JPS5951857B2 - 粉末耐火物溶射法 - Google Patents
粉末耐火物溶射法Info
- Publication number
- JPS5951857B2 JPS5951857B2 JP1971880A JP1971880A JPS5951857B2 JP S5951857 B2 JPS5951857 B2 JP S5951857B2 JP 1971880 A JP1971880 A JP 1971880A JP 1971880 A JP1971880 A JP 1971880A JP S5951857 B2 JPS5951857 B2 JP S5951857B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- flame
- refractory
- refractories
- fine powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Nozzles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は粉末状耐火物を溶射吹付けする場合の溶射方法
に関するものである。
に関するものである。
鉄鋼業の各種窯炉設備ライニングの補修や築炉、および
耐火レンガの製造に溶射吹付技術が応用されていること
は周知のとおりである。
耐火レンガの製造に溶射吹付技術が応用されていること
は周知のとおりである。
この溶射技術は気体や液体燃料の燃焼によつて得られた
火焔中に微粉状の耐火物粉体を投入し、粉体が溶融又は
半溶融後、対象物に吹付けられ、補修部の肉盛あるいは
吹付物をある形状に切削して所定の溶射体を得ている。
この溶射技術で使用される粉末状耐火物は火焔中で瞬時
に溶融させる必要性から従来は比較的微粒子（１重用以
下）が、使用されていた。
火焔中に微粉状の耐火物粉体を投入し、粉体が溶融又は
半溶融後、対象物に吹付けられ、補修部の肉盛あるいは
吹付物をある形状に切削して所定の溶射体を得ている。
この溶射技術で使用される粉末状耐火物は火焔中で瞬時
に溶融させる必要性から従来は比較的微粒子（１重用以
下）が、使用されていた。
しかしながら微粒子のみを使用した溶射法においては、
次に示すようないくつかの欠点がある。１ 溶射吹付成
形体は完全な溶融組織となるため亀裂が発生しやすい。
次に示すようないくつかの欠点がある。１ 溶射吹付成
形体は完全な溶融組織となるため亀裂が発生しやすい。
２ 微粒子の火災中での飛散が多く付着率が低い。
３ 溶射能力を大きくするためには火焔の熱量、即ち燃
料使用量も大きくしなければならない。
料使用量も大きくしなければならない。
１については微粒子が火焔中でほとんど溶融し、吹付け
られた溶射層は完全な溶融冷却組織、即ち電融鋳造耐火
物と略同一の組織となりこの組織の欠点である加熱冷却
に対する耐熱スポーリング性に弱く、かつ溶射吹付中は
層が形成されるに従つて収縮現象を発生する。
られた溶射層は完全な溶融冷却組織、即ち電融鋳造耐火
物と略同一の組織となりこの組織の欠点である加熱冷却
に対する耐熱スポーリング性に弱く、かつ溶射吹付中は
層が形成されるに従つて収縮現象を発生する。
さらに２については使用する粉体が微粒子のため火焔以
外への飛散が多く、かつバーナーから噴出した粒子が対
象物に到達することなく途中で大気へ飛散するという欠
点がある。
外への飛散が多く、かつバーナーから噴出した粒子が対
象物に到達することなく途中で大気へ飛散するという欠
点がある。
また３については従来の溶射技術が粒子を完全溶融させ
るという発想に基づいていることから、′粉体の噴射能
力を増加させれば、燃料も増加させざるを得ないという
原理から必然的に装置やバーナー自体の規模が巨大化し
てしまうという欠点がある。
るという発想に基づいていることから、′粉体の噴射能
力を増加させれば、燃料も増加させざるを得ないという
原理から必然的に装置やバーナー自体の規模が巨大化し
てしまうという欠点がある。
本発明者らは以上のような従来技術の欠点をな夕くする
ような各種の実験、試作を行ない従来技術よりさらにす
ぐれた溶射方法を見い出すことができた。
ような各種の実験、試作を行ない従来技術よりさらにす
ぐれた溶射方法を見い出すことができた。
即ち本発明は粉末溶射器の中央ノズルからは粗粒子耐火
物を噴出させ、その周囲（周辺）ノズルからは微粉末耐
火物を噴出させながら、ガスθ火焔中を通過させて溶射
を行なうことを特徴とする粉末耐火物溶射法を要旨とす
るものである。一定の火焔エネルギーで溶融できる粉末
の量はある限界値があることは当然である。粒子１個、
１個が溶融しないと対象物に付着しないという従５来の
考え方では溶融しない粉体は付着せず大気中へ飛散する
ことになるが、本発明者等の実験によれば、火焔中への
粉体の投入方法を考慮すれば、粉体は必ずしも溶融しな
くても固体の状態で対象物に付着することの知見を得た
。すなわち、０．２ｍｍ以下の微粉末耐火物のみを略完
全溶融し、その溶融状態の粉体又は溶射層中へ０．２ｍ
ｍ以上の粗粒子耐火物を投射することで粗粒子耐火物は
、溶融粒子間に埋められ、良好な溶射成形体を形成する
。
物を噴出させ、その周囲（周辺）ノズルからは微粉末耐
火物を噴出させながら、ガスθ火焔中を通過させて溶射
を行なうことを特徴とする粉末耐火物溶射法を要旨とす
るものである。一定の火焔エネルギーで溶融できる粉末
の量はある限界値があることは当然である。粒子１個、
１個が溶融しないと対象物に付着しないという従５来の
考え方では溶融しない粉体は付着せず大気中へ飛散する
ことになるが、本発明者等の実験によれば、火焔中への
粉体の投入方法を考慮すれば、粉体は必ずしも溶融しな
くても固体の状態で対象物に付着することの知見を得た
。すなわち、０．２ｍｍ以下の微粉末耐火物のみを略完
全溶融し、その溶融状態の粉体又は溶射層中へ０．２ｍ
ｍ以上の粗粒子耐火物を投射することで粗粒子耐火物は
、溶融粒子間に埋められ、良好な溶射成形体を形成する
。
上記微粉末耐火物と粗粒子耐火物の供給の仕方としては
微粒子によつて溶射される吹付部の中央部に粗粒子を吹
付けることが最も付着性が良好である。その場合、微粉
末耐火物は溶融又は半溶融状態とすることが必要である
が、粗粒子は溶融状態にする必要がなく、火焔の中央部
を通過するのみで付着する。なお、上記粗粒子耐火物の
最大粒子径は１０ｍｍまでとすることが好ましい。次に
本発明の実施例を図によつて詳細に説明する。
微粒子によつて溶射される吹付部の中央部に粗粒子を吹
付けることが最も付着性が良好である。その場合、微粉
末耐火物は溶融又は半溶融状態とすることが必要である
が、粗粒子は溶融状態にする必要がなく、火焔の中央部
を通過するのみで付着する。なお、上記粗粒子耐火物の
最大粒子径は１０ｍｍまでとすることが好ましい。次に
本発明の実施例を図によつて詳細に説明する。
第１図は、本発明法を実施する粉末溶射器の概略説明図
で、イは正面図、口は縦断面図である。
で、イは正面図、口は縦断面図である。
１は溶射ノズル構成体２，３からなる溶射ノズル本体を
収納する外筒で、この外筒１と、溶射ノズル本体はＯリ
ング４でシールされている。
収納する外筒で、この外筒１と、溶射ノズル本体はＯリ
ング４でシールされている。
５はバーナー本体及び外筒１の冷却用水入口で、供給さ
れた冷却水はバーナー本体の周囲に設けた水路６を通り
、冷却水出口７から排出する。
れた冷却水はバーナー本体の周囲に設けた水路６を通り
、冷却水出口７から排出する。
８は火焔Ｃ孔で、供給管９からの気体燃料と供給管１０
からの０２が、混合点１１で混合し、火焔孔８から噴出
するように構成される。
からの０２が、混合点１１で混合し、火焔孔８から噴出
するように構成される。
また１２は微粉末耐火物通路用パイプで気体によつて輸
送されてきた微粉末耐火物はパイプ１２を通り、円周状
に配列さ；れた微粉噴出孔１３から噴出する。さらにパ
イプ１２の中央部に位置するパイプ１４は粗粒子耐火物
を輸送する通路管であり、この通路管を輸送される粗粒
子耐火物は粗粒子噴出孔１５より対象物へ噴射される。
このように構成されたバーナーの使用態様を説明すると
、まず、冷却用水入口５より冷却水を供給七、次いで供
給管９より可燃性ガス例えばプロパン等を注入し、火焔
孔８に点火する。
送されてきた微粉末耐火物はパイプ１２を通り、円周状
に配列さ；れた微粉噴出孔１３から噴出する。さらにパ
イプ１２の中央部に位置するパイプ１４は粗粒子耐火物
を輸送する通路管であり、この通路管を輸送される粗粒
子耐火物は粗粒子噴出孔１５より対象物へ噴射される。
このように構成されたバーナーの使用態様を説明すると
、まず、冷却用水入口５より冷却水を供給七、次いで供
給管９より可燃性ガス例えばプロパン等を注入し、火焔
孔８に点火する。
さらに供給管１０より０２ガスを注入し、混合点１１に
お４いてプロパンと混合し、火焔孔８から噴出し完全な
中性焔を得る。ここまでの工程は溶射に必要な高温火焔
を得る操作である。次いで粉体の噴出を行ない溶射吹付
を行うが、その場合微粉末耐火物は微粉噴出孔１３より
、また粗粒子耐火物は噴出孔］５より噴射される。
お４いてプロパンと混合し、火焔孔８から噴出し完全な
中性焔を得る。ここまでの工程は溶射に必要な高温火焔
を得る操作である。次いで粉体の噴出を行ない溶射吹付
を行うが、その場合微粉末耐火物は微粉噴出孔１３より
、また粗粒子耐火物は噴出孔］５より噴射される。
ここで微粉噴出孔１３と粗粒子耐火物噴出孔１５の関係
をのべる。微粉末耐火物は火焔中に均一に分布させる必
要性からバーナー円周部から均一に火焔中に噴出させる
よう外周火焔（２列）と、内周火焔の中央部に設けた噴
出孔から噴射させるが粗粒子耐火物はできるだけ火焔の
中央部より噴出させ微粉末耐火物で溶射された対象物の
中央部に噴出させないと効果が小さい。この原因は火焔
中央部程高温であり火焔中での粗粒子への溶融微粉末の
接着が良好なこと、さらに微粉末で成形された溶射物の
中央部ほど高温のため溶融状態にあり、粗粒子が埋まり
やすいことによる。本発明によつて得られた溶射層中に
粗粒子耐火物が均一に点在するため溶射層に亀裂を発生
することが少なく、また粉体材料を完全に溶融させるこ
となく粗粒子耐火物を噴出するのみで溶射能力を格段に
向上させることができる利点がある。
をのべる。微粉末耐火物は火焔中に均一に分布させる必
要性からバーナー円周部から均一に火焔中に噴出させる
よう外周火焔（２列）と、内周火焔の中央部に設けた噴
出孔から噴射させるが粗粒子耐火物はできるだけ火焔の
中央部より噴出させ微粉末耐火物で溶射された対象物の
中央部に噴出させないと効果が小さい。この原因は火焔
中央部程高温であり火焔中での粗粒子への溶融微粉末の
接着が良好なこと、さらに微粉末で成形された溶射物の
中央部ほど高温のため溶融状態にあり、粗粒子が埋まり
やすいことによる。本発明によつて得られた溶射層中に
粗粒子耐火物が均一に点在するため溶射層に亀裂を発生
することが少なく、また粉体材料を完全に溶融させるこ
となく粗粒子耐火物を噴出するのみで溶射能力を格段に
向上させることができる利点がある。
実施例燃料に酸素、プロパンを使用し、従来の微粉末耐
火物のみの溶射法と微粉末耐火物と粗粒子耐火物を併用
する本発明との溶射吹付実験を行い、溶射能力と成形さ
れた成形体の物性を比較した。
火物のみの溶射法と微粉末耐火物と粗粒子耐火物を併用
する本発明との溶射吹付実験を行い、溶射能力と成形さ
れた成形体の物性を比較した。
その場合使用した粉末は、微粉末、粗粒子ともアルミナ
質とし、それぞれの粒子の大きさは微粉が０．２ｍｍ以
下、粗粒子を５ｍｍ以下とした。その結果を表−１に示
すが０２、プロパンそれぞれ１００ｍ３／Ｈｒ、２０ｍ
２／Ｈｒのとき従来法では４０ｋｇ／Ｈｒの能力しか発
揮できなかつたものが本発明によれば従来法の約２倍、
８５ｋｇ／Ｈｒの溶射が行なえる。さらに成形された溶
射体の物性も圧縮強度において前者２５００ｋｇ／ＣＴ
ｎ２、後者３２００ｋｇ／Ｃｎ］・と高い値を示してい
る。表１：本発明法及び従来法の能刃物性比較
質とし、それぞれの粒子の大きさは微粉が０．２ｍｍ以
下、粗粒子を５ｍｍ以下とした。その結果を表−１に示
すが０２、プロパンそれぞれ１００ｍ３／Ｈｒ、２０ｍ
２／Ｈｒのとき従来法では４０ｋｇ／Ｈｒの能力しか発
揮できなかつたものが本発明によれば従来法の約２倍、
８５ｋｇ／Ｈｒの溶射が行なえる。さらに成形された溶
射体の物性も圧縮強度において前者２５００ｋｇ／ＣＴ
ｎ２、後者３２００ｋｇ／Ｃｎ］・と高い値を示してい
る。表１：本発明法及び従来法の能刃物性比較
第１図は本発明を実施するための溶射器の説明図で、イ
は正面図、口は縦断面図である。 ８：火焔孔、］３：微粉噴出孔、１５：粗粒子噴出孔。
は正面図、口は縦断面図である。 ８：火焔孔、］３：微粉噴出孔、１５：粗粒子噴出孔。
Claims (1)
- １ 粉末溶射器の中央ノズルからは粗粒子耐火物を噴出
させ、その周辺ノズルからは微粉末耐火物を噴出させな
がらガス火■中を通過させて溶射を行なうことを特徴と
する粉末耐火物溶射法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1971880A JPS5951857B2 (ja) | 1980-02-21 | 1980-02-21 | 粉末耐火物溶射法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1971880A JPS5951857B2 (ja) | 1980-02-21 | 1980-02-21 | 粉末耐火物溶射法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56118763A JPS56118763A (en) | 1981-09-17 |
| JPS5951857B2 true JPS5951857B2 (ja) | 1984-12-17 |
Family
ID=12007073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1971880A Expired JPS5951857B2 (ja) | 1980-02-21 | 1980-02-21 | 粉末耐火物溶射法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5951857B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012207817A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Taiyo Nippon Sanso Corp | 燃焼バーナ |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6053272B2 (ja) * | 1982-10-19 | 1985-11-25 | 日本鋼管株式会社 | 窯炉の火炎溶射補修方法 |
| JPS60110362A (ja) * | 1983-10-26 | 1985-06-15 | Nippon Steel Corp | 炉壁補修用粉体溶射装置 |
| JPH0232984Y2 (ja) * | 1986-06-27 | 1990-09-06 | ||
| US5692678A (en) * | 1995-05-01 | 1997-12-02 | Kawasaki Steel Corporation | Flame spraying burner |
-
1980
- 1980-02-21 JP JP1971880A patent/JPS5951857B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012207817A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Taiyo Nippon Sanso Corp | 燃焼バーナ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56118763A (en) | 1981-09-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4416421A (en) | Highly concentrated supersonic liquified material flame spray method and apparatus | |
| KR101298162B1 (ko) | 냉가스 분무기 | |
| JPH06504227A (ja) | 融点以下である搬送過程粉末粒温度を利用した熱スプレー法 | |
| US3347660A (en) | Method for refining metals | |
| JPH0220304B2 (ja) | ||
| US4487397A (en) | Method for flame spraying of gunite on lining of metallurgical units | |
| JPS5951857B2 (ja) | 粉末耐火物溶射法 | |
| CN108866468A (zh) | 一种金属粉末热喷镀工艺 | |
| JPS60169555A (ja) | 溶射方法および装置 | |
| US6186410B1 (en) | Lance for heating or ceramic welding | |
| US5692678A (en) | Flame spraying burner | |
| CN207016843U (zh) | 一种吸入式金属粉末喷枪 | |
| JPS58202062A (ja) | 熱スプレ−方法及び熱スプレ−装置 | |
| US3074705A (en) | Rotary kiln and method of burning material therein | |
| JP3226809B2 (ja) | 中空顆粒モールドフラックスの製造方法 | |
| JPS61175476A (ja) | 耐火体成形方法および粒状発熱性酸化材料溶射用ランス | |
| CN1278461A (zh) | 超音速火焰熔滴喷涂方法 | |
| JPS627412Y2 (ja) | ||
| JPS6046062B2 (ja) | 溶射用耐火材料 | |
| JPS627411Y2 (ja) | ||
| JPH02172551A (ja) | 溶射装置 | |
| SU569330A1 (ru) | Устройство дл газопламенного нанесени покрытий из порошкообразных материалов | |
| JPH059513A (ja) | 流体噴射ノズルとその保護ガイドへの溶融金属の付着閉塞の防止方法 | |
| JPS6135466B2 (ja) | ||
| SU943292A1 (ru) | Способ факельного торкретировани футеровки металлургических агрегатов |