JPS59230686A - 融解塩中における塩化鉄廃棄物の処理 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の分野 本発明は、チタン鉱石を塩素化する時あるいはアルミニ
ウム鉱石を塩素化する時などに生ずる塩化鉄廃棄物を処
理して、それらを埋立（１ａｎｄｆ　ｉ　ｌ　ｌ）等の
ような処分に適したものにする方法に関する。

先行技術、 米国特許第４，２２９，３９９号には、チタン鉱石塩素
化器からでる塩化鉄廃棄物流をアルカリ性物質と混合し
た抜水を加え、えられる混合物を粒状化することが示さ
れている。

本発明の概要 本発明は、チタン鉱石を塩素化して二酸化チタンを形成
する際あるいは塩化アルミニウムおよび電気アルミニウ
ム製造時におけるボーキサイトの塩素化の際等に生ずる
塩化鉄廃棄物の処理方法に関する。本発明の方法は、こ
のような塩化鉄廃棄物を、融解したＣａＣ４２・ｘＨ２
Ｏ（式中、Ｘは６〜６）の浴中で、５０〜２００℃好ま
しくは１００〜１５０℃において２石灰石、ドロマイト
ー石灰石。

ドロマイトまたはＭｇＣＯ３と接触させることを特徴と
する。

図１において、ライン１１中のチタン鉱石塩素化器から
の塩化鉄廃棄物は混合ｆ５１２に導入される。寸だライ
ン１６中の微粉砕された石灰石も混合器１２に導入され
る。混合器１２から塩化鉄廃棄物および石灰石はライン
１４を介して、　ＣａＣ４・ｘＨ２Ｏを含む融解塩反応
器１５に導入され、ここで塩化鉄は酸化鉄に石灰石は塩
化カルシウムに変えられる。空気がライン１６を介して
融解塩反応器１５に導入され、−力説泡剤がライン１７
を介して反応器１５に導入される。二酸化炭素および水
蒸気はライン１８を介して融解塩反応器１５から除かれ
る。反応器１５中の融解塩の表面から浮きかすをすくい
取り、えられるコークスのような不純物および少量のＣ
ａＣｌ２・ｘＨ２Ｏをライン１９を介して取り除いて、
ユニット２０に送りここで脱泡作用が行なわれる。Ｃａ
Ｃｌ２　ＱｘＨ２０を含んだコークスはユニット２０か
・らライン２１をへて取り出され処分される。融解塩反
応器１５からの反応生成物はライン２６をへてとり出さ
れ、沈降まだ遠心分離ユニット２６へ送られる。沈降ユ
ニット２６の底に沈澱するチタン鉱石はライン２７をへ
てとり出され洗浄ユニット２８へ送られる。洗浄水はラ
イン２９を介して洗浄ユニット２Ｂへ送られる。

洗浄されたチタン鉱石はライン６１をへて洗浄ユニット
２８から取り出され乾燥器６２へ送られる。

水蒸気はライン６６をへて乾燥器６２から除かれ。

一方チタン鉱石はライン６４をへて除かれる。水は洗浄
ユニット２Ｂから除かれて融解塩反応器１５へ補填（ｍ
ａｋｅ−ｕｐ　）水として送られる。再循環ＣａＣ４２
・ｘＨ２Ｏはライン６６をへて沈降ユニット２６から取
出され融解塩反応器１５に再循環される。約７０〜８０
％のＣａＣｔ２ｓ　ｘＨ２Ｏおよび２０〜ろ０チのＦｅ
０ｙ　　（ここでｙは１〜１．５）からなるＣａＣ４・
ｘＨ２Ｏと酸化鉄との混合物はライン６７をへて沈降ユ
ニット２６から除かれる。

図２において、チタン鉱石塩素化器からの塩化鉄廃棄物
は、　　ＣａＣｌ２・ｘＨ２Ｏを含む融解塩浴に５０〜
２００℃でライン４２をへて導入される。融解塩および
塩化鉄廃棄物は融解塩浴４１からライン４４をへて沈降
ユニット４３へ導入される。チタン鉱石は沈降ユニット
４６中で沈澱しライン４５中にとり出されて洗浄器４６
へ送られる。洗浄水はライン４７をへて洗浄器４６に導
入される。洗浄されたチタン鉱石はライン４８をへて洗
浄器４６から除かれ、乾燥器４９に送られる。水蒸気は
ライン５１をへて乾燥器４９から除かれ、洗浄され乾燥
されたチタン鉱石はライン５２をへて回収され、塩素化
ユニット（示されていない）へ戻される。融解された塩
および連行されたおよび／または溶解された塩化鉄はラ
イン５６をへて沈降ユニット４６から取出され、ライン
５５をへて融解塩反応器５４へ送られる。水はライン５
６をへて洗浄器４６から除かれライン５７をへて融解塩
浴４１へ、およびライン５８をへて融解塩反応器５４へ
補填水として送られる。石灰石はライン５９をへて融解
塩反応器５４へ導入される。脱泡剤はライン６１をへて
融解塩反応器５４へ導入される。空気はライン６２をへ
て融解塩反応器へ導入される。

二酸化炭素および水蒸気はライン６５をへて融解塩反応
器から除かれる。融解塩反応器には浮きかすすくい装置
がとシつけられ該装置がライン６４にコークスおよび融
解塩を送りこむ。この融解塩およびコークスはユニット
６５中で脱泡され濃縮される。融解塩および酸化鉄は融
解塩反応器５４からライン７２をへて沈降ユニット７１
へ送られる。融解されたＣａＣ７２・ｘＨ２Ｏおよび連
行された酸化鉄はライン７３をへて沈降ユニット７１の
底から取り出され処分される。融解塩はライン７４をへ
て沈降ユニット７１から取り出され融解塩反応器５４に
ライン５５をへて、および融解塩浴４１にライン７５を
へて再循環される。

詳細な説明 本発明は、二酸チタン鉱石塩素化器から出る塩化鉄廃棄
物が融解塩反応器中で適度の温度において石灰石により
処理または中和されることができるという発見を包含し
ている。この反応は早くかつ多量の二酸化炭素を生ずる
。この二酸化炭素の生成が高められた温度と一緒になっ
て９反応系から水を除去して系中の水の量を所望の水準
に保ちかつ反応混合物を攪拌するのを助ける。系中の水
の不足は補填水で調整される。一般に温度は約５０〜２
０Ｄ’Ｃの範囲で、特に１００〜１５０℃が好ましい。

本発明の方法に使用される融解塩はＣａＣ４・ｘＨ２Ｏ
（ここでＸは６〜６で、より好ましくは４〜５である）
である。ｘ　＝　３の場合は、実際にはＣａＣ４＠　２
Ｈ，ＯとＣａＣｌ２　＠　４Ｈ２０との混合物である。

水和水の量は重要である。なぜなら、この量が該塩の融
解範囲（沸点を除く）を決定し。

これが反応速度および融解物の粘度に影響を与えるため
である。本発明の方法は、要求される反応温度において
沸騰を防ぐために必要とされる圧力を最小にする。しか
し、もしそれでもより高い温度が要求される場合には、
加圧してもかまわない。

本発明によって与えられる低圧は２反応によって生ずる
ガス状Ｃ０２の除去を容易にする。これによって、水性
系を使用した時水の沸点近傍および／または沸点以上の
温度において要求される圧力を用いることによっておこ
る反応の抑制がさけられる。

この反応は、一般的に早く１反応の半分以上が１０分未
満で十分完結し、この鉄を含む系は埋立に使用可能な生
成物となる。本発明の方法において、塩化第二鉄は１１
０’Ｃ程度の低い温度においてさえ早く反応する。塩化
第一鉄はよりゆっくり反応し、意味のある速度を達する
ためには約１５０℃の温度が要求される。しかし塩化第
二鉄との混合系において炭酸カルシウムと反応させれば
、塩化第一鉄もより低温において急速に埋立可能なもの
になる。チタン鉱石塩素化器からの塩化鉄廃棄物に通常
まざっている他の金属塩化物のほとんどは、塩化鉄と共
に中和されるであろう。塩化鉄はまず融解塩中にとけ２
次いで吸着され＊　ＣａＣＯ３の解離がおこり最後に中
和されるものと思われる。

起こる典型的な反応は次のようにまとめることができる
。

ＣａＣＯ３＋　ＦｅＣ４→Ｆ　ｅｏ　＋　ＣａＣ４＋　
ＣＯＩ↑３ＦｅＯ＋１／２０．−＋Ｆｅ３０４（Ｏｚが
存在する時）３ＣａＣＯ３＋　２ＦｅＣ１，→Ｆｅ２Ｏ
３＋　３ＣａＣ４２＋３ＣＯ２↑本発明の方法は：乾燥
石灰（ＣａＯｌに゛よる中和方法に比べて多くの利点を
与える、まず第１に。

低温かつ大気圧での操作が物質の取扱い、貯蔵および反
応器の型を簡便にする。本発明は中和反応の前でも後で
もブローオーバー（ｂｌｏｗｏｖｅｒ　）コークスおよ
びチタン鉱石を回収することができる。

本発明の方法は、もしそうでなければＣａＯ−これは乾
燥状態で取扱われ貯蔵されなければならない−を製造す
るだめに５００℃を超えるエネルギーを増大させるだめ
の計算上の温度を必要とするのに対し９石灰石を１００
％使用できる。さらに。

高温が、クロムおよびマンガンのような不純物がより溶
解しやすいものになるのを促進する。石灰石による中和
はまた。いかなる高温時の暴走反応。

たとえばＦｅＣ４３とＣａＯとの間の反応、水素ガスの
危険−これらは石灰による高温での中和におこる特徴的
なものであるーもさけられる。ＣａＣ４・ｘＨ１０融解
塩は危険なものではない。本発明のもう一つの利点は、
融解塩を外部から加える必要がないことである。なぜゼ
゛ら、融解塩もまた反応の主生成物の１つであって２反
応器に錨環されるからである。

おどろくべきことに２本発明によって製造される生成物
は、適当に取扱われる時クレーよりも小さい水透過性を
もつ安定な非浸出性の物質である。

本発明の生成物は埋立用として用いられると固まシ、塩
化第一鉄が存在している場合でさえ、水に対して非透過
性である。本発明の生成物が水に対して非浸出性でかつ
非透過性であるという事実は驚くべきことである。なぜ
なら水に非常に溶けやすい塩化カルシウムが多量に存在
するからである。

この物質はセメントが固まるのとにだ方法で固まるもの
と思われるが、固まったこの物質はセメントの代シに構
造用に使用できるような十分な強度はない。

もし。

１、　出発物質ＦｅＣｔ３　／　ＦｅＣｌ２が少なくと
も約１０重量％のＦ　ｅ　ＣＡ３を含み、かつ ２、　　ＣａＣＬ、と混合されたＦｅＯ３’　（ｙは１
．０〜１．５）が、　　ＣａＣＬ２・ｘＨ２Ｏ（ＣａＣ
７１＠　２Ｈ２０として計＊）／Ｆｅ０ｙの重喰比が１
／９〜４／１好ましくは１／２になるまで濃縮されてい
たならば、融解された融解中和物質は試験管又は埋立場
所に注がれた時。

セルフシール性生成物を形成する。

出発物質が純粋なＦｅＣ４２である時製造されるサンプ
ルはどのような環境の下でも決してシールしない。

溶融塩中のＦｅ０ｙ濃縮は、沈降または遠心分離によっ
て達成することができる。

セルフシーリング性は、また初めに融解塩中で中和され
た生成物をＣａＣＡ２　ｅ　４Ｈ２０からＣａＣ４２・
２）１２０　Ｋ約２００℃に加熱することによって脱水
し、ついでノξツキング（ｐａｃｋｉｎｇ　）または埋
立の直前に水でしめらせることによって達成することも
できる。

実施例 ２モルの水和水をふくむ塩化カルシウム１４７２を、攪
拌器、温度計およびガス接続器具を備えた１０００−の
三ツロフラスコ中で３６２の水と混合した。固化後、フ
ラスコの内容物を攪拌下に１２５℃に加熱した。炭酸カ
ルシウム１５７をＦｅＣｌ３２１．６５ノと混合して、
フラスコに加えた。

２分後、０．５−の消泡剤を含む水１０ｒｎＩ！、をフ
ラスコに加えた。この７２スコ甲に標準温度および圧力
で測定して７５０ｍ１／分の速度でチッ素ガスを通した
。フラスコからの排ガスのサンプルが１６０℃でとられ
、二酸化炭素について分析された。結果は表１に報告し
た。ＣＯ２の生成は反応速度の１つの指標である。従っ
て１５分間で反応は本質的に完了した。

衣　■ 時間（分Ｉ　　　　　　　Ｃ０２チ １　　　　　　　　２７５７ ３　　　　　　　　２２．０６ ６８、ろ０ １０　　　　　　　　　３．１３ １５　　　　　　　　　０．４５ ２０　　　　　　　　　０．１２ ５０　　　　　　　　、．０．０２ 実施例２ 炭酸カルシウムおよび塩化第二鉄を加える前にフラスコ
を１５０℃に加熱することおよび炭酸カルシウムを２２
．！１Ｍフラスコに加えることだけを例外として実施例
１をくり返した。サンプリング中２６分でフラスコ内の
物質は濃くなりは−ストとなったので１０ｒｎｌの水を
加えた。排ガスをサンプリングした結果を表■に報告す
る。

表■ 時間　　　　　温度’ｃ　　　　　　ｃｏ２チ３５秒　
　　　１４０　　　　４２．７８１分４５秒　　　１４
０　　　　　２８．９７４分　　　　　１４５　　　　
　１７．２７７分　　　　　１４８　　　　　９．７０
１０分　　　　１４６　　　　　３．７４２１分　　　
　１５５　　　　　２．２５５０分　　　　　　　　　
　　　１．２９実施例６ 塩化第二鉄および炭酸カルシウムをフラスコに加える前
にフラスコを１１０’Ｃに加熱することおよび４０．１
４ｒの炭酸カルシウムをフラスコに加えるこ凄を例外と
して実施例１をくり返した。フラスコからの排ガスの分
析を表ＤＩに別に示す。

表１■ 時間　　　　　温度℃ｃｏ２％ ５５秒　　　　１１１　　　　　４２．５１１１分５５
秒　　１１２　　　　　　２９．５４５分　　　　　　
　　　　　　２１．９２１０分　　　　１１５　　　　
　　３．９９１５分　　　　１１４　　　　　　２．４
１２０分　　　　１１３　　　　　　１．１９６０分　
　　　１１０　　　　　　０．６８実施例４ 塩化第二鉄および炭酸カルシウムを加える前にフラスコ
の内容物を１３０’Ｃ，に加熱することを例外として、
実施例６をくり返した。フラスコからの排ガスの分析結
果を表ＩＶに報告する。

表１■ 時間　　　　　　温度℃ｃｏ２チ ５０秒　　　　　１２５　　　　４０．２３２分　　　
　　　１２５　　　　２６．０７５分　　　　　　１２
７　　　　２１．１２１０分　　　　　１３１　　　　
　５．６８１５分　　　　　１６０　　　　３．４９２
０分　　　　　１２７　　　　　１．５５６０分　　　
　　１３０　　　　　０．６９実施例５ ２モルの水和水をふくむ塩化カルシウム１４７０？を、
攪拌器、温度計およびガス接続器具を備えた１０００ｒ
ｒＬ１．の三つロフラスコ中で水５６．Ｏｒと混合した
。この水はＣａＣｔｚ　拳２Ｈ２０と反応してＣａＣｔ
ｚ・４Ｈ７０を形成し固い固体となった。フラスコの内
容物を連続的に撹拌しつつ融解ＣａＣ４・４Ｈ２０塩が
水のようになるまで１４５℃に加熱した。

ＦｅＣ４とＣａＣＯ３粉末との理論量の混合物をフラス
コ中の融解物に加えた。ＣａＣ６ｔ＠　４Ｈ２０／（Ｆ
ｅＣ１゜＋　ＣａＣＯ３）の最初のモル比は１．　Ｏ／
　０．４であった。

約２分後、０．５ｒｎｌの消泡剤を含む水１０ｒｎｌを
フラスコに加えた。フラスコ中に空気を標準温度および
圧力で測定して７５０ｍ／分の速度で導入し泡立てた。

フラスコの出口に還流冷却器をとりつけ。

これによりフラスコからのＨ２Ｏの損失を最小にした。

フラスコからの排ガスのサンプルを定期的にとり２選択
された時間間隔で二酸化炭素含量を分析した。その結果
を図３中に破線曲線（２）として示した。

実施例６ 炭酸カルシウムを等モル量の炭酸マグネシウムに代える
ことだけを例外として、実施例５をくり返した。その結
果を図６の破線曲線（１）として示す。

図６かられかるように、炭酸マグネシウムは炭酸カルシ
ウムに比べてより早い反応を行う。

実施例７ 炭酸カルシウムを等モル量の炭酸ナトリウムに代えるこ
とだけを例外として、実施例５をくり返した。その結果
を図６の破線曲線ｉ３）として示す。

これかられかるように、炭酸ナトリウムは炭酸カルシウ
ムよりもより低い反応性を示す。

実施例８ 塩化第一鉄にかえて等モル量の塩化第二鉄を用いること
だけを例外として、実施例５をくり返した。その結果を
図６の実線（２）として示す。

実施例９ 炭酸カルシウムを等モル量の炭酸マグネシウムに、塩化
第一鉄を等モル量の塩化第二鉄に代えることを例外とし
て、実施例５をくり返した。その結果を図６に実線曲線
（１）として示す。これかられかるように炭酸マグネシ
ウムは炭酸カルシウムに比べてよシ反応性が制い。

実施例１０ 炭酸カルシウムを等モル量の炭酸ナトリウムに。

塩化第一鉄を等モル量の塩化第二鉄にかえることだけを
例外として、実施例５をく９返した。その結果を図６に
実線面＠（３）として示す。これかられかるように、炭
酸ナトリウムは炭酸カルシウムと比べてより反応性が低
い。

実施例１１ 塩化第一鉄を等モル量の塩化第二鉄／塩化第−鉄環モル
混合物にかえることだけを例外として実施例５をくり返
した。その結果を図４にラインｔｌ）として示す。

実施例１２ 塩化第一鉄を等モル量の塩化第二鉄／塩化第−鉄環モル
混合物に、炭酸カルシウムを等モル量の炭酸マグネシウ
ムにかえることだけを例外として実施例５をくり返しだ
。その結果を図４にライン（２）として示す。ここでも
炭酸マグネシウムは炭酸カルシウムより高い反応性を□
示す。

実施例１６ 塩化第一鉄を等モル量の塩化第二鉄／塩化第−鉄環モル
混合物に、炭酸カルシウムを等モル量の炭酸ナトリウム
にかえることだけを例外として実施例５をくり返した。

その結果を図４に緋（３）として示した。ここでも炭酸
ナトリウムは炭酸カルシウムよシ低い反応性を示す。

実施例１４−１６ チタン鉱石塩素化器からの固体塩化物からなる廃棄物混
合物４０．０１をフラスコ中の融Ｗ４ＣａＣｔｘ・４Ｈ
２０に加えることだけを例外として実施９１Ｊ５をくり
返した。１時間の反応の後で、　ｌＩｌ！ｌ！解物を、
１５０℃に加熱された実験室用の頂部に通気孔（ｂｅｎ
ｃｈｌをもつ遠心分離機中で１８４　Ｏｒｐｍにおいて
遠ＩＩＩ？分離した。１０分遠心分離後、上澄みの融解
塩を遠心管の外へ出した。底部の固体になった赤味力ｉ
かつた物質は約３０重量％の酸化鉄および７０重量係の
ＣａＣｌ２・ｘＨ２Ｏを含んでいた。この固体物質を微
粉砕し、　Ｆｅｃｌｅｒａｌ　Ｒｅｇｉｓｔｅｒ　４５
巻Ｎｏ　、　９８（１９Ｂ０．５．１８　）　Ｐ、ろ３
１２２　、Ｐ、５５１２７〜３３１２Ｂに報告されてい
る環境保護庁（Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ　Ｐｒｏｔｅｃ
ｔｉｏｎ　Ａｇｅｎｃｙ　）の環境イ呆護のだめの毒性
浸出テストおよび分析（Ｅ、　Ｐ、Ｔｏｘｉｃｉｔｙｌ
ｅａｃｈｉｎｇ　ｔｅｓｔ　ａｎｄ　ａｎａｌｙｓｉｓ
　）を行った。テストされるチタン鉱石塩素化器からの
固体廃棄物においては、クロム、とりわけろ価のクロム
か最大のＨ心’Ｔ’ｔｔｔｒ：あるーなぜならこのもの
は瑣境保護庁（Ｅ、　Ｐ、　Ａ　）によって危険な固体
廃棄物として規ＮＩＪの対象に掲げられた８つの元素の
内の１つであるから−が、　Ｆ＠、　Ｍｎおよび■につ
いても契へ理の結果各元素についてどの程度まで不溶化
できたカニを調べた。プラントＡおよびＢからでるチタ
ン鉱石塩素化器固体廃棄物をテストした。このデータを
表Ｖにまとめだ。表Ｖにおいて、　Ｍｇは”ミ１）ダラ
ム”を、ＮＤは”検出不可能“を表わしている。

実施例１７ 実施例１７は、プラントＢからの廃棄物を、固体混合物
に少量の水がふりかけられると自然に塩化鉄と反応する
ＣａＯを用いて乾燥石灰による中オロ′　　を行った結
果を示す。

表Ｖ １４　　Ａ　　１５９　９８．１　８Ｂ、１　５０．０
０．９Ｂ６９９．２１５　Ａ　２２９９７．２６５，０
５０．０　−　−１６　　Ｂ　　６７８９５．１　５６
．８９０．１　０．８４１　９９．２１７　Ｂ　７７１
９４．８１０９．０７０．５　−　−１４　　０．５６
６　９９．４　　　　ＮＤ　　　１０［１１５０，５３
９９，１０，１１００ １６０，２２４９９，５Ｎ＋）　　　１００１７　　　
８．４０　　８２３　　　２．１　　　−表Ｖに示され
るように、クロム、６価のクロム。

バナジウムおよび鉄はＱｌとんと完全に反応し不溶化さ
れている。マンガンだけは部分的にしか（５０〜９０チ
）不溶化されなかった。

実施例１Ｂ 融解Ｃａ　ＣＯＢで中和された多くの塩化鉄サンプルを
、２フイートの落差の水の下で実験室において透過性に
ついてテストした。透過性テストデータの一例を表■に
示した。表Ｖｌは、また、中子０生ｔｊＥ物の水不透過
性を達成するだめの実験による決定の概略としても役立
つ。以下にこのテストデータを基とした決定について記
す。

生成物を透過性テスト管につめる前に生成物をしめらせ
る方法は融解物中で中和された生成物に不透過性を与え
ない。

融解された。融解物中で中和されたサンプルを以下のよ
うな条件の下で透過性テスト管に導入すると、自己シー
リング性生成物を形成する。すなわち。

出発物質が１０重量％より多いＦｅＣｌ２を含んでいる
こと。（純粋なＦｅＣＪ４でつくられたサンプルはどの
ような環境下でもシールしない。）純粋なＦｅＣｌ２あ
るいはＦｅＣｔ３／ＦｅＣｔ２混合物からつくられたサ
ンプルは、　Ｆｅ０ｙが約２０〜９０チ好ましくは６０
重量％まで濃縮されている限り、非常に良くシールする
。　Ｆｅ０ｙの濃縮は沈降まだは遠心分離によって達成
することができる。

プラン）Ａ、Ｈのサンプルは共に中和および遠心分離後
自己シール性生成物となった。

自己シール性は、また、融解物中で中和された生成物を
初めに２００℃で４水和物から２水和物まで脱水し次い
でバッキング直前にＨ，０でしめらせることによっても
達成することができる。

【図面の簡単な説明】

図１は１本発明の方法を行う第一番目の方式を示す工程
図である。 図２は１本発明の方法を行う第二番目の方式をアンド・
カンパニー 代理人　弁理士　　松　井　政　広　（外１名）反応時
間（分） ＦＩＧ、４ 反応時間（分）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、鉱石の塩素化からでる塩化鉄廃棄物を５０℃〜２０
   ０　’Ｃにおいて石灰石で処理する際該処理反応を融解
   されたＣａＣ４２・ｘＨ２Ｏ（ここでＸけ３〜６）から
   なる浴中で行い、ついで酸化鉄をＣａＣ４・ｘＨｔｏか
   ら分離することを特徴とする方法。 ２、処理反応を１００〜１５０℃で行うととを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ３、　　ｘが４〜５であることを特徴とする特許請求の
   範囲第２項に記載の方法。 ４、塩化鉄がチタン鉱石の塩素化操作からの＠葉物であ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の方法
   。 ５、中和反応で形成された塩化カルシウムを、融解Ｃａ
   Ｃ４・ｘＨ２Ｏ浴を形成するために循環するととを特徴
   とする特許請求の範囲第４項に記載の方法。 ６、塩化鉄廃棄物中に特徴的に含まれる未反応のブロー
   オーバーチタン鉱石を沈降および水洗をへて回収するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ７、　　ＣａＣＬ、　・ｘＨ２Ｏ（ＣａＣＬ２　・２Ｈ
   ２０として計算）／Ｆｅ０ｙの重量比が１／９〜４／１
   でｙか１．０〜１．５であることを特徴とする特許請求
   の範囲第６項に記載の方法の生成物。 ８、　　ＣａＣｔ、　ｅ　ｘＨ２Ｏ（ここでＸは６〜６
   ）とＦｅ０ｙ（ここでｙは１．０−１．５１とを含み、
   　ＣａＣ４’ｘＨ２Ｏ（ＣａＣ４ｅ　２Ｈ２０として計
   算）　／　Ｆｅ０ｙ　の重量比が１／９〜４／１である
   。固体で水を通さない埋立用組成物。 ９、　　ＣａＣ４２＃　ＸＨ２Ｏ／　Ｆｅ０ｙの重量比
   か約２／１であることを特徴とする特許請求の範囲第８
   項に記載の組成物。 １０、鉱石の塩素化からでる塩化鉄廃棄物を５０℃〜２
   ００℃において石灰石で処理する際、該処理反応を融解
   されたＣａＣＡ２　＊　ｘＨ２Ｏ（ｘは６〜６）の浴中
   で行うことを特徴とする方法。