JPS5928536A - 固形状原料より亜鉛を回収する方法 - Google Patents
固形状原料より亜鉛を回収する方法Info
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- JPS5928536A JPS5928536A JP57137954A JP13795482A JPS5928536A JP S5928536 A JPS5928536 A JP S5928536A JP 57137954 A JP57137954 A JP 57137954A JP 13795482 A JP13795482 A JP 13795482A JP S5928536 A JPS5928536 A JP S5928536A
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- organic solvent
- aqueous solution
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- leaching
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
る方法に関する。
鉄鋼業、非鉄金属栗において、亜鉛含有固形原料が排出
される個所が多いが、その殆んどが亜鉛含有量が低いこ
とや、亜鉛に比較して他の重金パが多いために処理され
ずに棄却されることが多く、環境保護上、多くの間魂が
ある。
される個所が多いが、その殆んどが亜鉛含有量が低いこ
とや、亜鉛に比較して他の重金パが多いために処理され
ずに棄却されることが多く、環境保護上、多くの間魂が
ある。
発生個所としては製鉄業、製鋼業では高炉、転炉、電気
炉、焼結炉等の高ＩＦＡ個所、及び排気を処理する集塵
装置、加工業では溶融亜鉛鍍金槽の上部、下部にできる
スカム類、槽全面より排出する排気の処理装置（ ＮＨ
，αと共に）、更に廃車処理を代表とするスクラップ処
理装置の排気を処理する集塵装置、非鉄金属製錬業では
湿式精錬の浄液工程、反射炉、′電気炉、ルツボ炉及び
自醇炉の排気を処理する工程等、多岐にわたっているが
、亜鉛以外の有価金属含有量が多いものでない限り処理
されることが少い。
炉、焼結炉等の高ＩＦＡ個所、及び排気を処理する集塵
装置、加工業では溶融亜鉛鍍金槽の上部、下部にできる
スカム類、槽全面より排出する排気の処理装置（ ＮＨ
，αと共に）、更に廃車処理を代表とするスクラップ処
理装置の排気を処理する集塵装置、非鉄金属製錬業では
湿式精錬の浄液工程、反射炉、′電気炉、ルツボ炉及び
自醇炉の排気を処理する工程等、多岐にわたっているが
、亜鉛以外の有価金属含有量が多いものでない限り処理
されることが少い。
本発明者らはこのような原料を処理する基本技術を特願
昭．！ｉ７ー４４１，２４／号にて開示している。
昭．！ｉ７ー４４１，２４／号にて開示している。
またノルウェー国ＮＯｒｗｅｇｉａｎ ＩｎＭｔｕｔｅ
ｏｆＴｅｃｈｎｏ’ｌｏｇｙ が固形原料中のＺｎ
がＺｎＯの形態で、その含有量の多い原料の処理方法と
して、パーサティック酸を含有する有機溶媒で直接Ｚｎ
Ｏを浸出する方法を提案しているが， ＺｎＯの含有量
が少い場合、有機溶媒の損失が大きくなシ経済性がない
と云う欠点があった。この方法は溶融亜鉛鍍金槽で発生
するヒユーム集塵装置で補集されたハロゲン（特にα）
とＺｎ の分離を有機溶媒で浸出することにより達成で
きることを特徴としているが、ｚｎＯ浸出後の残さより
有機溶媒を回収するために濃度の高いＮａＯＨ 。
ｏｆＴｅｃｈｎｏ’ｌｏｇｙ が固形原料中のＺｎ
がＺｎＯの形態で、その含有量の多い原料の処理方法と
して、パーサティック酸を含有する有機溶媒で直接Ｚｎ
Ｏを浸出する方法を提案しているが， ＺｎＯの含有量
が少い場合、有機溶媒の損失が大きくなシ経済性がない
と云う欠点があった。この方法は溶融亜鉛鍍金槽で発生
するヒユーム集塵装置で補集されたハロゲン（特にα）
とＺｎ の分離を有機溶媒で浸出することにより達成で
きることを特徴としているが、ｚｎＯ浸出後の残さより
有機溶媒を回収するために濃度の高いＮａＯＨ 。
Ｎａ，Ｃｏ，等で残さを洗浄し、次いで温湯で洗浄する
方法を提案している。洗浄液には溶解したＺｎとハロゲ
ンが混入して完全なＺｎとハロゲン元素との分離方法と
は云えない処理方法であるし、ＺｎＯを浸出するために
鉱酸を使用しないと云う経済性の利点が低下するという
欠点があつた。貰ｆｃ原旧も特殊力ものに限定されると
いう欠点があった。
方法を提案している。洗浄液には溶解したＺｎとハロゲ
ンが混入して完全なＺｎとハロゲン元素との分離方法と
は云えない処理方法であるし、ＺｎＯを浸出するために
鉱酸を使用しないと云う経済性の利点が低下するという
欠点があつた。貰ｆｃ原旧も特殊力ものに限定されると
いう欠点があった。
本発明は従来法の欠点を克服するためｌ／（ｍ々された
もので、亜鉛含有固形原料を、カルボン酸の群及びヒド
ロキンオキシムの群の各群よリ／捗捷たは２種以上が選
択され、石油系炭化水素で希釈された有機溶媒−と接触
させることにより、原料中のＺｎＯを次式に示すように
有機相に抽出する： ＺｎＯ ＋．２Ｒ−Ｈ 、！＝＝ Ｒ，Ｚｎ ＋ Ｈ，
Ｏ （１）（但し， Ｒ−ＨはＨ型の
抽出剤を示す）浸出時間に及ぼす温度の影響及びヒドロ
キシオキシムの添加の影響を第５図及び第６図に示すＯ 有機溶媒に抽出されたＺｎイオンはＨα、ＲＨＯ， 、
Ｈ，８０４及びＮｕ，−１−Ｆ含有液と接触させ、次
式に示すように、水相に移行し、亜鉛塩が得られ、有機
溶媒中の抽出剤はＨ型の交換基をイｊするものに再生さ
れる。
もので、亜鉛含有固形原料を、カルボン酸の群及びヒド
ロキンオキシムの群の各群よリ／捗捷たは２種以上が選
択され、石油系炭化水素で希釈された有機溶媒−と接触
させることにより、原料中のＺｎＯを次式に示すように
有機相に抽出する： ＺｎＯ ＋．２Ｒ−Ｈ 、！＝＝ Ｒ，Ｚｎ ＋ Ｈ，
Ｏ （１）（但し， Ｒ−ＨはＨ型の
抽出剤を示す）浸出時間に及ぼす温度の影響及びヒドロ
キシオキシムの添加の影響を第５図及び第６図に示すＯ 有機溶媒に抽出されたＺｎイオンはＨα、ＲＨＯ， 、
Ｈ，８０４及びＮｕ，−１−Ｆ含有液と接触させ、次
式に示すように、水相に移行し、亜鉛塩が得られ、有機
溶媒中の抽出剤はＨ型の交換基をイｊするものに再生さ
れる。
電気亜鉛鍍金設備や電解採取設備が隣接する場合は第を
図に示すように鍍金液や電解液とＺｎを含有する有機溶
媒を接触させて、鍍金工程や電解採取工程にＺｎを供給
する； Ｒ，Ｚｎ ＋ ２ＨＣｔ ”：； ２Ｒ−Ｈ＋Ｚｎα、
（ａ）Ｒ，Ｚｎ ＋ ２ＨＮＯ３’＝ ２Ｒ−Ｈ＋ Ｚ
ｎ（ＮＯ３）、 （、？ＪＲ，Ｚｎｉ＋Ｈ，Ｓ
ｏ、 ！：； ２Ｒ・Ｈ＋ Ｚｎ５Ｏ４（＋）Ｒ，Ｚｎ
＋ ２ ＮＨ，ＨＦｔ 鶏２Ｒ−Ｈ＋ （ＮＨ４）、
ＺｎＰ２（、ｔ）（Ｓ）式に示すＮＨ４＋Ｆ含有液よυ
有機溶媒を再生する場合Ｚｎが水相に移り得られた（
ＮＨ４）ｔＺｎＦ４よυ金属亜鉛や酸化亜鉛を得る方法
については本発明渚らが特願昭５ｊ−／ｌＩざ１１９号
で開示′しているように、 （ＮＨ，）、ＺｎＰ２を空
気、水含有捷たは水素含有気流中で加熱分解することに
より得られる： （ＮＨ，）２ＺｎＦ、 ＋ ’７４０ｇ ＃ ＺｎＯ＋
−ＮＨ，Ｆ↑＋、２Ｆ↑（６）（ＮＨ４）、ＺｎＦ４＋
Ｈ，ｚ Ｚｎ ＋ ２ＮＨ，ＨＦ、↑ （７）Ｚ
ｎＯをカルボン酸やヒドロキシオキシムを抽出剤として
含有する有機溶媒（Ａｌで匝接浸出する際には、共存す
るＣ！ｄｏ １Ｐｔ）Ｏは浸出され、Ｆｅｔｕｓ 。
図に示すように鍍金液や電解液とＺｎを含有する有機溶
媒を接触させて、鍍金工程や電解採取工程にＺｎを供給
する； Ｒ，Ｚｎ ＋ ２ＨＣｔ ”：； ２Ｒ−Ｈ＋Ｚｎα、
（ａ）Ｒ，Ｚｎ ＋ ２ＨＮＯ３’＝ ２Ｒ−Ｈ＋ Ｚ
ｎ（ＮＯ３）、 （、？ＪＲ，Ｚｎｉ＋Ｈ，Ｓ
ｏ、 ！：； ２Ｒ・Ｈ＋ Ｚｎ５Ｏ４（＋）Ｒ，Ｚｎ
＋ ２ ＮＨ，ＨＦｔ 鶏２Ｒ−Ｈ＋ （ＮＨ４）、
ＺｎＰ２（、ｔ）（Ｓ）式に示すＮＨ４＋Ｆ含有液よυ
有機溶媒を再生する場合Ｚｎが水相に移り得られた（
ＮＨ４）ｔＺｎＦ４よυ金属亜鉛や酸化亜鉛を得る方法
については本発明渚らが特願昭５ｊ−／ｌＩざ１１９号
で開示′しているように、 （ＮＨ，）、ＺｎＰ２を空
気、水含有捷たは水素含有気流中で加熱分解することに
より得られる： （ＮＨ，）２ＺｎＦ、 ＋ ’７４０ｇ ＃ ＺｎＯ＋
−ＮＨ，Ｆ↑＋、２Ｆ↑（６）（ＮＨ４）、ＺｎＦ４＋
Ｈ，ｚ Ｚｎ ＋ ２ＮＨ，ＨＦ、↑ （７）Ｚ
ｎＯをカルボン酸やヒドロキシオキシムを抽出剤として
含有する有機溶媒（Ａｌで匝接浸出する際には、共存す
るＣ！ｄｏ １Ｐｔ）Ｏは浸出され、Ｆｅｔｕｓ 。
Ｆｅ５０． 、 Ｚｎ０−Ｆｅ、０３、Ｎｉ０１ＰｂＯ
，、Ｔｉｅ、、ＳｎＯ，、ＮａＣ１，ＮＨ４α、ＮａＦ
ＣａＦ、、ＡＱ、Ｏ，、Ｓｉｎ、、ＭｇＯ１０ａ
Ｏ、ＭｎＯ、ＯｕＯは殆んど浸出されず残さ中に残る。
，、Ｔｉｅ、、ＳｎＯ，、ＮａＣ１，ＮＨ４α、ＮａＦ
ＣａＦ、、ＡＱ、Ｏ，、Ｓｉｎ、、ＭｇＯ１０ａ
Ｏ、ＭｎＯ、ＯｕＯは殆んど浸出されず残さ中に残る。
共抽出されたｃｄやＰｂはｐＨ／〜ｊ以下の水溶液で洗
浄すれば（有機相との平衡ｐＨが５以下であれはよい）
有機相より選択的に、Ｐｂ％Ｃｄイオンは剥離され、水
相に移る。純度の高い金属唾鉛や鍍金液または電解液、
更にＺｎＯ１Ｚｎα２、Ｚｎ（Ｎｏ３）、、Ｚｎ５Ｏ，
を得る場合には、Ｚｎ イオン剥離前にスクラビング工
程が必要となる。
浄すれば（有機相との平衡ｐＨが５以下であれはよい）
有機相より選択的に、Ｐｂ％Ｃｄイオンは剥離され、水
相に移る。純度の高い金属唾鉛や鍍金液または電解液、
更にＺｎＯ１Ｚｎα２、Ｚｎ（Ｎｏ３）、、Ｚｎ５Ｏ，
を得る場合には、Ｚｎ イオン剥離前にスクラビング工
程が必要となる。
有機溶媒（Ａ）による直接浸出後の残さには大量の有機
溶媒が付着している。１ｆ？：、この有機溶媒はＺｎイ
オンを抽出含有しているので、ｚｎの分離も困難になる
。またノルウェー国の提案によるＮａＯＨ％Ｎａ、Ｃｏ
、洗浄方法では浸出残さに付着しているカルボン酸を水
溶性のカルボン酸塩（Ｎａ）に変換するために、洗浄液
を酸性に戻す中和操作が必要となるし、実際には有機溶
媒と残さとが石けん状になり、除去回収できないので、
鉄鋼や非鉄金属条で発生するＺｎＯ−Ｆｅ、Ｏ，を多量
含有する原料等は経済性の問題から処理できない。
溶媒が付着している。１ｆ？：、この有機溶媒はＺｎイ
オンを抽出含有しているので、ｚｎの分離も困難になる
。またノルウェー国の提案によるＮａＯＨ％Ｎａ、Ｃｏ
、洗浄方法では浸出残さに付着しているカルボン酸を水
溶性のカルボン酸塩（Ｎａ）に変換するために、洗浄液
を酸性に戻す中和操作が必要となるし、実際には有機溶
媒と残さとが石けん状になり、除去回収できないので、
鉄鋼や非鉄金属条で発生するＺｎＯ−Ｆｅ、Ｏ，を多量
含有する原料等は経済性の問題から処理できない。
以下に電炉ダストの組成の一例を示すが、Ｚｎの含有量
も低く、このＺｎ中のλは有機溶媒体）で溶解しないＺ
ｎＯ−Ｆｅ、Ｏ，の形想である。
も低く、このＺｎ中のλは有機溶媒体）で溶解しないＺ
ｎＯ−Ｆｅ、Ｏ，の形想である。
電炉ダストの組成：
Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ Ｏ（Ｉ Ｓｎ
３／、８％ ）９．弘％ 、３．ｌ ｑｂ ０．０３
−０．０３％Ｃａ Ｎａ α Ｆ Ａ
ｌ、０３コ、Ｓチ 八９％ 、２．−％
０，３１．％ θ、ざ３係ＯＳｉｎ、 Ｍｇ
Ｏ ／／、５％ ダ０ｇコ係 ２．７９％ このような組成のダストを処理してもＺｎは２程度しか
浸出せず、残さ量は９０％程度になるので有機溶媒体の
回収が重要になる。
３／、８％ ）９．弘％ 、３．ｌ ｑｂ ０．０３
−０．０３％Ｃａ Ｎａ α Ｆ Ａ
ｌ、０３コ、Ｓチ 八９％ 、２．−％
０，３１．％ θ、ざ３係ＯＳｉｎ、 Ｍｇ
Ｏ ／／、５％ ダ０ｇコ係 ２．７９％ このような組成のダストを処理してもＺｎは２程度しか
浸出せず、残さ量は９０％程度になるので有機溶媒体の
回収が重要になる。
次に浸出残さをＨα、ＨＮＯ，、Ｈ，ＳＯ２等で溶解し
、残さに付着している溶媒を回収する。電炉ダストの例
にとれば酸による不溶解量は、１５−程度になり、溶媒
の回収は９０％を超える。
、残さに付着している溶媒を回収する。電炉ダストの例
にとれば酸による不溶解量は、１５−程度になり、溶媒
の回収は９０％を超える。
また次に一例を示す高炉や転炉のようなダストを処理す
る場合には酸で不溶解の物質も多い（例えばＣ、Ｓｉｎ
、 、ＡＩ！、Ｏ，、Ｃｅ、Ｏ） ０このような場合に
は予め還元性雰囲気で加熱して、原料中に含有するＺｎ
を揮発分離し、集塵器で補集された、Ｚｎ濃縮ダストを
処理した方が有機溶媒（５）の損失量や酸の消費から経
済的になる場合が多いので予備処理を行う。
る場合には酸で不溶解の物質も多い（例えばＣ、Ｓｉｎ
、 、ＡＩ！、Ｏ，、Ｃｅ、Ｏ） ０このような場合に
は予め還元性雰囲気で加熱して、原料中に含有するＺｎ
を揮発分離し、集塵器で補集された、Ｚｎ濃縮ダストを
処理した方が有機溶媒（５）の損失量や酸の消費から経
済的になる場合が多いので予備処理を行う。
高炉ダスト及び転炉ダストの組成；
＊ υ
１嘔 礎
加熱処理してＺｎを濃縮した原料の一例：ＦｅＺｎ
Ｐｂ ＯｄＯＡｉ、、Ｏ，ＣａＯＳｉｎ。
Ｐｂ ＯｄＯＡｉ、、Ｏ，ＣａＯＳｉｎ。
７、ｇチア０．／ｑｂ ｌ、、！；％ｏ、ｏｓチｏ、ｓ
チθ、／チ〈Ｏ１／チｏ、ｑチ（Ｚｎ含有量のりθチが
ＺｎＯの形態であった）ＺｎＯを浸出した後の残さには
、壕だＺｎを含有している場合が多く、シかも有機溶媒
囚が大量に付着しているので、残さを酸（Ｈα、ＨＮＯ
３、Ｈ２ＳＯ，）で溶解して回収する。得られた溶解液
は主としてＦｅとＺｎを含有しているので、従来からよ
く採用されているｐＨ分離法ではＦｅと、共沈するＺｎ
の承が多くなる。 またイオン交換樹脂法やジャロサイ
ト法では、樹脂再生のためや、ジャロサイト形成のため
に使用する薬品情が多くなり、経済性が低下するので、
本発明者らが特願昭、１−７−’ＩｔコＡ／号で基本技
術を開示しているように水溶液中のＦｅ イオンのみ
次式に示すように水溶液より分離する： Ｆ’ｅα、± ３Ｒ−Ｈ鴇Ｒ１Ｆ’Ｑ ＋ 、？Ｈ
α （ざ）（水相） （有機相） （有機相）
（水相）（但しＦｅα３はＦｅ２（ＳＯ２）、やＦ
ｅ（Ｎｏ３）、であってもよい） Ｆｅ の抽出により水相で増加した遊離酸を有効に利
用するために、一部をＺｎＯ浸出残さの溶解に循環する
。
チθ、／チ〈Ｏ１／チｏ、ｑチ（Ｚｎ含有量のりθチが
ＺｎＯの形態であった）ＺｎＯを浸出した後の残さには
、壕だＺｎを含有している場合が多く、シかも有機溶媒
囚が大量に付着しているので、残さを酸（Ｈα、ＨＮＯ
３、Ｈ２ＳＯ，）で溶解して回収する。得られた溶解液
は主としてＦｅとＺｎを含有しているので、従来からよ
く採用されているｐＨ分離法ではＦｅと、共沈するＺｎ
の承が多くなる。 またイオン交換樹脂法やジャロサイ
ト法では、樹脂再生のためや、ジャロサイト形成のため
に使用する薬品情が多くなり、経済性が低下するので、
本発明者らが特願昭、１−７−’ＩｔコＡ／号で基本技
術を開示しているように水溶液中のＦｅ イオンのみ
次式に示すように水溶液より分離する： Ｆ’ｅα、± ３Ｒ−Ｈ鴇Ｒ１Ｆ’Ｑ ＋ 、？Ｈ
α （ざ）（水相） （有機相） （有機相）
（水相）（但しＦｅα３はＦｅ２（ＳＯ２）、やＦ
ｅ（Ｎｏ３）、であってもよい） Ｆｅ の抽出により水相で増加した遊離酸を有効に利
用するために、一部をＺｎＯ浸出残さの溶解に循環する
。
残さ溶解用に循環する割合は酸で溶解する残さに含有し
ているＺｎ や有機金属と鉄との比率により決定され
る。 このことは回収するＺｎや他の有価金属に対する
酸やＮａ、Ｏａ等の中和剤の消費割合を軽減させるため
である。ＺｎＯ浸出残さの酸溶解液のような酸性溶液よ
りＦｅｌ イオンを選択的に抽出するものとしてアル
キル燐酸の群、アルキル−アリール燐酸の群の各群ヨリ
なる群からｔｍまたは２種以上が選択され石油系炭化水
素で希釈した有機溶媒（Ｂ）があげられる。
ているＺｎ や有機金属と鉄との比率により決定され
る。 このことは回収するＺｎや他の有価金属に対する
酸やＮａ、Ｏａ等の中和剤の消費割合を軽減させるため
である。ＺｎＯ浸出残さの酸溶解液のような酸性溶液よ
りＦｅｌ イオンを選択的に抽出するものとしてアル
キル燐酸の群、アルキル−アリール燐酸の群の各群ヨリ
なる群からｔｍまたは２種以上が選択され石油系炭化水
素で希釈した有機溶媒（Ｂ）があげられる。
有機相（Ｂ）に抽出されたｙｅ イオンの処理につい
ては本発明者らが特願昭５ｒ−ｉｉｑ３θｇ号、ｋＡ；
−／／’１３０９号、！；ｌ、−／１００３ｇ号、＆Ａ
−／ｇ１０．）！ｉ号、及びＳ７−りＡ：ｌｌ、１号に
て開示している方法で高純度の金属鉄粉、高純度酸化鉄
粉あるいは高純度γ−酸化鉄粉を製造することによシ、
除去したＦｅｌ イオンに付加価値を高めて取り出す
ことができるので、経済性が向上する。
ては本発明者らが特願昭５ｒ−ｉｉｑ３θｇ号、ｋＡ；
−／／’１３０９号、！；ｌ、−／１００３ｇ号、＆Ａ
−／ｇ１０．）！ｉ号、及びＳ７−りＡ：ｌｌ、１号に
て開示している方法で高純度の金属鉄粉、高純度酸化鉄
粉あるいは高純度γ−酸化鉄粉を製造することによシ、
除去したＦｅｌ イオンに付加価値を高めて取り出す
ことができるので、経済性が向上する。
次に鉄イオンを除去し主として亜鉛イオン全含む抽出残
液は、第グ図に示すように、酸化亜鉛の直接浸出に使用
したカルボン酸を含有する有機溶媒（Ａｌｌたは除鉄に
使用したアルキル燐酸の群及びアルキル・アリール燐酸
の群の各群からなる酢より１種またはコ種以上の抽出剤
が選択され石油系炭化水素で希釈した有機溶媒（Ｂ）あ
るいは従来からよく使用されているヒドロキシオキシム
の群よシ選択された有機溶媒と接触させてＺｎ ｆ抽出
回収することができる。 このように本発明は対象とす
る種々の固形の亜鉛を含有する原料よシ金属亜鉛、酸化
亜鉛、硫酸亜鉛硝酸亜鉛及び塩化亜鉛を回収する方法を
提供するものである。本発明で使用するカルボン酸は下
記の（Ａ） ＣＢ）の群に示す化合物である：（式中Ｒ
は一般にグ〜ｉｔ個の炭素原子を有するアルキル基であ
る）。
液は、第グ図に示すように、酸化亜鉛の直接浸出に使用
したカルボン酸を含有する有機溶媒（Ａｌｌたは除鉄に
使用したアルキル燐酸の群及びアルキル・アリール燐酸
の群の各群からなる酢より１種またはコ種以上の抽出剤
が選択され石油系炭化水素で希釈した有機溶媒（Ｂ）あ
るいは従来からよく使用されているヒドロキシオキシム
の群よシ選択された有機溶媒と接触させてＺｎ ｆ抽出
回収することができる。 このように本発明は対象とす
る種々の固形の亜鉛を含有する原料よシ金属亜鉛、酸化
亜鉛、硫酸亜鉛硝酸亜鉛及び塩化亜鉛を回収する方法を
提供するものである。本発明で使用するカルボン酸は下
記の（Ａ） ＣＢ）の群に示す化合物である：（式中Ｒ
は一般にグ〜ｉｔ個の炭素原子を有するアルキル基であ
る）。
実施例に示すパーサティック−１０（Ｖ−／θの記号で
表示）はシェル化学（株）の商品名で（Ｎの群に現し、
アルキル基の炭素数が？−／／のものをいう。
表示）はシェル化学（株）の商品名で（Ｎの群に現し、
アルキル基の炭素数が？−／／のものをいう。
次に本発明に使用するヒドロキシオキシムの群としては
１、次に示す化合物を挙げることができる： ＸはＨまたはαである）。
１、次に示す化合物を挙げることができる： ＸはＨまたはαである）。
勿論上式に類似するヒドロキシオキシムは本発明におい
て当然使用することができる。後記する実施例に示すＳ
ＭＴＬ−１２９はシェル化学（株）の商品名でＲ：ＣＨ
，のものをいう。
て当然使用することができる。後記する実施例に示すＳ
ＭＴＬ−１２９はシェル化学（株）の商品名でＲ：ＣＨ
，のものをいう。
本発明で使用するアルキル燐酸の群は下記の（Ａ）〜（
Ｆ）に示す化合物中より選択される：（Ａ’ｌ
［：Ｂ） （ｃ）〔Ｄ〕〔Ｅ
〕 ＣＦ） （式中、Ｒは一般にグ〜２２ （＋、’ｌｌの炭素原子
を含むアルキル基である）。
Ｆ）に示す化合物中より選択される：（Ａ’ｌ
［：Ｂ） （ｃ）〔Ｄ〕〔Ｅ
〕 ＣＦ） （式中、Ｒは一般にグ〜２２ （＋、’ｌｌの炭素原子
を含むアルキル基である）。
実施例に示すり、ＥＨＰＡ （ジーーーエチルヘキシル
燐酸）は［Ａ］の？ｉ−Ｉに属し、アルキル基はＣｌ１
Ｈ１７のものをいう。
燐酸）は［Ａ］の？ｉ−Ｉに属し、アルキル基はＣｌ１
Ｈ１７のものをいう。
次に本発明で使用するアルキルアリール燐酸の群は次の
化合物の中より選択される：ＲＯ−Ｐ−ＯＨ 〔式中Ｒは一般にｑ〜／ｇ個の炭素原子を含むアル＊ｈ
Ｈ１Ａｉｆニー１ｉＨＣ７！Ｊ−ル（フェニール、トリ
ル、キシリル）基を示す〕。
化合物の中より選択される：ＲＯ−Ｐ−ＯＨ 〔式中Ｒは一般にｑ〜／ｇ個の炭素原子を含むアル＊ｈ
Ｈ１Ａｉｆニー１ｉＨＣ７！Ｊ−ル（フェニール、トリ
ル、キシリル）基を示す〕。
実施例で示す○ＰＰＡ （オクチル・フェニール燐酸）
はＲ” Ｃ８Ｈｌ ？ Ａ ” Ｃ６Ｈ５−のものをい
う〇本発明で使用する希釈剤は芳香族系炭化水素、脂肪
族系炭化水素が使用される。またこれらの混合物も当然
使用され、ケロシンのような雑多な炭化水素の混合品も
よく使用される。
はＲ” Ｃ８Ｈｌ ？ Ａ ” Ｃ６Ｈ５−のものをい
う〇本発明で使用する希釈剤は芳香族系炭化水素、脂肪
族系炭化水素が使用される。またこれらの混合物も当然
使用され、ケロシンのような雑多な炭化水素の混合品も
よく使用される。
有機溶媒中の抽出剤の濃度は０．ｓ〜７に’チ（体積）
である。しかし有機溶媒（Ａ）に添加混合するヒドロキ
シオキシムは０．／ −／ ！；％（体ＸＲ）でるる。
である。しかし有機溶媒（Ａ）に添加混合するヒドロキ
シオキシムは０．／ −／ ！；％（体ＸＲ）でるる。
必要に応じ改質剤として６〜３’１個炭素原子を含む高
級アルコールを添加することもできる。
級アルコールを添加することもできる。
抽出剤の濃度は対象とする固形原料中のＺｎＯ。
ＰｂＯ、ＣｅＬＯの含有量や不溶解物含有量、あるいは
対象水溶液中のＺｎイオン及びＦθイオンの濃度、共存
するアニオンや他の重金属イオン濃度によって決定され
る。
対象水溶液中のＺｎイオン及びＦθイオンの濃度、共存
するアニオンや他の重金属イオン濃度によって決定され
る。
また再利用個所（亜鉛電解採取工程、硫酸亜鉛、硝酸亜
鉛、塩化亜鉛の結晶採取工程や゛ｉｌｔ気鍍金工程、亜
鉛表面処理工程あるいは酸化亜鉛製造工程）の条件によ
っても抽出剤の種類や濃度が決定される。
鉛、塩化亜鉛の結晶採取工程や゛ｉｌｔ気鍍金工程、亜
鉛表面処理工程あるいは酸化亜鉛製造工程）の条件によ
っても抽出剤の種類や濃度が決定される。
本発明の原料である亜鉛を含む固形原料とは、製鉄所、
製鋼所の高炉、転炉、電気炉の排ガスを集塵装置を通過
させ、４４’ｊられたダスト、溶融亜鉛メッキ槽の上部
及び下部スカム、あるいけ槽周辺の排気を集塵器に通し
て得られたダスト、非鉄金属製錬の浄液工程で得られた
スラッジ、浸出残さ、乾式炉（反射炉、電気炉、自溶炉
、ルツボ炉等）で排出されるスラッジや亜鉛含有量の低
い酸化鉱、硅酸鉱が対象とされる。
製鋼所の高炉、転炉、電気炉の排ガスを集塵装置を通過
させ、４４’ｊられたダスト、溶融亜鉛メッキ槽の上部
及び下部スカム、あるいけ槽周辺の排気を集塵器に通し
て得られたダスト、非鉄金属製錬の浄液工程で得られた
スラッジ、浸出残さ、乾式炉（反射炉、電気炉、自溶炉
、ルツボ炉等）で排出されるスラッジや亜鉛含有量の低
い酸化鉱、硅酸鉱が対象とされる。
本発明で還元性雰囲気で加熱すると云う還元雰囲気の範
囲は金属状に還元すると云うことでなく、ＺｎＯ−Ｆｅ
１２．の生成が抑制される／ＶＯ１濃度１３％以下で加
熱温度グＱθＣ−ｉ、ｔ、ｏｏＣ−１でを云う。勿論亜
鉛以外の含有物で加熱により自燃する物質もあシ、固形
原料の表面温度は若干異る。また固形原料表面に作用す
る０２ 濃度も厳密には測定し難い。
囲は金属状に還元すると云うことでなく、ＺｎＯ−Ｆｅ
１２．の生成が抑制される／ＶＯ１濃度１３％以下で加
熱温度グＱθＣ−ｉ、ｔ、ｏｏＣ−１でを云う。勿論亜
鉛以外の含有物で加熱により自燃する物質もあシ、固形
原料の表面温度は若干異る。また固形原料表面に作用す
る０２ 濃度も厳密には測定し難い。
以下、本発明を図に基づき詳細に説明するが、本発明は
これに限定されるものではない。
これに限定されるものではない。
第１図を１ず参照する。 Ｚｎ含有固形原料のをＺｎＯ
浸出工程■に導き、有機溶媒（Ａ）と接触きせることに
より原料中のＺｎＯを選択的に有機相へ抽出する。有機
相に移行したＺｎ イオンは次の剥離工程■でＨα、
ＨＮｏ、 ４たはＨ，Ｓｏ４及びＮＨ４とＦを含有する
水溶液と接触させて、Ｚｎを回収し、同時に有機溶媒（
Ａｌは再生する。
浸出工程■に導き、有機溶媒（Ａ）と接触きせることに
より原料中のＺｎＯを選択的に有機相へ抽出する。有機
相に移行したＺｎ イオンは次の剥離工程■でＨα、
ＨＮｏ、 ４たはＨ，Ｓｏ４及びＮＨ４とＦを含有する
水溶液と接触させて、Ｚｎを回収し、同時に有機溶媒（
Ａｌは再生する。
ののＺｎＯ浸出工程で原料中のＰｂＯ１ＣｄＯも共抽出
されるので、これらの不純物の混入を嫌う場合には、■
のＺｎ剥離前にｐＨ３以下の水溶ｉと接触させると、有
機相のｃａＳｐｂイオンは選択的に水相に移る。
されるので、これらの不純物の混入を嫌う場合には、■
のＺｎ剥離前にｐＨ３以下の水溶ｉと接触させると、有
機相のｃａＳｐｂイオンは選択的に水相に移る。
■の浸出工程より排出された浸出残さけ有機溶媒（Ａｔ
を多量に含有しているので次の酸溶解工程■テＨα、Ｈ
ＮＯ，、Ｈ，Ｓｏ、ト接触すセテ、残すの大部分を溶解
して有機溶媒（Ａｌを回収する。わずかな不溶解残さ■
は廃棄処分する。残さの溶解■によシ主としてＦｅとＺ
ｎを含む溶解液は、必要によって酸化した後、■Ｆθ
抽出工程に導キ、アルキル燐酸の群、アルキル拳アリー
ル燐酸の群より７種または一種以↓を選択し石油系灰化
水素で希釈した有機溶媒（Ｂ）と接触させることにより
水溶液中のＦｅイオンを除去する。
を多量に含有しているので次の酸溶解工程■テＨα、Ｈ
ＮＯ，、Ｈ，Ｓｏ、ト接触すセテ、残すの大部分を溶解
して有機溶媒（Ａｌを回収する。わずかな不溶解残さ■
は廃棄処分する。残さの溶解■によシ主としてＦｅとＺ
ｎを含む溶解液は、必要によって酸化した後、■Ｆθ
抽出工程に導キ、アルキル燐酸の群、アルキル拳アリー
ル燐酸の群より７種または一種以↓を選択し石油系灰化
水素で希釈した有機溶媒（Ｂ）と接触させることにより
水溶液中のＦｅイオンを除去する。
Ｆｅ イオンの除去によシ遊離酸の濃度を増加させた
水溶液は、一部を■の酸溶解工程に循環し、ｚｎＯ浸出
残さの溶解に利用する。
水溶液は、一部を■の酸溶解工程に循環し、ｚｎＯ浸出
残さの溶解に利用する。
一方、有機相（Ｂ）に移行したＦｅ イオンは■のＦ
ｅ 剥離工程に導き、ＦとＮＨ，を混入する水溶液と
接触させることによりＦｅ を水相に移行せしめるこ
とができる。
ｅ 剥離工程に導き、ＦとＮＨ，を混入する水溶液と
接触させることによりＦｅ を水相に移行せしめるこ
とができる。
第２図に示す処理方法は■のＦｅ 抽出工程まで第１図
と全く同様である。除鉄の液に、有機溶媒囚を接触させ
ることによｐ、Ｚｎイオンを更に有機相（Ａ）へ抽出回
収する。 Ｚｎイオンを抽出含有した有機溶媒ｃＡ）を
、原料中のＺｎＯ浸出用に利用することが第１図と異る
個所である。
と全く同様である。除鉄の液に、有機溶媒囚を接触させ
ることによｐ、Ｚｎイオンを更に有機相（Ａ）へ抽出回
収する。 Ｚｎイオンを抽出含有した有機溶媒ｃＡ）を
、原料中のＺｎＯ浸出用に利用することが第１図と異る
個所である。
第３図の処理方法は前記したＺｎ 含有量の低い、しか
も酸でも不溶解の物質を多く含有している原料、例えば
高炉、転炉のダストのようにＣａＯ％ＭｇＯ、Ａｔ！ｔ
ｏｓ、０％Ｆｅの含有１の多い原料の゛を還元性雰囲気
で加熱する工程■へ導いて含有するＺｎからＺｎＯ−Ｆ
ｅ２０３を生成させずにＺｎを揮発分離させ、製鉄−原
料■を回収し、揮発したＺｎ を排気の集塵装置で捕
集したダストのけＺｎ０ｓＯ〜７０％、Ｐｅｓ 〜１０
％ と他の重金属に比較してＺｎ○の含有量が多くな
っているのが特徴である。
も酸でも不溶解の物質を多く含有している原料、例えば
高炉、転炉のダストのようにＣａＯ％ＭｇＯ、Ａｔ！ｔ
ｏｓ、０％Ｆｅの含有１の多い原料の゛を還元性雰囲気
で加熱する工程■へ導いて含有するＺｎからＺｎＯ−Ｆ
ｅ２０３を生成させずにＺｎを揮発分離させ、製鉄−原
料■を回収し、揮発したＺｎ を排気の集塵装置で捕
集したダストのけＺｎ０ｓＯ〜７０％、Ｐｅｓ 〜１０
％ と他の重金属に比較してＺｎ○の含有量が多くな
っているのが特徴である。
次にこのダストのをＺｎＯ浸出工程■に導き、有機溶媒
（Ａ）と接触させることによシ原料中のＺｎＯを浸出す
る。 Ｚｎを含有する有機溶１（Ａ）は次の洗浄工程＠
で共抽出している。ＰＪ Ｃ！（１イオンをｐＨ、ｊ以
下の水溶液と接触させてこれらのイオンを除去した後Ｚ
ｎ剥離工程■でＨα、ＨＮｏ９またはＨ，Ｓｏ４及びＦ
とＮＨ３を含有する水溶液と接触させて、Ｚｎイオンを
水相に移行せしめ、有機溶媒（Ａ）は再生される。
（Ａ）と接触させることによシ原料中のＺｎＯを浸出す
る。 Ｚｎを含有する有機溶１（Ａ）は次の洗浄工程＠
で共抽出している。ＰＪ Ｃ！（１イオンをｐＨ、ｊ以
下の水溶液と接触させてこれらのイオンを除去した後Ｚ
ｎ剥離工程■でＨα、ＨＮｏ９またはＨ，Ｓｏ４及びＦ
とＮＨ３を含有する水溶液と接触させて、Ｚｎイオンを
水相に移行せしめ、有機溶媒（Ａ）は再生される。
ＺｎＯ浸出後の残さけ次の酸溶解工程■で残存する重金
属を溶解して、残さに付着している有機溶媒ｃＡ）を回
収する。以後の処理方法は第一図と同様である。
属を溶解して、残さに付着している有機溶媒ｃＡ）を回
収する。以後の処理方法は第一図と同様である。
第９図はＺｎ 含有固形原Ｐ＋発生個所と゛電気亜鉛
鍍金装置が隣接している場合の同時処理する一例を示す
＠ Ｚｎ 含有固形原料のを、ＺｎＯ浸出工程■に導き、
有機溶媒（４）と接触させて原料中のＺｎＯを浸出する
。 Ｚｎを抽出含有する有機溶媒（Ａ）を■のＺｎ剥離
工程で、電気亜鉛鍍金液中のＦ６′３＋イオンは鍍金効
率を大巾に低下させる因子でこの不純物であるｐ ｅ
３＋イオンをＦθ抽出工程■で除去してＦｅ針イオンの
除去によりｐＨの低くなった鍍金液と接触させることに
よ＃）Ｚｎ イオンを有機相より水相に移行せしめ、
結果的に鍍金槽■１にＺｎを供給する。
鍍金装置が隣接している場合の同時処理する一例を示す
＠ Ｚｎ 含有固形原料のを、ＺｎＯ浸出工程■に導き、
有機溶媒（４）と接触させて原料中のＺｎＯを浸出する
。 Ｚｎを抽出含有する有機溶媒（Ａ）を■のＺｎ剥離
工程で、電気亜鉛鍍金液中のＦ６′３＋イオンは鍍金効
率を大巾に低下させる因子でこの不純物であるｐ ｅ
３＋イオンをＦθ抽出工程■で除去してＦｅ針イオンの
除去によりｐＨの低くなった鍍金液と接触させることに
よ＃）Ｚｎ イオンを有機相より水相に移行せしめ、
結果的に鍍金槽■１にＺｎを供給する。
鍍金液中のＦ ｅ ３＋ イオンを抽出した有機溶媒１
Ｂ）は、■の剥離工程でＮＨ，とＦを含有する水溶液と
接触させることによシＦｅ は有機相（Ｂ＋より水相
に移行する。
Ｂ）は、■の剥離工程でＮＨ，とＦを含有する水溶液と
接触させることによシＦｅ は有機相（Ｂ＋より水相
に移行する。
一方、ＺｎＯを浸出した後の残さけ有機溶媒囚全回収す
るために■の酸溶解工程でＨα、ＨＮＯ，、Ｈ２ＳＯ４
と接触させる。以後の処理方法は第１図〜第３図に示す
ものと同一の処理により、Ｚｎ含有固形原料より電気亜
鉛鍍金槽へＺｎ を供給する方法である。
るために■の酸溶解工程でＨα、ＨＮＯ，、Ｈ２ＳＯ４
と接触させる。以後の処理方法は第１図〜第３図に示す
ものと同一の処理により、Ｚｎ含有固形原料より電気亜
鉛鍍金槽へＺｎ を供給する方法である。
以下に実施例に基き本発明を更に具体的に説明する。
実施例／
テストに使用した試料は溶融亜鉛メッキ工程で発生した
ものを主とした集塵装置ダスト１ｏｏｏ ｇで、次に示
す組成を有する；Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｍｎ Ｆ α７
．６チ Ａ！、９％ ３．７％ ０．３コチ θ、１５
チ コ、７７チ３０％Ｖ−１０イソパラフィンで希釈し
た有機溶媒で浸出した結果を第Ｓ図に示す。得られた浸
出残さけ下記の組成をもつものであった。
ものを主とした集塵装置ダスト１ｏｏｏ ｇで、次に示
す組成を有する；Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｍｎ Ｆ α７
．６チ Ａ！、９％ ３．７％ ０．３コチ θ、１５
チ コ、７７チ３０％Ｖ−１０イソパラフィンで希釈し
た有機溶媒で浸出した結果を第Ｓ図に示す。得られた浸
出残さけ下記の組成をもつものであった。
コ２ダｇ ７．７２％ コ３，３％ ／ ３，１
％ ／、グ／弔Ｆ ｃｔ 含油量 Ｏ０ざ２φ ｌλ、ｓｑチ ０，３２ｇ／残さく含
油りとは試料をイソプロピルアルコールで一回洗浄後、
水で洗浄した液の総量を６１１１定したものをいう） 次にこの残さを／ ｇ Ｏｇ／ｌ ＨＮＯ，で６解した
ところ不溶解量は１１ｇ”！で低下し、ＺｎＯ残さ１ｇ
当り０，３．２ＺＪ付着【−でいた有ＰＡｍ媒の殆んど
が回収された。
％ ／、グ／弔Ｆ ｃｔ 含油量 Ｏ０ざ２φ ｌλ、ｓｑチ ０，３２ｇ／残さく含
油りとは試料をイソプロピルアルコールで一回洗浄後、
水で洗浄した液の総量を６１１１定したものをいう） 次にこの残さを／ ｇ Ｏｇ／ｌ ＨＮＯ，で６解した
ところ不溶解量は１１ｇ”！で低下し、ＺｎＯ残さ１ｇ
当り０，３．２ＺＪ付着【−でいた有ＰＡｍ媒の殆んど
が回収された。
ＨＮＯ３の溶隋液の組成は次の通り：
Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｍｎ２コ、７．９／７ ？ ４ＺＪ Ａ
ｉ／７３ ｇ、ＩＩ ｌゲｌ り、５ｇ／ｌ上記液
に３０％ＤｔＫＨＰＡ ７０％ ｎ−パラフィン有機溶
媒と接触させたところ、水溶液中のＦｅ イオンを０
１００ｇ ｇ／ｌ以下才でに一回の接触で低下させるこ
とができた。比較のために、ノルウェー国の発表にある
コＯ％ＮａＯＨ″ｔ’２Ｎ洗浄後、ｔｏＣ温湯で３回洗
浄後の残さの分析値を次に示す： 生成ｉ１ Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｆ α１９りｇ ７，９％ ２３．
９％ ｌり、Ａ％ ０．ｔ／チ θ、弘９
チ含油量 Ｑ、−λＩ油／ｇ残さ 実施例２ 試料は電気炉の集塵装置より得られた次に示す組成のも
のを使用した： Ｆｅ Ｚｎ ＰｂＣａ ｓｎ ｃａ
。
Ｍｎ２コ、７．９／７ ？ ４ＺＪ Ａ
ｉ／７３ ｇ、ＩＩ ｌゲｌ り、５ｇ／ｌ上記液
に３０％ＤｔＫＨＰＡ ７０％ ｎ−パラフィン有機溶
媒と接触させたところ、水溶液中のＦｅ イオンを０
１００ｇ ｇ／ｌ以下才でに一回の接触で低下させるこ
とができた。比較のために、ノルウェー国の発表にある
コＯ％ＮａＯＨ″ｔ’２Ｎ洗浄後、ｔｏＣ温湯で３回洗
浄後の残さの分析値を次に示す： 生成ｉ１ Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｆ α１９りｇ ７，９％ ２３．
９％ ｌり、Ａ％ ０．ｔ／チ θ、弘９
チ含油量 Ｑ、−λＩ油／ｇ残さ 実施例２ 試料は電気炉の集塵装置より得られた次に示す組成のも
のを使用した： Ｆｅ Ｚｎ ＰｂＣａ ｓｎ ｃａ
。
３に、ｇチ り１ｇ％ ／、９７チ θ、
θ／３チ θ、θｇチ ダ、θθチＮ ａ ｔ
ＯＳ ｉ Ｏ２ｆｉｌｌ ２０ ｓ Ｍｎ
ＭｇＯα１．６３チ ダ、３７％ ０．４２％
０．タチ ダ、２７％ ２．０’ｌチＦ
Ｃ θ、３７チ ２０．３％ 上表に見る如く酸によって不溶解のもの、（ｓｔｏ、
、 ｕ、ｏ、 、 ａ ）酸を消費するもの（Ｎａ、０
１Ｍｇ０ 、 ＣａＯ）が多いので、この試料をｙｏｏ
ｃ以上にＯ７を制限しつつ加熱して得られた夕゛ストの
組、成を次に示す： Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ Ｃｄ
Ｓｎ Ｃａ０７−％ ６ｇ、９％ Ａｔ８
．２％ ０．Ａ％ ０．ダ襲 ０．／饅以下８１
０２ＣＡＵ２０３Ｍｎ Ｍｇ０Ｏ，１％以下
θ、５２チ ０．／チ以下 θ、コチ ０．／係
以下Ｎａ、ＯＢｉ Ｏ，１％以下 ０．０７％以下 上ｉ己ダスト１０００ ｉを３０％Ｖ−１０、Ｓ％ＳＭ
Ｅ−５，２デ、６＆％イソパラフィンからなる有機溶媒
でＺｎＯを浸出した。その結果をＶ−／θ単独の場合と
Ｖ−／θとＳＭｇ−、ｔコを併用との場合の両方を第６
図（７’Ｌ匣ｓｏＣ〜ｔ、ｏＣ）に示す。ＺｎＯ。
θ／３チ θ、θｇチ ダ、θθチＮ ａ ｔ
ＯＳ ｉ Ｏ２ｆｉｌｌ ２０ ｓ Ｍｎ
ＭｇＯα１．６３チ ダ、３７％ ０．４２％
０．タチ ダ、２７％ ２．０’ｌチＦ
Ｃ θ、３７チ ２０．３％ 上表に見る如く酸によって不溶解のもの、（ｓｔｏ、
、 ｕ、ｏ、 、 ａ ）酸を消費するもの（Ｎａ、０
１Ｍｇ０ 、 ＣａＯ）が多いので、この試料をｙｏｏ
ｃ以上にＯ７を制限しつつ加熱して得られた夕゛ストの
組、成を次に示す： Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ Ｃｄ
Ｓｎ Ｃａ０７−％ ６ｇ、９％ Ａｔ８
．２％ ０．Ａ％ ０．ダ襲 ０．／饅以下８１
０２ＣＡＵ２０３Ｍｎ Ｍｇ０Ｏ，１％以下
θ、５２チ ０．／チ以下 θ、コチ ０．／係
以下Ｎａ、ＯＢｉ Ｏ，１％以下 ０．０７％以下 上ｉ己ダスト１０００ ｉを３０％Ｖ−１０、Ｓ％ＳＭ
Ｅ−５，２デ、６＆％イソパラフィンからなる有機溶媒
でＺｎＯを浸出した。その結果をＶ−／θ単独の場合と
Ｖ−／θとＳＭｇ−、ｔコを併用との場合の両方を第６
図（７’Ｌ匣ｓｏＣ〜ｔ、ｏＣ）に示す。ＺｎＯ。
ｐｂｏ 、 ｐｂｏ、 の浸出について第７図（温度
ダＳＣ）に示す。
ダＳＣ）に示す。
生成猷Ｆ ｅ Ｚ ｎ Ｐ ｂ
Ｏｃｌコｈｏ１ ２ｔ、１％ ７ｇ、７％ １．
ス係 ０．／チ以下Ｍｎ Ｆ α
含油量θ、９２チ ０．２％ ０．１％ θ、ダ
／ｉ／タ残さ得られたＺｎＯ浸出残さをＨα／θ０Ｖ１
１ＨＮＯ３１０θ詔の酸で溶解したところ、はぼ全量の
残さが溶解し、句着していた有機溶媒囚）は回収できた
。
Ｏｃｌコｈｏ１ ２ｔ、１％ ７ｇ、７％ １．
ス係 ０．／チ以下Ｍｎ Ｆ α
含油量θ、９２チ ０．２％ ０．１％ θ、ダ
／ｉ／タ残さ得られたＺｎＯ浸出残さをＨα／θ０Ｖ１
１ＨＮＯ３１０θ詔の酸で溶解したところ、はぼ全量の
残さが溶解し、句着していた有機溶媒囚）は回収できた
。
実施例３
実施例コで得られたＺｎ を含有する有機溶媒中には
、ｃａ、 ｐｂが下記の量で含有される。
、ｃａ、 ｐｂが下記の量で含有される。
ＺＩＩ Ｏｄ
ＰｂＡ、２．θｔｇ／ｌ ３．コニ１９＆／
ｌ ３．ｔ、ざ９９／ｌこの有機溶媒を洗浄液と
して、Ｚｎα溶液（Ｚｎ３り７／ ｇ／１１ ｐＨ、
ｔ、ｏｏ ） 、ＺｎＥＩＯ，溶液 （Ｚｎ ｌＩｏ
、ｊｔｒＩ／１１ｐＨ２，０７）、またはＨＮＯ３溶液
（ｐＨ／、θＡ）とＯ／Ａ ＝ ｉｏ／／、（ｏは有機
溶媒、Ａは洗浄液）の比率で接触させた結果を次に示す
：上表で見るように、有機相のＣｄ１Ｐｂは殆んど除去
することができる。Ｚｎ５Ｏ，で洗浄した時有機相のｐ
ｂは水相に移り、Ｐｂ５ｏ４ の結晶として析出する
ために、水相のＰｔ）は０．００ ！ ｇ／ｌ 以上
に増加しない。
ＰｂＡ、２．θｔｇ／ｌ ３．コニ１９＆／
ｌ ３．ｔ、ざ９９／ｌこの有機溶媒を洗浄液と
して、Ｚｎα溶液（Ｚｎ３り７／ ｇ／１１ ｐＨ、
ｔ、ｏｏ ） 、ＺｎＥＩＯ，溶液 （Ｚｎ ｌＩｏ
、ｊｔｒＩ／１１ｐＨ２，０７）、またはＨＮＯ３溶液
（ｐＨ／、θＡ）とＯ／Ａ ＝ ｉｏ／／、（ｏは有機
溶媒、Ａは洗浄液）の比率で接触させた結果を次に示す
：上表で見るように、有機相のＣｄ１Ｐｂは殆んど除去
することができる。Ｚｎ５Ｏ，で洗浄した時有機相のｐ
ｂは水相に移り、Ｐｂ５ｏ４ の結晶として析出する
ために、水相のＰｔ）は０．００ ！ ｇ／ｌ 以上
に増加しない。
実施例１及びコで得られたＺｎ を含有する有機溶媒
のＨ，８０，による剥離試験結果を第ｇ図に示す。図は
一〇−）は有機相が３０％ Ｖ−１０。
のＨ，８０，による剥離試験結果を第ｇ図に示す。図は
一〇−）は有機相が３０％ Ｖ−１０。
１１４は３０％Ｖ−１０．＋７％ ＢＭＥ！ｒ２９ （
残余はイソパラフィン）中のＺｎ 逆抽出剤としてＨ
，ＢＯ４（２ｓｑ、ｇｓ Ｖｌ ）でコＯＣでｌＳ分間
振とうした時の逆抽出平衡曲線を示す。
残余はイソパラフィン）中のＺｎ 逆抽出剤としてＨ
，ＢＯ４（２ｓｑ、ｇｓ Ｖｌ ）でコＯＣでｌＳ分間
振とうした時の逆抽出平衡曲線を示す。
寸た／θ０９／ｌ ＮＨ４ＨＰ’、による剥離結果を次
に示す（接触時間７０分間、温度２ｒ、ｙＣ）：有機溶
媒 初期Ｚｎｇ１度 ０／Ａ−／ 、０接触後のＺ
ｎ３０％Ｖ−１０＋７０％ ４３．００ ｇ／ｌ
００００３ Ｖｌイソパラフィン 実施例１ 次の試料を原料として／θｏｏｇ採取し、３０チＶ−１
０イソパラフイン希釈液１０１と＆５Ｃにて接触させた
。
に示す（接触時間７０分間、温度２ｒ、ｙＣ）：有機溶
媒 初期Ｚｎｇ１度 ０／Ａ−／ 、０接触後のＺ
ｎ３０％Ｖ−１０＋７０％ ４３．００ ｇ／ｌ
００００３ Ｖｌイソパラフィン 実施例１ 次の試料を原料として／θｏｏｇ採取し、３０チＶ−１
０イソパラフイン希釈液１０１と＆５Ｃにて接触させた
。
Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ Ｃ
ｄ Ｂｉ Ｍｎ１０、ｇ％ 左
０．／％ ｏ０ｇ％ θ、ＯＳ％ θ、Ｏ左チ ０．０
７チＳｉｎ、 Ｍ、Ｏ３ＭｇＯＮａ、ＯＣａ０ ０
／１．２％ ０．７３％ ０．ｌ’１％ ０．１％ ０
．３７％ θ、９７％有機相（３０％ｖ−ｉｏ＋ｑθチ
イソパラフィン）の分・聞値： Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｃｄ〈θ、ｏｏ／Ｖｌ グ／、ｇＶ
ｌｏ、λデｆｌ／ｌ！ ｏ、ｏユＷ得られた浸出残さ
分析値： Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｃｄ Ｅｉ／ ｇ、３％ ／Ｓ
、９％ ０３１％ ０，０／％以下 ０．１０
’／；。
ｄ Ｂｉ Ｍｎ１０、ｇ％ 左
０．／％ ｏ０ｇ％ θ、ＯＳ％ θ、Ｏ左チ ０．０
７チＳｉｎ、 Ｍ、Ｏ３ＭｇＯＮａ、ＯＣａ０ ０
／１．２％ ０．７３％ ０．ｌ’１％ ０．１％ ０
．３７％ θ、９７％有機相（３０％ｖ−ｉｏ＋ｑθチ
イソパラフィン）の分・聞値： Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｃｄ〈θ、ｏｏ／Ｖｌ グ／、ｇＶ
ｌｏ、λデｆｌ／ｌ！ ｏ、ｏユＷ得られた浸出残さ
分析値： Ｆｅ Ｚｎ Ｐｂ
Ｃｄ Ｅｉ／ ｇ、３％ ／Ｓ
、９％ ０３１％ ０，０／％以下 ０．１０
’／；。
Ｍｎ Ａｆｌ、Ｏ３ＭｇＯ含油量 残さホー０
．１３％ ０．２．２％ θ、２９チ ２０／９
！ｒｇ２９２００ｇ／ｌｌＨαｉｏｏｏｍｔに対
して上記ＺｎＯ５１−出残さｏｏｇを投入して溶解した
結果得られた残さ量ｉ ／ ３．３ ｇであった。付着
有機溶媒のほぼ全量が回収された。
．１３％ ０．２．２％ θ、２９チ ２０／９
！ｒｇ２９２００ｇ／ｌｌＨαｉｏｏｏｍｔに対
して上記ＺｎＯ５１−出残さｏｏｇを投入して溶解した
結果得られた残さ量ｉ ／ ３．３ ｇであった。付着
有機溶媒のほぼ全量が回収された。
ＨＣｌ溶解液の分析値は次の通り：
Ｆθ Ｚｎ Ｐｂ９コ、ダ
Ｖｌ ７９．！ｒ９／ｌ ダ、コＨこの溶解液に対
して３０％Ｄ、ＥＨＰＡ −１−７０％ｎ−パラフィン
を接触させてＷｅイオンを抽出した（０／Ａ＝ ’ｙ、
で有機相側のみｌθ回新しいものを使用した）。
Ｖｌ ７９．！ｒ９／ｌ ダ、コＨこの溶解液に対
して３０％Ｄ、ＥＨＰＡ −１−７０％ｎ−パラフィン
を接触させてＷｅイオンを抽出した（０／Ａ＝ ’ｙ、
で有機相側のみｌθ回新しいものを使用した）。
第７回の接触 １，９．１．ｇ／１７ｑ、！ｆ象ｑ ２
２１ｇ ９／ｌ ＜ ｏ、／ｇ／ＩＺｎイオンク八ｇ
ｇ／へ含有する有機溶媒を剥離するために、次の電気亜
鉛鍍金液を使用した：ヱ三 ニザ迭 ど １コ２
有機酸 ｐＨ■ｓｏ、ｇｇ／ｌ／コ、／多／ｌ
ｇ、、３９／ｉ ９１列 ３ｇ、７９／ｌ 、３０ｇ
先ず３０％Ｄ２ＥＨＰＡ ＋ ７０チｎ−パラフィンか
らなる有機溶媒を使用して、上記電気メツキ液と０／Ａ
＝ 名で接触させ、いずれもＦθ３＋濃度、０．０
／ ｊＪ／ｌ以下、ｐＨθ、５以下にしたものを剥離剤
としてＯ／Ａ−λて接触させた： ■の メッキｇ ｏ、ｇ ｉ／ｌ ＜０．０／ ｆｌ／ｌ
／／、９９／１３ Ａ／、３９／ｌ ｋ、０／
９の メッキ液 八９９／ｌ ＜０，０／ ｇ／１ｉｌｌ
、０９／ｌ ７／ｊ ９／ｌ ３．２
２１ｇ ９／ｌ ＜ ｏ、／ｇ／ＩＺｎイオンク八ｇ
ｇ／へ含有する有機溶媒を剥離するために、次の電気亜
鉛鍍金液を使用した：ヱ三 ニザ迭 ど １コ２
有機酸 ｐＨ■ｓｏ、ｇｇ／ｌ／コ、／多／ｌ
ｇ、、３９／ｉ ９１列 ３ｇ、７９／ｌ 、３０ｇ
先ず３０％Ｄ２ＥＨＰＡ ＋ ７０チｎ−パラフィンか
らなる有機溶媒を使用して、上記電気メツキ液と０／Ａ
＝ 名で接触させ、いずれもＦθ３＋濃度、０．０
／ ｊＪ／ｌ以下、ｐＨθ、５以下にしたものを剥離剤
としてＯ／Ａ−λて接触させた： ■の メッキｇ ｏ、ｇ ｉ／ｌ ＜０．０／ ｆｌ／ｌ
／／、９９／１３ Ａ／、３９／ｌ ｋ、０／
９の メッキ液 八９９／ｌ ＜０，０／ ｇ／１ｉｌｌ
、０９／ｌ ７／ｊ ９／ｌ ３．２
爾／図は本発明によるＺｎ 含有固形原料からＺｎ
を回収する工程を説明する工程図、第一図はＺｎ
イオンを抽出した有機溶媒をＺｎＯ浸出に再循環する工
程を含む第１図と同様な工程図、 第３図はＺｎ 含量の低い原料を予め還元性雰囲気で
加熱してＺｎ を揮発濃縮する工程を含む本発明によ
るＺｎ 回収工程を説明する工程図、第弘図は亜鉛鍍
金槽からの鍍金液を含有固形原料浸出有機溶媒と接触さ
せることによシ該固形原料中の亜鉛分を亜鉛鍍金液へ供
給する、本発明の亜鉛回収方法を説明する工程図、第Ｓ
図は亜鉛含有固形原料を３０％Ｖ−／θ（残余イソパラ
フィン）有機溶媒で種々の温度で浸出した時の浸出時間
と有機相中の亜鉛禁Ｕ／ｌ）との関係を説明するグラフ
を示す図、 第６図は１ｄ気炉集塵装置からの亜鉛含有ダストをＶ−
１０単独、及びＶ−１０とＳＭＥ−３，２９との混合物
で浸出した時の浸出時間と有機相中のＺｎ 量との関係
を説明するグラフを示す図、第７図は第６図と同じダス
トを３０％Ｖ−／−ｏで浸出した時の有機相中へのＺｎ
Ｏ、ＰｂＯ、Ｃ！ｄｏ、ＰｂＯ２等の金属酸化物の収率
と浸出時間との関係を説明するグラフを示す図、 第Ｓ図は有機相中のＺｎをＨ，１９０４（２！７９．ｔ
ｊｔｇ／ｌ ）で逆抽出した時の逆抽出平衡曲線を示す
図である。 特許出願人 株式会社西村渡辺抽出研究所′−１ 代 理 人 曽 我 道 照１第５図 浸出時間（分） 第６図 浸出時間（分）
を回収する工程を説明する工程図、第一図はＺｎ
イオンを抽出した有機溶媒をＺｎＯ浸出に再循環する工
程を含む第１図と同様な工程図、 第３図はＺｎ 含量の低い原料を予め還元性雰囲気で
加熱してＺｎ を揮発濃縮する工程を含む本発明によ
るＺｎ 回収工程を説明する工程図、第弘図は亜鉛鍍
金槽からの鍍金液を含有固形原料浸出有機溶媒と接触さ
せることによシ該固形原料中の亜鉛分を亜鉛鍍金液へ供
給する、本発明の亜鉛回収方法を説明する工程図、第Ｓ
図は亜鉛含有固形原料を３０％Ｖ−／θ（残余イソパラ
フィン）有機溶媒で種々の温度で浸出した時の浸出時間
と有機相中の亜鉛禁Ｕ／ｌ）との関係を説明するグラフ
を示す図、 第６図は１ｄ気炉集塵装置からの亜鉛含有ダストをＶ−
１０単独、及びＶ−１０とＳＭＥ−３，２９との混合物
で浸出した時の浸出時間と有機相中のＺｎ 量との関係
を説明するグラフを示す図、第７図は第６図と同じダス
トを３０％Ｖ−／−ｏで浸出した時の有機相中へのＺｎ
Ｏ、ＰｂＯ、Ｃ！ｄｏ、ＰｂＯ２等の金属酸化物の収率
と浸出時間との関係を説明するグラフを示す図、 第Ｓ図は有機相中のＺｎをＨ，１９０４（２！７９．ｔ
ｊｔｇ／ｌ ）で逆抽出した時の逆抽出平衡曲線を示す
図である。 特許出願人 株式会社西村渡辺抽出研究所′−１ 代 理 人 曽 我 道 照１第５図 浸出時間（分） 第６図 浸出時間（分）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｌ 亜鉛含有固形原料から金属亜鉛、酸化亜鉛、硝酸亜
鉛、硫酸亜鉛および塩化亜鉛を回収する方法において、 （ａ） 前記原料をカルボン酸の群より選択した７種
または２種以上の抽出剤を選択され石油系炭化水素にて
希釈した有機溶媒図と接触させ、該原料中の酸化亜鉛を
浸出する工程、 （ｋｌ） 工程（ａ）よシ排出された浸出残さを塩酸
、硫酸、硝酸の７種以上を含有する水溶液にて溶解し、
該残さに付着していた有機溶媒図を回収する工程、 （Ｃ）工程（１））で得られた、主として鉄・亜鉛イオ
ンを含有する水溶液にアルキル燐酸の群及びアルキル・
アリール燐酸の群より選択した７種または２種以上の抽
出剤を石油系炭化水素で希釈した有機溶媒（Ｂ）を接触
させることによシ該水溶液中の鉄イオンを選択的に有機
相へ抽出する工程、但し抽残液の一部は次に工程（ｋｌ
ｌに循環し、他の一部の抽残液は亜鉛回収工程に導き、 （ｄ） 工程（ａ）で得られた、亜鉛を抽出含有する
有機溶媒図に塩酸゛を含有する水溶液硝酸を含有する水
溶液または硫酸を含有する水溶液あるいはフッ素とアン
モニウムを含有する水溶液を接触させることにより有機
溶媒（Ａ）を再生する工程、 からなることを特徴とする固形状原料より亜鉛を回収す
る方法。 ２ 亜鉛を含む固形状原料が、亜鉛・鉄含有原料を還元
性雰囲餓で温度＋ｏｏＣ〜／、ｔ ００ Ｃで加熱する
ことにより原料中の亜鉛を揮発させ鉄と亜鉛を分離する
加熱工程よシ排出された亜鉛・鉄含有ダストである特許
請求の範囲第７項記載の方法。 ３ 工程（ａ）で使用する有機溶媒（Ａ）にヒドロキシ
オキシムの群より選択された１種または３種以上の抽出
剤を体積比にしてθ、／〜／ｊ％の範四で混合する特許
請求の範囲第１項または第２項記載の方法。 久 工程（ａｌで得られた亜鉛を抽出含有する有機溶媒
（Ａ）に電気亜鉛鍍金液を接触させ、鍍金工程に亜鉛を
供給すると共に、有機溶媒−を再！ 工程（ａｌで得ら
れた亜鉛を含有する有機溶媒−にｐＨ３以下に調整され
た水溶液を接触させる事によシ、亜鉛と共に抽出された
、鉛及第コ項記載の蜂キ方法。 Ｋ 工程ｔＣ）で排出された、鉄を除去した亜鉛イオン
を含有する水溶液を、有機溶媒−と接触させ、該水溶液
中の亜鉛イオンを抽出し、次に亜鉛を抽出含有した有機
溶媒−を工程（ｅＬ＋の酸化亜鉛浸出工程に再循環する
、特許請求の
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57137954A JPS5928536A (ja) | 1982-08-10 | 1982-08-10 | 固形状原料より亜鉛を回収する方法 |
| AU91429/82A AU9142982A (en) | 1982-03-25 | 1982-12-13 | Solvent extraction process |
| CA000417954A CA1207151A (en) | 1982-03-25 | 1982-12-16 | Process for selectively stripping iron ions from an organic solvent |
| DE8282306778T DE3278207D1 (en) | 1982-03-25 | 1982-12-20 | Selectively stripping iron ions from an organic solvent |
| EP82306778A EP0090119B1 (en) | 1982-03-25 | 1982-12-20 | Selectively stripping iron ions from an organic solvent |
| US06/757,610 US4670230A (en) | 1982-03-25 | 1985-07-22 | Process for selectively stripping iron ions from an organic solvent |
| CA000492112A CA1216757A (en) | 1982-03-25 | 1985-10-02 | Recovery of zinc ammonium fluoride, zinc chloride, zinc sulfate and zinc nitrate from solid raw materials containing zinc and iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57137954A JPS5928536A (ja) | 1982-08-10 | 1982-08-10 | 固形状原料より亜鉛を回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5928536A true JPS5928536A (ja) | 1984-02-15 |
| JPS6116412B2 JPS6116412B2 (ja) | 1986-04-30 |
Family
ID=15210595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57137954A Granted JPS5928536A (ja) | 1982-03-25 | 1982-08-10 | 固形状原料より亜鉛を回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5928536A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006142228A (ja) * | 2004-11-22 | 2006-06-08 | Miyoshi Oil & Fat Co Ltd | 固体状廃棄物の処理方法 |
-
1982
- 1982-08-10 JP JP57137954A patent/JPS5928536A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006142228A (ja) * | 2004-11-22 | 2006-06-08 | Miyoshi Oil & Fat Co Ltd | 固体状廃棄物の処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6116412B2 (ja) | 1986-04-30 |
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