メツシユ以下の微細分を１５％以下に抑えたも
の）を用いた溶接棒では乾燥割れが極端に減少し、炭酸
バリウムの配合率を３０％にした場合でも乾燥割れ発生
率は１割未満であり、配合率が１〜５％では乾燥割れを
まつたく発生しでいない。
第１図は本発明の効果を例示するグラフである。
Claims (1)
- １ ６００〜１１００℃で焼成固化された後、粉砕によ
つて粉末化された炭酸バリウムであつて、その粒度構成
が、３２５メッシュ以下の細目分：全体の１５重量％以
下、４５メッシュ以上の粗目分：実質的に０％、４５〜
６０メッシュのもの：全体の１０重量％以下となるよう
に調整された炭酸バリウムを、全被覆剤中に１〜３０重
量％配合してなる被覆剤が心線外周に塗装されてなるこ
とを特徴とする低水素系被覆アーク溶接棒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3147378A JPS599277B2 (ja) | 1978-03-18 | 1978-03-18 | 低水素系被覆ア−ク溶接棒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3147378A JPS599277B2 (ja) | 1978-03-18 | 1978-03-18 | 低水素系被覆ア−ク溶接棒 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1530682A Division JPS57146495A (en) | 1982-02-01 | 1982-02-01 | Low hydrogen type covered electrode |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54123539A JPS54123539A (en) | 1979-09-25 |
| JPS599277B2 true JPS599277B2 (ja) | 1984-03-01 |
Family
ID=12332226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3147378A Expired JPS599277B2 (ja) | 1978-03-18 | 1978-03-18 | 低水素系被覆ア−ク溶接棒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS599277B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63123965U (ja) * | 1987-02-05 | 1988-08-12 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BR9400845A (pt) * | 1994-03-09 | 1995-04-11 | Gen Motors Brasil Ltda | Processo de aplicar um revestimento resistente à temperatura e à corrosão provocada por gases do sistema de exaustão de veículos automotivos |
| JP2942142B2 (ja) * | 1994-03-31 | 1999-08-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 低水素系被覆アーク溶接棒 |
-
1978
- 1978-03-18 JP JP3147378A patent/JPS599277B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63123965U (ja) * | 1987-02-05 | 1988-08-12 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54123539A (en) | 1979-09-25 |
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