JPS588796A - 成型炭の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は省エネルギー及びコスト低減効果の高い成型炭
の製造方法に関するものである。

周知のように石炭性状の不安定はコークス炉操業に大き
く影響を与えることから石炭の事前処理は非常に１要で
ある。

しかし、石炭水分の変動は天候の影響によることが多く
コークス炉操業及び品質量の変顧１を招き、高い石炭水
分レベルでの操業は乾留工程での所要熱量の上昇を招く
ばかシでなく、コークス化するための所要時間が長くな
りそれだけ生産性が低下し、更に良質のコークスが４Ｍ
い。

このため、水分を低減して上記の問題の解決を図るには
、水分低減により増大する粉炭の発塵処理欽を低減しつ
つ、省エネルギーを達成しなければならない。本発明者
等はこのためには高発展性の粒度３　＋＋＋＋＋＋以下
の粉炭水分を６％とし、低発塵性の粒贋５叫以上の粗粒
炭およびまたは成型炭の水分を品質上、経済上等から許
される限界まで下げるのが望ましいことを実験検討の結
果見出した。

しかしながら、成型炭配合コークス製造法においては配
合粉炭の水分と成現炭の水分の間に望ましい水分関係が
ある。この点について第１図をもとに説明する。図は縦
軸に成型炭３０係配合コークス製造法におけるコークス
製造時間の短縮率を、横軸に配合炭と成型炭の混合水分
をとって示したものである。図より明らかなように成型
炭水分が配合炭水分を上廻るとコークス製造時間つまり
火落時間を延はし、コークスの生産性が低下する。

一方、成型炭を製造するには、成型ロールの回転に従っ
て成域ロール表面にある成型モールドに噛み込まれる原
料の童を適正に保持する為、ロール上における原料に最
適なすべり性を与え原料の過剰供給を防止している。こ
のすべり性を与えない場合、成型モールドに原料が過剰
に供給され成型炭成品の割れ、あるいはひびが発生し成
型炭歩留りを損うことになる。従来このすベシ性を与え
るには原料水分を１４％以上にしてかつ軟化点３０℃以
上のバインダーを原料に５％以上添加するとともにロー
ル上の原料がバインダーの軟化点以上になるよう加温し
ていた◎ 従って本発明の目的を達成するために＠記の如く粉灰水
分６％を下廻る成型炭を得るには、従来通り製造して成
型炭を乾燥するか、あるいは原料炭の水分を低減して減
少するすべり性を補うため、バインダーを多Ｍ−徐加し
なければならず、その結果乾燥装置の設置とバインダー
の添加量増加によるコストアップを免れ得ない。

本発明者等は、上記の如き問題点を解決するため種々の
実験を重ね第２図に示す知見を得た。

第２図は上記の原料炭水分とノ々イングー添加量と成型
炭歩留りについて、本発明者等の実験の結果を示すもの
で、縦軸に成型炭歩貿シを、横軸にロールギャップをと
って両者の関係を水分別と水分に相当するバインダーの
添加率別に示したものである。

図中１１−Ｑはバインダー添加率６％における実験値で
あり、ａ；成型機前原料水分６％、ｂ　　成壓機前原ｔ
ト水分１０係、Ｃ；成型機前原料水分１４％である。

Ｘ−Ｚは原料水分０φにおける実験値であシ、Ｘ：ａに
相当するすベシ性を与える・ぐイングー添加率５％、Ｙ
：ｂに相当するすべり性を与えるノ々インダー添加率８
％、ｚ二Ｃに相当するすべり性を与えるバインダー添加
率１０％である。

本発明者等はこの実験によシ図から明らかなように、バ
インダー添加率を増すことなく、ロールギャップを２〜
１０叫好ましくは５〜７諭とすることにより火用上望ま
しい成型性が得られ、成型炭歩留りが８０係以上と高く
なることを見出した。

本発明はこの知見にもとづいてなされたものである。そ
の特徴とするところは、 １　水分が６係以下の原料炭に軟化点３０℃以上のノぐ
インダーを６％以下添加して後、ロールギャップを２〜
ｌＯｌ＋＋＋＋＋の所定範囲に調整した成型機に供給す
ることを特徴とする成型炭の製造方法・２　原料炭の温
度を１３０℃以下で加熱及び乾燥することを特徴とする
特許制氷の範囲の第１項記載の成型炭の製造方法。

３　乾燥した原料炭を保熱あるいは予熱するのに排熱を
直接及びまたは間接に利用することを特徴とする％吐詞
氷の範囲第１項及び第２項の記載の成型炭の製造方法。

である。即ち本発明は凧型炭製造に必要なバインダーは
経済上６％以下とし、水分は好ましくは原（５） 利炭の段階から大気湿分と平衡状態となる３％程度以下
として成型機ロールギャップを２〜１０１１１Ｉｌｌに
開き、過剰に供給された原料炭を成型モールドよシ無理
なく逃がして成型炭歩留の低下を防ぐものである。

本発明において水分を調整する温度を１３０℃以下とす
るのは第３図に示す知見によるものである。第３図は本
発明者等の実験結果を示したもので、縦軸に石炭中の擬
似粒子の割合を、横軸に石炭の温度をとって両者の関係
を示したものである。

図から明らかなように、石炭温度が１３０℃を越えると
擬似粒子の割合は一定となシ擬似粒子は単一粒子に分解
してし貰う。単一粒子に分解すると、石炭の粒度は細か
くなり、聞知のように所定の成型炭強反を保つにはバイ
ンダー添加量を増加しなければならない。本発明が成型
炭原料温度を１３０℃以下で乾燥するのは擬似粒子を維
持し、成型炭製造に必要なバインダーを６％以下として
も充分安定して品質の良い成型炭を製造するためである
。

次に第４図、第５図、第６図に示す本発明の実（６） 施例をもとに説明する。第４〜６図中】は乾燥装置、２
は混線装置、３は成型機ロール、４は冷却装置、５は熱
交換器の顧、略図である。

第４図に示す実施例１は従来乾燥装置を通さずに直接混
線装置２に供給されていた原料炭を乾燥装置ｌに導き、
原料温度を１３０℃以下で乾燥する。乾燥された石炭は
混線装置２において所定のバインダーと蒸気を添加され
、バインダー軟化点温度以上、水分９％に加熱混練され
た後、２〜７ｍ間の所定の開度に調整された成型機ロー
ルにて成壓され、乾燥機能をもつ冷却装置４を経て水分
６％以下の成型炭を得た。この時の成温炭歩留りは８２
％であった。

第５図に示す実施例２は従来乾燥装置を通さずに直接混
線装置２に供給されていた原料炭を乾燥装置１に導き、
原料温度を１３０℃以下で水分６％まで乾燥する。乾燥
された石炭は混練装置２において、所定のバインダーと
コークス炉廃ガスを直接及びコークス炉上昇管部その他
焼結機の排熱に↓シ得られた熱源を間接に供給し、加熱
混練した後５〜１０調の所定の開度に調整された成型ロ
ールにて成型され、冷却装置４を経て水分６襲以下の戟
型炭を得た。この時の成型炭歩留は８４係であった。な
お、混線装置に与える熱供給方法は直接または間接でも
同じ効果が得られた。

第６図に示す実施例３は従来乾燥装置を通さずに直接混
線装置２に供給されていた原料炭を乾燥装置１に導き、
原料温度を１．３０　℃以下で水分３％まで乾燥する。

乾燥された石炭は混線装置２において所定のバインダー
と蒸気を添加されバインダー軟化点温度以上、水分６優
に加熱混練された後５〜１０ｍ間の所定の開度に調整さ
れた成型ロールにて成型され、冷却装置３を経て水分６
チ以下の成型炭を得た。この時の成型炭歩留りは８５饅
であった。

以上説明した本発明によると乾燥装置′ｆＬ設置したｐ
ｌあるいはバインダーの添加量を増さすに水分６％以下
の成型炭が！！！造可能となシ大巾に生産性が向上し、
成型炭製造コストを低減すると共にコークス製造コスト
も大巾に低減し工業上もたらす効果は太きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は火落の短縮率と粉炭と成型炭混合水分の関係を
示す図、第２図は成型炭歩留とロールギャップの関係を
示す図、第３図６石炭中の擬似粒子と石炭温度の関係を
示す図、第４図は原料炭を６％まで乾燥し、所定のバイ
ンダー及び蒸気を加え、水分６％以下の成型炭を製造す
る本発明の実施例１における装置構成の概略を示す図、
第５図は原料炭を６チまで乾燥し、所定のバインダー及
び熱を加え水分６％以下の成型炭を製造する本発明の実
施例２における装置構成の概略を示す図、第６図は原料
炭全３％まで乾燥し、所定のパインタゝ−及び蒸気を加
え、水分６チ以下の成域炭を製造する本発明の実施例３
における装置構成の概略を示す図である。 １・・・乾燥装置、　　　　　２・・・混線装置、３・
・・成型機ロール、　　　４・・・冷却装置、５・・・
熱交換器。 （９） 第１図 第　′、、因 ロールキ゛ヤ・・ノブ（７ｎ州）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　水分が６係以下の原料炭に軟化点３０℃以上の・々
   インダーを６チ以下添加して後、ロールギャップを２〜
   １０咽の所定範囲に調整した成型機に供給することを特
   徴とする成型炭の製造方法。 ２　原料炭の温匿を１３０℃以下で加熱及び乾燥するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲の第１項記載の成型炭の
   製造方法。 ３　乾燥した原料炭を保熱あるいは予熱するのに排熱を
   直接及びまたはｔｒｉ接に利用することを特徴とする特
   許請求の範囲第１項及び第２項の記載の成型炭の製造方
   法。