JPS5950731B2 - 転炉ダストから金属鉄粉を回収する方法 - Google Patents
転炉ダストから金属鉄粉を回収する方法Info
- Publication number
- JPS5950731B2 JPS5950731B2 JP3488378A JP3488378A JPS5950731B2 JP S5950731 B2 JPS5950731 B2 JP S5950731B2 JP 3488378 A JP3488378 A JP 3488378A JP 3488378 A JP3488378 A JP 3488378A JP S5950731 B2 JPS5950731 B2 JP S5950731B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dust
- metallic iron
- iron powder
- coarse
- slag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は純酸素転炉操業における発生ガスを非燃焼回収
法（以下ＯＧ法という）によって捕集した転炉ダストか
ら不純物の少い金属鉄粉を回収する方法に関するもので
ある。
法（以下ＯＧ法という）によって捕集した転炉ダストか
ら不純物の少い金属鉄粉を回収する方法に関するもので
ある。
純酸素転炉より発生するダストは主として鋼浴の脱炭反
応が激しい吹錬中期は金属鉄を主体とし、酸化鉄、スラ
グ成分を随伴する粗粒なダストであるが精練過程特に中
、後期には酸化鉄を主体とする極めて微細なダストが発
生する。
応が激しい吹錬中期は金属鉄を主体とし、酸化鉄、スラ
グ成分を随伴する粗粒なダストであるが精練過程特に中
、後期には酸化鉄を主体とする極めて微細なダストが発
生する。
従来ＯＧ法による発生ガスから回収したダストは高炉用
焼結鉱あるいはペレット等の原料として使用される程度
で価値の低いものとして取扱われている。
焼結鉱あるいはペレット等の原料として使用される程度
で価値の低いものとして取扱われている。
又従来上記金属鉄の回収法については殆んど考えておら
ず、英国特許１０１２５４８号明細書に「転炉より発生
した金属鉄ダストを酸化防止のため、コークスの様なフ
ィルター媒質を用いて捕集する」と述べられているだけ
である。
ず、英国特許１０１２５４８号明細書に「転炉より発生
した金属鉄ダストを酸化防止のため、コークスの様なフ
ィルター媒質を用いて捕集する」と述べられているだけ
である。
本発明はＯＧ法によって回収されたダスト中には有用な
金属鉄を多量に含有していることに着眼しこれを効率よ
く回収して、その有効利用を計ることを目的とするもの
ある。
金属鉄を多量に含有していることに着眼しこれを効率よ
く回収して、その有効利用を計ることを目的とするもの
ある。
前記ダストの粒度別成分分析の一例を第１表に示すがこ
れによると酸化鉄（Ｆｅｄ、 Ｆｅ３０４）は微細部分
に大半が分布し、金属鉄の殆どは＋４４μ側に分布して
いること又Ｃａｂ、 ５ｉｎ２等のスラグ成分は＋１０
００μ及び−４４μ側に分布していることが注目される
。
れによると酸化鉄（Ｆｅｄ、 Ｆｅ３０４）は微細部分
に大半が分布し、金属鉄の殆どは＋４４μ側に分布して
いること又Ｃａｂ、 ５ｉｎ２等のスラグ成分は＋１０
００μ及び−４４μ側に分布していることが注目される
。
顕微鏡観察によると、金属鉄の大部分は球状であり、単
体として分離しているが１、表面にスケール（ＦｅＯ９
Ｆｅ３０４）が機械的に付着しているものもあり、金属
鉄とスケールが化学的に結合している様子はない。
体として分離しているが１、表面にスケール（ＦｅＯ９
Ｆｅ３０４）が機械的に付着しているものもあり、金属
鉄とスケールが化学的に結合している様子はない。
”０Ｘ−ＦｅはＦｅＯ、Ｆｅ ３０４中のＦｅ％を示す
。
。
従って金属鉄は他のスラグ成分やスケール分等と分離し
易い状態にある。
易い状態にある。
しかしながら回収したダストをそのままの状態（微粒、
粗粒混在した状態）では、金属鉄の通常の分離手段であ
る磁力選鉱また薄流選鉱の処理を繰返しても金属鉄回収
率並びに品位の点で十分でなく、多種類の用途に応え得
る金属鉄粉を得ることは出来ない。
粗粒混在した状態）では、金属鉄の通常の分離手段であ
る磁力選鉱また薄流選鉱の処理を繰返しても金属鉄回収
率並びに品位の点で十分でなく、多種類の用途に応え得
る金属鉄粉を得ることは出来ない。
ましてや、これまで、転炉ダスト就中ＯＧダストから金
属鉄粉を得るような考え方は、見当らず、また、そのた
めに、回収したダストを前記目的のために、選鉱処理に
付することも具現化していない。
属鉄粉を得るような考え方は、見当らず、また、そのた
めに、回収したダストを前記目的のために、選鉱処理に
付することも具現化していない。
またＯＧダストから有価な金属鉄粉を得るために、吹錬
の過程に応じて、有価な時期のみのダストを分別して回
収する方法も考えられるが、経済性の面で問題があるし
、そのま・では品位としても有価なものでない。
の過程に応じて、有価な時期のみのダストを分別して回
収する方法も考えられるが、経済性の面で問題があるし
、そのま・では品位としても有価なものでない。
本発明はかかる実情に鑑み、ＯＧダストから品位の高い
金属鉄粉を前記したＯＧダストの特性を活用して、効率
的に且つ経済的に回収する方法を提供するものである。
金属鉄粉を前記したＯＧダストの特性を活用して、効率
的に且つ経済的に回収する方法を提供するものである。
即ち本発明の基本的な考え方は、ＯＧダストから金属鉄
粉を回収するにあたって、通常考えられるように、いき
なり磁力選鉱等の分離手段を用いるのではなく、回収率
と品位の点から最も好ましい実用法として前記ＯＧダス
トを分級手段により一４４μの微細部分を除き、Ｍ−Ｆ
ｅの高い＋４４μの粗粒部分を主体とするダストを得、
且つこの工程で一定の整粒作用を確保しつつ次工程にお
ける金属鉄表面の付着成分剥離をより効果的に行なわし
めること、次いで前記工程によって得たＭ・Ｆｅ （％
）の高いダストはその表面にＦｅ０１Ｆｅ３０４等のス
ケール成分やスラグ成分が付着しているのでこれらのダ
ストをボールミル等の微粉砕手段に付して剥離を行なわ
しめること、ダストそのものを、かかる剥離手段に付す
ることもこれまで知られていない。
粉を回収するにあたって、通常考えられるように、いき
なり磁力選鉱等の分離手段を用いるのではなく、回収率
と品位の点から最も好ましい実用法として前記ＯＧダス
トを分級手段により一４４μの微細部分を除き、Ｍ−Ｆ
ｅの高い＋４４μの粗粒部分を主体とするダストを得、
且つこの工程で一定の整粒作用を確保しつつ次工程にお
ける金属鉄表面の付着成分剥離をより効果的に行なわし
めること、次いで前記工程によって得たＭ・Ｆｅ （％
）の高いダストはその表面にＦｅ０１Ｆｅ３０４等のス
ケール成分やスラグ成分が付着しているのでこれらのダ
ストをボールミル等の微粉砕手段に付して剥離を行なわ
しめること、ダストそのものを、かかる剥離手段に付す
ることもこれまで知られていない。
而してこのような処理に付されたダストをそれ自体周知
の選鉱手段に付すること、よりなりこれにより経済的に
且つ容易に品位の高い金属鉄粉が回収できるものである
。
の選鉱手段に付すること、よりなりこれにより経済的に
且つ容易に品位の高い金属鉄粉が回収できるものである
。
なお場合によっては部分的に工程を入れ変えることもで
きる。
きる。
すなわち本発明の回収方法のフローシートは第１図に示
す通りであり、捕取された転炉ダストを工−キンス分級
機等機械式分級機で分け、第１表に記述の通り金属鉄を
主成分とする粗粒部分のみを取り出す第一工程とついで
得られた粗粒ダストの付着成分を剥離する剥離処理即ち
第二工程と剥離された付着成分を金属鉄粉より分離する
選鉱処理即ち、第三工程の効果的な組合せ処理によって
鉄品位の高い金属鉄粉製品を得ることを特徴とするもの
である。
す通りであり、捕取された転炉ダストを工−キンス分級
機等機械式分級機で分け、第１表に記述の通り金属鉄を
主成分とする粗粒部分のみを取り出す第一工程とついで
得られた粗粒ダストの付着成分を剥離する剥離処理即ち
第二工程と剥離された付着成分を金属鉄粉より分離する
選鉱処理即ち、第三工程の効果的な組合せ処理によって
鉄品位の高い金属鉄粉製品を得ることを特徴とするもの
である。
第２図に第一工程の分級処理の必要条件を示す。
すなわち縦軸に金属鉄回収率（％）と横軸にエーキンス
分級後粗粒中の一４４μ微粒子の占める割合（％）との
関係を示すもので一４４μ微粒子の共存する割合が多く
なればなるほど金属鉄（Ｔ・Ｆｅ ＞ ９５％）の回収
率は低下する。
分級後粗粒中の一４４μ微粒子の占める割合（％）との
関係を示すもので一４４μ微粒子の共存する割合が多く
なればなるほど金属鉄（Ｔ・Ｆｅ ＞ ９５％）の回収
率は低下する。
この関係をＧ曲線で示す。
なお第２図の試験は第１表の転炉ダストを用い、剥離条
件および選鉱条件を一定にした場合である。
件および選鉱条件を一定にした場合である。
従って、金属鉄回収率をはパ８０％以上とする時は分級
後の粗粒中に共存する一４４μの微粒子をほぼ３０％以
下に限定することが好ましい。
後の粗粒中に共存する一４４μの微粒子をほぼ３０％以
下に限定することが好ましい。
分級後の粗粒ダストはＦｅ０９Ｆｅ３０４のスケール分
やスラグ成分が付着しているので、その剥離用に従来粉
砕機として使用されている湿式粉砕機例えばボールミル
を使用した結果金属鉄は原形の球状をほぼ保持したまま
スケールを剥離することが可能であった。
やスラグ成分が付着しているので、その剥離用に従来粉
砕機として使用されている湿式粉砕機例えばボールミル
を使用した結果金属鉄は原形の球状をほぼ保持したまま
スケールを剥離することが可能であった。
転炉ダストからの金属鉄回収率はスラグや酸化鉄等の不
純成分を剥離する手段即ち使用する分離機により、また
その能力、処理量によって多少相違が見られるが湿式ボ
ールミルを用いて不純成分の分離を実現した結果を第３
図に示した。
純成分を剥離する手段即ち使用する分離機により、また
その能力、処理量によって多少相違が見られるが湿式ボ
ールミルを用いて不純成分の分離を実現した結果を第３
図に示した。
この試験は直径１．２ｍ長さ２．４ｍのボールミルを：
２５ｒｐｍで操業した場合の金属鉄中のＴｏｔａｌＦ２
（％）と金属鉄回収率（％）の関係を０，２Ｔ／Ｈ（線
Ｃ）〜ＩＴ／Ｈ（線Ｂ）の条件で示し剥離しない場合即
ち分級のみ（線Ａ）を比較のために併記した。
２５ｒｐｍで操業した場合の金属鉄中のＴｏｔａｌＦ２
（％）と金属鉄回収率（％）の関係を０，２Ｔ／Ｈ（線
Ｃ）〜ＩＴ／Ｈ（線Ｂ）の条件で示し剥離しない場合即
ち分級のみ（線Ａ）を比較のために併記した。
この図から明らかなように、剥離機にかけた金属鉄回収
率（線Ｂ）は剥離しない場合（線Ａ）に比較してかなり
高く、また剥離機で処理量を下げると回収率が上昇する
ことが判る。
率（線Ｂ）は剥離しない場合（線Ａ）に比較してかなり
高く、また剥離機で処理量を下げると回収率が上昇する
ことが判る。
一方、本発明の場合回収した金属鉄粉のＴ・Ｆｅは９５
％以上必要であり、この場合金属鉄の回収率は第３図に
よると５０％〜７０％以上であって、かなりの回収率を
得ることが出来る。
％以上必要であり、この場合金属鉄の回収率は第３図に
よると５０％〜７０％以上であって、かなりの回収率を
得ることが出来る。
この分離後の鉄粉中のＭ−Ｆｅは９０％以上である事が
実験結果から明らかになっている。
実験結果から明らかになっている。
上記は剥離機として湿式ボールミルを適用した例を示し
たが本発明はこれに限定されず、従来のロッドミル、振
動ミル等の湿式微粉砕機の適用も可能である。
たが本発明はこれに限定されず、従来のロッドミル、振
動ミル等の湿式微粉砕機の適用も可能である。
以上のように本発明は３要素即ち分級（第一工程）、剥
離（第二工程）及び選鉱処理（第三工程）は不可欠のも
ので、これ等を組合せることによって、転炉ダストより
付着成分が少い高品位の金属鉄粉を高い回収率を以て得
ることが出来、従来にない付加価値の高い用途、例えば
ショツトブラスト用の金属鉄粒に、あるいは分級剥離及
び選鉱の条件を変えることによって粉末冶金用の金属鉄
粉を得ることなど多種の利用が可能となるものである。
離（第二工程）及び選鉱処理（第三工程）は不可欠のも
ので、これ等を組合せることによって、転炉ダストより
付着成分が少い高品位の金属鉄粉を高い回収率を以て得
ることが出来、従来にない付加価値の高い用途、例えば
ショツトブラスト用の金属鉄粒に、あるいは分級剥離及
び選鉱の条件を変えることによって粉末冶金用の金属鉄
粉を得ることなど多種の利用が可能となるものである。
以下に実施例をもって本発明を説明する。
実施例 １：
ＯＧ法によって回収した転炉ダスト （第２表−Ａ１に
化学成分を示した）をテーラ−標準篩（４４μ・３２５
ｍｅｓｈ）にて湿式分級シ、第２ 表−１６，２（７）
分級後の粗粒ダストを得た。
化学成分を示した）をテーラ−標準篩（４４μ・３２５
ｍｅｓｈ）にて湿式分級シ、第２ 表−１６，２（７）
分級後の粗粒ダストを得た。
ついで０Ｘ−Ｆｅ、スラッグ成分の剥離処理を次の条件
で行った。
で行った。
■ ポットミル 径１３０ｍｍ、長さ１３０ｍｍ２ ス
チールボール ２．６５ｋｇ （３０ｍｍφ６ケ、 ７４ｍｍφ３１ケ
１４ｍｍφ２９ケ） ３ 分級後の粗粒装入量 ５００ｇ、 ｚｋ２００ｇ４
剥離時間 ６０分 ついでこの剥離後試料の半量をテーブル選鉱機（０，３
ｍ Ｘ Ｏ，４ｍ、振動数１００回／分、振巾５ｍｍ）
を用い給鉱濃度１０％で選鉱した結果は、第２表−煮３
、金属鉄粉に示すようにＴ−Ｆｅ、Ｍ−Ｆｅが著しく富
化され、０Ｘ−Ｆｅ、 ５ｉｎ２． ＣａＯが減少して
いることが認められた。
チールボール ２．６５ｋｇ （３０ｍｍφ６ケ、 ７４ｍｍφ３１ケ
１４ｍｍφ２９ケ） ３ 分級後の粗粒装入量 ５００ｇ、 ｚｋ２００ｇ４
剥離時間 ６０分 ついでこの剥離後試料の半量をテーブル選鉱機（０，３
ｍ Ｘ Ｏ，４ｍ、振動数１００回／分、振巾５ｍｍ）
を用い給鉱濃度１０％で選鉱した結果は、第２表−煮３
、金属鉄粉に示すようにＴ−Ｆｅ、Ｍ−Ｆｅが著しく富
化され、０Ｘ−Ｆｅ、 ５ｉｎ２． ＣａＯが減少して
いることが認められた。
また剥離後試料の残部を別に磁選機（バンドテスター、
約３００ガウス）によって磁選した結果はＡ４金属鉄粉
に示す通り、Ａ３金属鉄粉の場合と同様に高品位のもの
が得られた。
約３００ガウス）によって磁選した結果はＡ４金属鉄粉
に示す通り、Ａ３金属鉄粉の場合と同様に高品位のもの
が得られた。
実施例 ２：
第３表に示す転炉ダス）（Ａ５）をエーキンス分級機（
処理能力Ｉ Ｔ／Ｈｒ）にて分級し、Ａ６分級後、粗粒
ダストを得た。
処理能力Ｉ Ｔ／Ｈｒ）にて分級し、Ａ６分級後、粗粒
ダストを得た。
Ａ６粗粒ダストは、分級前の原転炉ダストに比べ、Ｔ−
Ｆｅ９Ｍ−Ｆｅが著しく富化していることが認められた
。
Ｆｅ９Ｍ−Ｆｅが著しく富化していることが認められた
。
ついでこの粗粒ダストを湿式ボールミル（１，２ｍφＸ
２．４ｍ、 ７．チールボー／Ｌ、３Ｔ。
２．４ｍ、 ７．チールボー／Ｌ、３Ｔ。
２５ ｍｍφ、 ２５ｒ、ｐ、ｍ、、装入量２００ ｋ
ｇ／Ｈｒ 、水１ ｍ”／Ｈ）にて剥離処理を行い、つ
いで連続式磁選機（処理能力１０ｋｇ／Ｈ，磁力約３０
０ガウス）を用い給鉱量７ ｋｇ／Ｈｒにて磁選分離を
行い第３表−Ａ７のＴ−Ｆｅ、Ｍ−Ｆｅが高品位の金属
鉄粉を得た。
ｇ／Ｈｒ 、水１ ｍ”／Ｈ）にて剥離処理を行い、つ
いで連続式磁選機（処理能力１０ｋｇ／Ｈ，磁力約３０
０ガウス）を用い給鉱量７ ｋｇ／Ｈｒにて磁選分離を
行い第３表−Ａ７のＴ−Ｆｅ、Ｍ−Ｆｅが高品位の金属
鉄粉を得た。
この様にして得た高い金属鉄を含む鉄粒は種々の用途に
向けられることが出来る。
向けられることが出来る。
第１図は本発明工程の一例を示す図、第２図は分級後粗
粒ダスト中の一４４μの割合と金属鉄回収率との関係を
示す図、第３図は本発明の第二工程における剥離条件と
最終金属鉄粉中のＴ−Ｆｅ％及び金属鉄回収率との関係
を示す図である。
粒ダスト中の一４４μの割合と金属鉄回収率との関係を
示す図、第３図は本発明の第二工程における剥離条件と
最終金属鉄粉中のＴ−Ｆｅ％及び金属鉄回収率との関係
を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸素転炉操業における発生ガスを非燃焼状態で処理
する際に捕集したダストを、分級によって一定のサイズ
以上の粒子を主体とする粗粒ダストを得る工程と、粗粒
ダスト表層の酸化鉄、スラグ等の付着物を剥離する工程
と粗粒ダストから選鉱手段によって金属鉄のみを取出す
工程とからなる不純物の少ない金属鉄粉の回収方法。 ２ 酸素転炉操業における発生ガスを非燃焼状態で処理
する際の転炉ダストを湿式で捕集し、該ダストを先ず分
級処理して一４４μサイズの粒子を３０％以下とする粗
粒ダストを得る第一の工程と、次いで該粗粒ダストを湿
式粉砕機によってダスト表層の酸化鉄、スラグ等の付着
物を剥離する第二の工程と、該剥離後のダストから選鉱
法により金属鉄のみを取出す第三の工程とからなる不純
物の少い金属鉄粉の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3488378A JPS5950731B2 (ja) | 1978-03-28 | 1978-03-28 | 転炉ダストから金属鉄粉を回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3488378A JPS5950731B2 (ja) | 1978-03-28 | 1978-03-28 | 転炉ダストから金属鉄粉を回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54127804A JPS54127804A (en) | 1979-10-04 |
| JPS5950731B2 true JPS5950731B2 (ja) | 1984-12-10 |
Family
ID=12426529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3488378A Expired JPS5950731B2 (ja) | 1978-03-28 | 1978-03-28 | 転炉ダストから金属鉄粉を回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5950731B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009006273A (ja) * | 2007-06-28 | 2009-01-15 | Jfe Steel Kk | 微粒混合物の湿式磁気分離方法 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0713244B2 (ja) * | 1986-05-06 | 1995-02-15 | 川崎製鉄株式会社 | 転炉ダストから加工歪を残すことなく粗粒鉄粉を回収する方法 |
| JPH0794681B2 (ja) * | 1988-12-01 | 1995-10-11 | 日新製鋼株式会社 | 転炉ダストからの鉄粉の製造方法 |
| JPH02149606A (ja) * | 1988-12-01 | 1990-06-08 | Nisshin Steel Co Ltd | 転炉ダストからの鉄粉の製造方法 |
| CN1076234C (zh) * | 1995-12-09 | 2001-12-19 | 樊枝花钢铁(集团)公司钢铁研究院 | 一种用炼钢转炉烟尘或污泥制取铁粉的方法 |
| KR100466005B1 (ko) * | 1998-12-18 | 2005-04-13 | 주식회사 포스코 | 제강슬래그중분철의단광제조방법 |
| CN1087984C (zh) * | 1999-03-08 | 2002-07-24 | 中南工业大学 | 从转炉污泥制备粉末冶金用铁粉的方法 |
| CN1313626C (zh) * | 2005-04-05 | 2007-05-02 | 柳州市清宇环保产业开发有限责任公司 | 高炉除尘灰的处理方法 |
-
1978
- 1978-03-28 JP JP3488378A patent/JPS5950731B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009006273A (ja) * | 2007-06-28 | 2009-01-15 | Jfe Steel Kk | 微粒混合物の湿式磁気分離方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54127804A (en) | 1979-10-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2009006273A (ja) | 微粒混合物の湿式磁気分離方法 | |
| JPS5950731B2 (ja) | 転炉ダストから金属鉄粉を回収する方法 | |
| US5567225A (en) | Method of making pig iron with zinc recovery | |
| US4154608A (en) | Production of high purity iron powder | |
| JP2016529396A (ja) | 鉱物の処理 | |
| CN114150166B (zh) | 一种铌矿的预富集以及选冶方法 | |
| US3414402A (en) | Beneficiation of low grade iron ores | |
| JPS5514825A (en) | Production of iron powder for welding, cutting and powder metallurgy from converter dust | |
| US2031947A (en) | Process for the refining of alloys | |
| US2765988A (en) | Reduction of iron ores | |
| JPH02149606A (ja) | 転炉ダストからの鉄粉の製造方法 | |
| GB2032896A (en) | Upgrading nickel ores | |
| US4363652A (en) | Process for the production of high purity iron powder | |
| US2890795A (en) | Metallurgical processing of uranium ores | |
| JPH0748636A (ja) | 製錬に不適なニッケル硫化物濃縮物あるいは他の相当する混合物の選鉱方法 | |
| US2603423A (en) | Method for the removal of sulfur from sponge iron | |
| US3748116A (en) | Method for producing metallic iron powder from iron ore concentrate | |
| JPH0713244B2 (ja) | 転炉ダストから加工歪を残すことなく粗粒鉄粉を回収する方法 | |
| JPS61158807A (ja) | キツシユグラフアイトの乾式精製方法 | |
| JPS6221053B2 (ja) | ||
| JPS591602A (ja) | 転炉ｏｇダストを用いた工業用鉄粉の製造法 | |
| JPH02149607A (ja) | 転炉ダストからの鉄粉の製造方法 | |
| US2381024A (en) | Process of producing iron powder from cheap source material | |
| RU2677391C1 (ru) | Способ переработки слабомагнитного углеродсодержащего сырья | |
| JPS582163B2 (ja) | アナタ−ゼコウ ノ シヨリホウホウ |