JPS5920391A - 石炭高濃度スラリの製造方法 - Google Patents
石炭高濃度スラリの製造方法Info
- Publication number
- JPS5920391A JPS5920391A JP12954882A JP12954882A JPS5920391A JP S5920391 A JPS5920391 A JP S5920391A JP 12954882 A JP12954882 A JP 12954882A JP 12954882 A JP12954882 A JP 12954882A JP S5920391 A JPS5920391 A JP S5920391A
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- Japan
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- coal
- pulverized coal
- slurry
- agitation
- dispersant
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- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石炭ケ高濃度に含有する水スラリの製造方法に
関するものである。
関するものである。
石炭を乾式微粉砕した微粉炭を、分散剤等の薬剤を含ん
だ水に混合攪拌して石炭水スラＩＪ ｙ製造するとき、
石炭濃度が高いと混合撹拌時にスラリ粘度が高（なり、
スラリの流動性が下って、攪拌が困難になるため、スラ
リの石炭濃度をあまりｉｊ：、＋ｉ くすることができ
ないし、敢えて高濃度スラリとした場合も粘度か高いた
め、有効に利用し得るものではなかった。
だ水に混合攪拌して石炭水スラＩＪ ｙ製造するとき、
石炭濃度が高いと混合撹拌時にスラリ粘度が高（なり、
スラリの流動性が下って、攪拌が困難になるため、スラ
リの石炭濃度をあまりｉｊ：、＋ｉ くすることができ
ないし、敢えて高濃度スラリとした場合も粘度か高いた
め、有効に利用し得るものではなかった。
本発明者等はこのスラリ粘にの上昇について検討を加え
た結果、混合攪拌時に微粉炭のまわりに付いた空気をス
ラリ中に巻きこむことにより、スラリ粘度が高くなって
、スラリの流動性が下るという知見を得た。
た結果、混合攪拌時に微粉炭のまわりに付いた空気をス
ラリ中に巻きこむことにより、スラリ粘度が高くなって
、スラリの流動性が下るという知見を得た。
次に本発明者等が行った実験結果を示す。
実施例
石炭（大同炭、全水分４．０％）７２００メツシユパス
７０〜９０ｑ６に乾式微粉砕（バウルミル、ボールミル
等による）したもの乞下記の如きスラリー仕様で、第１
図に示す回転式攪拌で混合攪拌した。
７０〜９０ｑ６に乾式微粉砕（バウルミル、ボールミル
等による）したもの乞下記の如きスラリー仕様で、第１
図に示す回転式攪拌で混合攪拌した。
スラリ仕様；
微粉炭量 ５６６．６ｆｌ水
１ｓ４．６ｇス
ラリ濃度 ７１．９多第１図中、
Ｓは微粉炭１、分散剤２、水３からなるスラリーで、こ
のものをビー力１１に入れ、−転式攪拌機１６の攪拌器
１２で攪拌を行なう。
１ｓ４．６ｇス
ラリ濃度 ７１．９多第１図中、
Ｓは微粉炭１、分散剤２、水３からなるスラリーで、こ
のものをビー力１１に入れ、−転式攪拌機１６の攪拌器
１２で攪拌を行なう。
上記のようにして攪拌したもの欠、第２図に示すように
脱泡器１４中に入れ、アスピレータ−１５で減圧するこ
とにより、スラリ中の空気等の気体を取り除いて、脱泡
を行う。該脱泡操作前、操作後の粘度を比較した例を第
１表に示す。
脱泡器１４中に入れ、アスピレータ−１５で減圧するこ
とにより、スラリ中の空気等の気体を取り除いて、脱泡
を行う。該脱泡操作前、操作後の粘度を比較した例を第
１表に示す。
第 １ 図
Ｂ壓粘度計（芝浦システム■製）、ロータＮｏ、 ５に
より１分間の回転で計測したゲージである。
より１分間の回転で計測したゲージである。
第１表から、脱泡後σノスラＩＪ （ｈ粘度は、脱泡前
のスラリ粘度に比べかなり低くなっていることが判る。
のスラリ粘度に比べかなり低くなっていることが判る。
このような実験結果から、本発明者等は、石炭水スラリ
乞製造するに当り、微粉炭を一挙に添加してしまわずに
、分割して添加し、微粉炭添加時毎に攪拌混合処理と脱
泡処理を行うという操作をくり返して行けば、スラリ粘
度ケ高めることなくスラリ中の石炭濃度を最大限にあげ
ろこと−ができるとの結論に達し、本発明を完成したも
のである。
乞製造するに当り、微粉炭を一挙に添加してしまわずに
、分割して添加し、微粉炭添加時毎に攪拌混合処理と脱
泡処理を行うという操作をくり返して行けば、スラリ粘
度ケ高めることなくスラリ中の石炭濃度を最大限にあげ
ろこと−ができるとの結論に達し、本発明を完成したも
のである。
ｆなわち、本発明は分散剤、安定剤などを含む水に微粉
石炭を加えて攪拌混合して石炭水スラリを製造するに際
し、微粉炭を分割添加すると共に、微粉炭添加時毎に攪
拌混合および脱気を行うことを特徴とする、石炭高濃度
水スラリの製造方法に関し、本発明方法により、炭種等
により相違はあるものの、６０〜８５重量％の石炭濃度
の水スラリを製造することができる。
石炭を加えて攪拌混合して石炭水スラリを製造するに際
し、微粉炭を分割添加すると共に、微粉炭添加時毎に攪
拌混合および脱気を行うことを特徴とする、石炭高濃度
水スラリの製造方法に関し、本発明方法により、炭種等
により相違はあるものの、６０〜８５重量％の石炭濃度
の水スラリを製造することができる。
本発明で用いられる分散剤の例としては、アルキルナフ
タレンスルホン酸ソーダ、ブチルナフタレンスルホン酸
ソーダホルマリン縮合物（縮合度４）、ブチルナフタレ
ンスルホン酸ソーダ、ブチルナフタレンスルホン酸カリ
ウム等の界面活性剤が挙げられ、分散剤の添加量は石炭
粉末に対し００１〜５００１〜５０重量％る。
タレンスルホン酸ソーダ、ブチルナフタレンスルホン酸
ソーダホルマリン縮合物（縮合度４）、ブチルナフタレ
ンスルホン酸ソーダ、ブチルナフタレンスルホン酸カリ
ウム等の界面活性剤が挙げられ、分散剤の添加量は石炭
粉末に対し００１〜５００１〜５０重量％る。
また、分散剤の他、石炭の沈＃を防ぐ為に、スターチ、
リグニン、アラビアゴム等の安定剤を対石炭（給体乾燥
）、０１〜１０重量％で添加することもできろ。
リグニン、アラビアゴム等の安定剤を対石炭（給体乾燥
）、０１〜１０重量％で添加することもできろ。
本発明におけろ脱気は、前記の笑験例で示したように微
粉炭を水に加え攪拌混合後のものケ、減圧下に置くこと
により行うことができるが、攪拌槽を真空引きできろよ
うにしておいて、（ｂｌ。
粉炭を水に加え攪拌混合後のものケ、減圧下に置くこと
により行うことができるが、攪拌槽を真空引きできろよ
うにしておいて、（ｂｌ。
拌と同時に脱気７行うようにすることもできろ。
以上のように本発明では分散剤、安定剤を含む水に微粉
石炭ケ加えて攪拌混合して石炭水スラリを製造するに際
し、微粉炭を分割添７１０すると共に、微粉石炭添加毎
に攪拌混合および脱気を行うが、年１回目に全添力０知
−の５０〜８５％ケ加え、残りをほぼ分割数毎に均等に
微粉炭を加えていけばよい。
石炭ケ加えて攪拌混合して石炭水スラリを製造するに際
し、微粉炭を分割添７１０すると共に、微粉石炭添加毎
に攪拌混合および脱気を行うが、年１回目に全添力０知
−の５０〜８５％ケ加え、残りをほぼ分割数毎に均等に
微粉炭を加えていけばよい。
本発明方法により、従来のように一挙に微粉炭を水に訓
えて混合（覚拌して石炭水スラＩＪ ｙ製造τる場合に
比し、石炭濃度を数係高めることができろ。
えて混合（覚拌して石炭水スラＩＪ ｙ製造τる場合に
比し、石炭濃度を数係高めることができろ。
実施例１
第５図に示すようにして石炭高濃度水スラリを製造した
。
。
２００メツシユバス７０〜９０チの微粉炭１７６０ ｋ
ｇ／ Ｈｒ 、水５ ’Ｑ ２８ 、２５ ｋ４１／Ｈ
ｒ、界面活性剤２（分散剤、アルキルナフタレンスルホ
ン酸ソーダ） ０．５５ ｋｇ／ ）ｌｒ−水１．４
ｋｇ ／ Ｈｒの分散剤液２を攪拌槽１１に入れ、平板
攪拌翼で１１００ｒｐで５〜３０分混合攪拌（この混合
度合は全段階で同じ）したものを、ポンプＰで真空脱気
槽１４に送り、真空装置１５で減圧（−６５０ｍｍＨｇ
（ゲージ）（１分） 〜−ｓ ｏ ｍ＋＋ｒ Ｈｇ （
ゲージ）（１５分）〕にして脱気を行う。真空脱気槽１
４におけるＤはデミスタである。該脱気後のものを、次
の攪拌槽２１に送り、ここへ微粉炭１０に９／Ｈｒを添
加して混合攪拌を行い、次いで真空脱気槽２４に送って
脱気し、こうして得られた石炭濃度７０％の水スラリを
スラリ貯蔵タンク１６に貯蔵する。
ｇ／ Ｈｒ 、水５ ’Ｑ ２８ 、２５ ｋ４１／Ｈ
ｒ、界面活性剤２（分散剤、アルキルナフタレンスルホ
ン酸ソーダ） ０．５５ ｋｇ／ ）ｌｒ−水１．４
ｋｇ ／ Ｈｒの分散剤液２を攪拌槽１１に入れ、平板
攪拌翼で１１００ｒｐで５〜３０分混合攪拌（この混合
度合は全段階で同じ）したものを、ポンプＰで真空脱気
槽１４に送り、真空装置１５で減圧（−６５０ｍｍＨｇ
（ゲージ）（１分） 〜−ｓ ｏ ｍ＋＋ｒ Ｈｇ （
ゲージ）（１５分）〕にして脱気を行う。真空脱気槽１
４におけるＤはデミスタである。該脱気後のものを、次
の攪拌槽２１に送り、ここへ微粉炭１０に９／Ｈｒを添
加して混合攪拌を行い、次いで真空脱気槽２４に送って
脱気し、こうして得られた石炭濃度７０％の水スラリを
スラリ貯蔵タンク１６に貯蔵する。
実施例２
第４図に示すよ５に、微粉炭１、分散剤２、水６を真空
攪拌脱気槽６１．６２内で攪拌混合と同時に脱気を行う
以外は、実施例１と同様にして、石炭濃度７０チの水ス
ラリを製造することができた。第４図中、第６図と同番
号、同符号ノモ＋７）は同一のものを指して′おり、４
はコンベヤ、６０は真空シール弁である。
攪拌脱気槽６１．６２内で攪拌混合と同時に脱気を行う
以外は、実施例１と同様にして、石炭濃度７０チの水ス
ラリを製造することができた。第４図中、第６図と同番
号、同符号ノモ＋７）は同一のものを指して′おり、４
はコンベヤ、６０は真空シール弁である。
第１図、第２図は本発明方法の基礎となる実験を行った
装置であり、第１図は攪拌機、第２図は脱泡装置である
。第６図および第４図は本発明方法の一実施態様を示１
−７０−シートである。 復代理人 内 １） 明復代理人
萩 原 亮 −第１図 ３
装置であり、第１図は攪拌機、第２図は脱泡装置である
。第６図および第４図は本発明方法の一実施態様を示１
−７０−シートである。 復代理人 内 １） 明復代理人
萩 原 亮 −第１図 ３
Claims (1)
- 分散剤など乞含む水に微粉石炭を加えて撹拌混合して石
炭スラリー仕様するに際し、微粉炭を分割添加１−ると
共に、微粉炭添加時毎に攪拌混合および脱気を行うこと
を特徴とする、石炭高濃度水スラリσノ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12954882A JPS5920391A (ja) | 1982-07-27 | 1982-07-27 | 石炭高濃度スラリの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12954882A JPS5920391A (ja) | 1982-07-27 | 1982-07-27 | 石炭高濃度スラリの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5920391A true JPS5920391A (ja) | 1984-02-02 |
| JPH0144236B2 JPH0144236B2 (ja) | 1989-09-26 |
Family
ID=15012229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12954882A Granted JPS5920391A (ja) | 1982-07-27 | 1982-07-27 | 石炭高濃度スラリの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5920391A (ja) |
-
1982
- 1982-07-27 JP JP12954882A patent/JPS5920391A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0144236B2 (ja) | 1989-09-26 |
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