JPS5944893B2

JPS5944893B2 - 粒状物の製造法

Info

Publication number: JPS5944893B2
Application number: JP12852676A
Authority: JP
Inventors: 嘉郎船越; 眞樹山本; 英一佐竹
Original assignee: Takeda Chemical Industries Ltd
Current assignee: Takeda Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 1976-10-25
Filing date: 1976-10-25
Publication date: 1984-11-01
Also published as: JPS5353584A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は凝集造粒法により、粉体から粒子を製造する方
法に関する。

従来より、粉体を凝集造粒させて粒子を製造することは
広く行なわれているが、通常用いられる傾斜皿型転動造
粒機では、得られる粒子の粒度にかなり広範囲の分布が
見られる。

本発明者らは上記欠点を克服すべく種々検討した結果、
特定の装置を用いることにより、粉体から一挙に粒度が
均一で且つ機械的強度の犬な芯粒子を得ることに成功し
た。

すなわち本発明は、中心部に水平に回転する皿状部、皿
状部の周辺に設けられた減速部および減速部に連なる円
筒状部から構成される系内に直径が最終粒状物の平均粒
子径（５０％重量平均径）の％以下である粒子の集合体
（以下粉体という）を収容し、皿状部の回転によって該
粉体をして減速部面上を経て上昇壁面部に沿って上昇し
重力により皿状部に落下する渦巻状循環運動をなさしめ
つつ、粉体１ｋｇ当り１００〜１０００ＣＣの結合液を
粉体１ｋｇ当り１〜４０ｍ１の速度で直径が該最終粒状
物の平均粒子径の％以下の液滴として系内に噴霧し、要
すれば系内に通気することを特徴とする粒状物の製造法
である。

本発明で用いられる装置は、回転皿状部と粉体もしくは
造粒物の流動方向を円滑に斜上向とするための減速部お
よびこの減速部と接合された円筒状部からなるもので、
たとえば、特公昭４６−２２５４４号に記載のものが使
用される。

その具体例を図面により説明すると、回転皿状部１は、
第１図に示されるように皿型のものが一般的であるが、
第３図のように正面断面図が平板で構成されてもよい。

回転皿状部１は垂直な（水平に対し８５〜９５°）回転
軸７に固定され、必要に応じてこの回転皿状部１はその
中心部に円錐状突起２を有していてもよい。

この場合、円錐状突起２の形状は斜面の傾斜角度が水平
より４５〜６５°が好ましい。

また第１，２図に示すように回転皿状部１の上面に粉体
や粒子の攪拌を補助するためすべり止め９を設けてもよ
い。

減速部５は、円筒状部３に接合され、回転皿状部１の周
辺から１１ｒＬ１１Ｌ１好ましくは０．５ｍｒｎ以下
の間隙１０を有するように固定される。

円筒状部３は第１図に示されるように上方が狭くなって
いてもよい。

回転皿状部１と減速部５とは、その上面部分において円
滑に連なる面を形成し、これによって皿状部１と減速部
５の上面および減速部５より上部の円筒状部３の内壁と
で造粒部Ａを構成する、空気の吹込むに関しては第１図
に示すように減速部５の下方に空気吹込口６を有する庇
状部分４を設け、これによって回転皿状部１と減速部５
の下面および庇状部分４の上面とで中空部Ｂを構成する
ことにより乾燥空気は空気吹込口６から中空部Ｂへ導入
され、さらに造粒部Ａに導かれ、流動中の被覆物の粒子
層内を通過して排気される。

中空部Ｂから造粒部Ａへ空気を導入するには、回転皿状
部１と減速部５との間隙１０が利用される。

また、図面に示される装置では、回転軸７は、軸封部８
を介して固定された庇状部分４と接続しているが、必要
に応じ回転軸７は造粒部Ａを通すように上方から設けて
良いことはいうまでもない。

回転皿状部１とこれに固定された円錐状突起２の回転に
より粉体もしくは造粒物は回転軸７を中心とする円運動
をしながら遠心力によって中心部から周辺部に皿状部分
１に沿って押し上げられ、それに伴なって中心部上層の
粉体もしくは造粒物は中心部の円錐状突起２に沿って下
降する。

周辺部に押し上げられた粉体もしくは造粒物は減速部５
および円筒状部３に沿ってさらに押し上げられ最上層に
至って中心側に崩れ落る。

このような運動の反復により渦巻状で線状の循環流動が
行なわれる。

本発明において使用される原料粉体は、直径が最終粒状
物の平均粒子径（５０係重量平均径）の％以下である粒
子の集合体であるが、実際には集合体の９８重量係が該
粒子であれば使用できる。

物体の種類はいかなるものでもよく、たとえば乳糖、で
ん紛、アスコルビン酸、ブドウ糖、グルコース、岩塩、
フェライト、ガラス、カオリナイトなどがあげられる。

本発明の方法において用いられる結合液は、造粒に際し
原料粉体の粒子と粒子とを物理的もしくは化学的に結合
する液体であればいかなるものでもよく、使用する原料
粉体により異なるが、たとえば水、アルコールなどの他
たとえばヒドロキシプロピルセルロース水溶液、無水硅
酸の分散液などがあげられる。

その他従来より造粒もしくはコーティングの際に結合液
として用いられているものであればいかなるものでも用
いることができる。

本発明の方法を実施するに際しては、まず前述の装置内
に適当量の粉体を入れ、皿状部１を回転させる。

回転数は装置及び粒子径の大小により異なるが、通常皿
状部周辺の遠心力による加速度が重力加速度の０．７〜
２倍になるように回転させられる。

ついでこの中に結合液を液滴の平均径が最終目的粒子径
の％以下になるように噴霧して加えられる。

結合液の添加量は一般に原料粉体の結合液に対する溶解
性と関係があり、その溶解座が低いほど添加量は増える
。

まｈ目的とする造粒物の大きさにより異なり、大きな造
粒物を目的とする場合は結合液を多く加えなければなら
ない。

換言すれば結合液を噴霧しながら造粒していけば結合液
の噴霧量にしたがって造粒物は成長していき、造粒物の
大きさが目的とする大きさに達したときに結合液の添加
を止めればよい。

もちろん、他の条件が同一であれば噴霧液量によって粒
径が再現性よく決定されることはいうまでもない。

結合液は原料粉体の湿度など、原料粉体中の液体（水の
ほか、アルコール、アセトンなどの有機溶媒など）の含
量により異なるが、原料粉体１ｋｇに対し１００〜１，
０ＯＱｃｃ添加される。

結合液の噴霧速度は通常仕込み粉体１ゆ当り毎分１〜４
０ｒｎｌであり、噴霧は連続的もしくは間歇的に行なっ
てもよい。

造粒物は必要により乾燥されるが、乾燥は造粒過程で行
なってもよく、造粒後に行なってもよい。

乾燥手段としては、たとえば加熱、減圧、送風などがあ
げられる。

間隙１０からの送風は単に乾燥だけでなく、原料粉体の
間隙１０から下方への落下を防ぐことができる。

造粒時間は、造粒物の目的とする大きさ、結合液の添加
速度、造粒過程における乾燥の有無もしくは強弱などに
より異なるが、たとえば１０〜１５ミクロン程度の乳糖
を用いてこれを１０５〜５００：：クロン程度の造粒物
にする場合は通常３０分〜２時間程度である。

本発明の方法によれば、得られる造粒物はその粒度分布
ば小さく、物理的強度が強く、さらに目的とする大きさ
の造粒物を収率よく得ることができる。

本発明は医薬、食品工業のみならず、農薬、鉄鋼、窯業
、高分子化学など種々の分野に広く適用できる。

以下に実施例を記載して本発明をより具体的に説明する
。

実施例１直径３６０ｍｍの回転皿を有する第１図に示される装置
に乳糖（２００メツシユ通過品）８０％、コーンスター
チ（３２５メツシユ通過品：Ｈｏ％、アスコルビン酸（
３２５メツシユ通過品）１０％からなる粉末２ｋｇを投
入し、回転皿を１６Ｏｒｐｍで回転させながら、また
回転皿と減速部との間隙からＲＨ６０％、６５℃の空気
を５００１／ｍｉｎで槽内に送風しながら、結合液（７
，５％のヒドロキシプロピルセルロース水溶液）ヲ１
５ｃＣ／ｍｉｎで３０分噴霧し、ついで結合液
の噴霧を止め、同一条件で送風および転動して乾燥し、
２５分後な目的とする細粒剤を得た。

収率９９．２％、槽内の付着物は０．６％であった。

細粒の粒度分布は３２メツシュ残留３．０％、３２〜１
５０メツシュ９２，５％、１５０メツシユを通過したも
の４．５％であった。

実施例２実施例１と同じ装置にブドウ糖（１５０メツシユ通過品
）６０％、グルコース（１５０メツシユ通過品）３０％
および乳糖（２００メツシユ通過品）１０％からなる粉
末２〜を投入し、回転皿を１６Ｏｒｐｍで回転させ
ながら、また回転皿と減速部との間隙からＲＨ６０％、
６５℃の空気を６００１１／ｍｉｎで槽内に送風しなが
ら、結合液（り１７酸１．ｓ％、’）ンゴ酸１．５％お
よび微量の香料を含む水溶液）を２０ｍ１／ｍｉｎで４
０分噴霧し、ついで結合液の噴霧を止め、同一条件で送
風および転動して乾燥し、２５分後に目的とする粒状物
（粉末ジュース）を得た。

収率９９．０％。槽内の付着物は０．８％であった。

得られた造粒物の粒度は１６〜２４メツシュ４．５１％
、２４〜１００メツシユ９０％、１００メツシユを通過
したもの５．５％であった。

実施例３直径１０００ｍｍの回転皿を有する第１図に示される装
置に２００メツシユ篩を９９係通過する岩塩結晶３０〜
を投入し、回転皿を６５ｒ、ｐ、ｍ、で回転させなが
ら、また回転皿と減速部との間隙からＲＨ６０％、７０
℃の空気を４ｒｒｆ：／ｍｉｎで槽内に送風しながら水
を８０ｍ１／ｍｉｎで５６分間噴霧し、ついで結合液の
噴霧を止め、同一条件で送風及び転動して乾燥し、２０
分後に目的とする粒状物を得た。

収率９９．７％、槽内の岩塩の付着物は０．２係であ
った。

得られた造粒物の粒度は１６〜２４メツシュ１．５係、
２４〜１００メツシユ９４％、１００メツシユを通過し
たものは４．５％であった。

実施例４実施例１と同じ装置に３２５メツシユを９８係通過する
フェライトの粉末を３ｋｇ投入し、回転皿を１４Ｏｒ
、ｐ、ｍ、で回転させながら、また回転皿と減速部との
間隙からＲＨ６０％、６０°Ｃの空気を３００１！／ｍ
ｉｎで槽内に送風しながら、結合液（約１００ミリミク
ロンの無水硅酸１０，９を水に分散させて全容１５００
ｍｌとしたもの）を２０ｍ１／ｍｉｎで７５分噴霧し、
ついで結合液の噴霧を止め同一条件で送風および転動し
て乾燥し、３０分後に目的とする粒状物を得た。

収率９９．５％。槽内のフェライトの付着は０．４％
であった。

得られた粒状物の粒度は、６メツシユ残留１％、６〜１
６メツシユ９４％、１６メツシユを通過したものは５％
であった。

参考例１回転皿状部の内径が５００ｍｍ、深さ１５０龍、傾斜角
４６°の傾斜皿型造粒機に実施例１で用いた粉末２．５
ｋｇを投入し、周速４．８ｍ／ｓｅｃで回転させな
がら、実施例１で用いた結合液を１４ｍ１／ｍｉｎで３
０分噴霧して造粒した。

ついで造粒物を取出し流動層乾燥機で２５分間乾燥した
。

収率９４．５％、造粒機内の付着は３．５係であった。

得られた粒状物の粒度分布は、３２メツシユ残留１２．
０係、３２〜１５０メツシュア１．５係、１５０メツシ
ユを通過したもの１６．５％であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、回転皿状部中央に円錐状突起を設けた被覆装
置の正面断面図、第２図は、上面にすべり止めを有する
回転皿状部の平面図、第３図は、本発明に使用する最も
簡単な装置の正面断面図である。

Claims

【特許請求の範囲】

１中心部に水平に回転する皿状部、皿状部の周辺に設
けられた減速部、および減速部に連なる円筒状部から構
成される系内に直径が最終粒状物の平均粒子径（５０％
重量平均径）の％以下である粒子の集合体を収容し、皿
状部の回転によって該粒子の集合体をして減速部面上を
経て上昇壁面部に沿って上昇し重力により皿状部に落下
する渦巻状循環運動をなさしめつつ、該粒子の集合体１
ｋｇ当り１００〜１．ｏｏｏｃｃの結合液を該粒子の
集合体１ｋｇ当り毎分１〜４０ｍ１の速度で直径が該最
終粒状物の平均粒子径の％以下の液滴として系内に噴霧
し、要すれば系内に通気することを特徴とする粒状物の
製造法。