JPS5834545B2 - タイマモウセイトヒヒクセイニスグレタハイキベンザヨウフクゴウザイリヨウ オヨビ ソノセイゾウホウホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は無鉛ガソリンやＬＰＧ（液化プロパンガス）を
燃料とする内燃機関用の排気弁座として好適な鉄基焼結
合金と有機金属化合物からなる複合材料及びその製造方
法に係る。

無鉛ガソリンやＬＰＧを燃料とする内燃機関の排気弁座
は所謂パルブリセツションと呼ばれる摩耗を生ずる。

即ち、加鉛ガソリンを燃料とする場合は燃料中のアルキ
ル鎖が燃焼時に酸化鉛、硫酸化鉛又はハロゲン化鉛等の
鉛化合物を生じ、これが弁や弁座の当り面に付着して固
体潤滑剤や衝撃の緩衝剤として作用する効果を持つ為に
弁や弁座の摩耗は問題視されることが少なかったが、無
鉛ガソリンやＬＰＧを燃料とする場合はこれらの作用を
持つ鉛化合物が生じない為摩耗が甚しくなり、更に弁座
の当り面での疲労破壊による剥離を局部的に生ずるよう
になる。

これはピッチング摩耗と呼ばれる現象として知られてお
り、弁と弁座との間の気密性を悪くし、遂には燃焼ガス
の吹き抜けを起して弁の損傷の原因となり、運転不能と
なることさえある。

一方、弁座はシリンダヘッドに圧入された後、弁との当
り出しの為弁案内と同軸で当り面の切削加工が施される
ので被削性の良好であることが要求される。

上述のように弁座材料に要求される特性は耐摩耗性、耐
ピツチング性及び被削性が主なものであるが、耐摩耗性
と被削性とは一般に二律背反的な性質であり、一方を良
くすれば他方が悪くなる傾向がある。

現在迄に無鉛ガソリンやＬＰＧを燃料とする内燃機関用
弁座材料としては高合金耐熱鋼、多量の炭化物を析出さ
せた耐熱鋳鋼及び高合金の焼結合金が提案されているが
上記の特性を総べて満足する材料は見出されていない。

特に焼結合金は内在する空孔の為に切削加工に際して断
続切削となり、工具刃先の損傷を起し易く、工具の寿命
が著しく短かいと共に加工精度も悪くなる欠点を持って
いる。

然し乍ら鉄基焼結合金のあるものは排気弁座として使用
すると、使用中に空孔内にＦｅ３Ｏ４を主体とする酸化
物が形成され、表面には酸化物皮膜を生じ、見掛けの硬
化が上昇し、又、摩擦係数を低下させ、而も生成された
酸化物皮膜は表面に接した空孔内部迄連続しているので
剥離し難く、耐摩耗性を向上させる。

従ってＰｂやＣｕ又はこれらの合金を溶浸して封孔する
ことは被剛性向上の目的には有効であるが耐摩耗の観点
からは不都合であり、又、溶浸温度が１０００℃前後で
あるので原価高となる欠点を有する。

現在弁座材料としてＦｅ基地中に金属モリブデン、フェ
ロモリブデン、Ｃｒ−Ｗ−Ｃｏ−Ｃ合金等の硬質粉末を
分散させた鉄基焼結合金が提案されているが、耐摩耗性
では満足できても被剛性が悪く、耐ピツチング性も良好
でない。

特にフェロクロム粉とフェロモリブデン粉を併せて配合
した材料では耐ピツチング性が劣る。

本発明は従来材料の欠点を解消した耐摩耗性に優れると
共に被削性も良好であり、かつ耐ピツチング性にも優れ
た低原価の弁座用複合材料及びその製造方法を提供する
ことを目的とし、先に提案された発明（昭和５０年８月
１９日特許出願「耐摩耗性と被削性に優れた排気弁座用
複合材料及びその製造方法」）を更に改善した発明であ
る。

本発明に係る複合材料の原材料として使用する合金粉末
は前記発明に於けるそれと同様にＦＣ−Ｃ−Ｃｒ −Ｍ
ｏ Ｃｏの成分からなり、溶解原材料として廉価で融
点の低いフェロアロイが使用できるので、通常の鋳鋼溶
解用のライニングを施した溶解炉で溶製でき、かつ、粉
砕が容易であるから廉価に製造でき、而も得られる本発
明複合材料は前記発明による複合材料よりも更に優れた
耐摩耗性、耐ピツチング性を持ち、被削性も良好である
。

以下本発明複合材料の製造手順に就いて述べる３１〜４
％Ｃ１１５〜３５％Ｃｒ１１５〜３５％Ｍｏ ｓ２０％
以下のＣｏ、残部は実質的にＦｅよりなる組成の合金を
通例の塩基性ライニングを施した溶解炉で溶製し、金型
に鋳込んでインゴットとし、表面を清浄にした後粉砕し
て１００メツシユ以下の粉末とする。

この合金粉末７〜１７％、Ｎｉ粉３〜１０％、金属コバ
ルト粉末３〜１５優、黒鉛粉末０．７〜１．５％、２硫
化モリブデン粉末０．５〜２．０％、残部ＦＣ粉となる
ように配合し、適量の潤滑剤を加えて混合、成形し、得
られた圧粉体を１１００〜１１５０°Ｃで焼結する。

かくして金属硫化物及びＦｅ−Ｃ−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｃｏか
らなりＨＭＶ ８００〜１４００の硬度を持ち、かつ原
料の合金粉末の形状をほぼ保っている微粉子（以下本明
細書で硬質相と呼ぶ）がＦｅを主体とする基地中に微細
に均一に分布した組織を持つ密度６．２〜６．９，９／
ｃｃの弁座素材を得る。

次いで１００〜２５０℃の融点を持つ有機金属化合物浴
中にこれを浸漬し真空又は加圧方式によって焼結素材の
空孔を上記有機金属化合物で充填して弁座とする。

次に本発明で使用する合金粉末の組成範囲の限定理由を
述べる。

Ｃは合金粉末中でＦｅ、 ＣｒｓＭｏ、Ｃｏと炭化物を
形成し、合金粉末がＦｅを主体とする基地中にＨＭＶ
８００〜１４００の硬度を持つ硬質相となって分散して
耐摩耗性に寄与させる為に必要であると共に粉末製造に
際して粉砕を容易ならしめる為に必要であって、１％未
満では炭化物の量が少なく、硬度も不充分であり、粉砕
が困難となる。

４％を超えると粉砕性は良いが、排気弁座として使用中
に硬質相にクラックを生じて脱落し易くなる。

Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｏは炭化物形成元素として必要であると
共に基地中に１部拡散して硬質相周囲の基地を強化して
耐摩耗性、耐ピツチング性を向上させる。

Ｃｒは１５％未満では硬質相の硬度が低く、耐摩耗性が
不充分であり、３５係を超えると被削性を害する。

又合金溶製時に原材料に融点の高い金属クロムを必要と
する等原価高の原因となる。

ＭｏはＣｒと同様炭化物形成元素であり、１５係未満で
は耐摩耗性が不足し、３５係を超えても耐摩耗性向上の
効果は顕著ではない。

ＣｒｌＭｏのより好ましい範囲はそれぞれ２０〜３０％
で、ＣｒとＭｏの合計が４０〜５０係の範囲である。

Ｃｏは合金粉と基地との焼結性を良好にする。

特にＣｒ、Ｍｏの量が多い場合に効果があるが、２０％
を超えても顕著な効果は認められないので経済的な見地
から２０％以下とする。

この合金は通常の塩基性ライニングを施した溶解炉で容
易に溶製でき、溶解後、金型に鋳込んでインゴットとし
、ショツトブラスト等で表面を清浄にした後ショークラ
ッシャーによる粗粉砕、振動ボールミルによる細粉砕、
振動篩を経て１００メツシユ以下の粉末にする。

上記組成範囲の合金は容易に粉砕が可能である。

次に本発明複合材料製造に於ける各原料粉末の配合比に
就いて述べる。

上記合金粉末の配合比は７〜１７＠の範囲で良好な特性
が得られる。

７％未満では耐摩耗性が不足し、１７％を超えると成形
時に圧粉体にクラックを生じ易く、又、金型の寿命を短
かくする他、被剛性が悪くなる。

最も好ましい範囲は１０〜１５優である。

Ｎｉ粉末は基地に固溶してこれを強化し、耐摩耗性、耐
ピツチング性を向上させる他、寸法調整の目的で基地に
均一に拡散するよう微細なカーボニルニッケル粉の形で
配合する。

３咎未満では効果が少なく、■０ｆ０を超えると混合粉
の流動性が悪くなって成形性を害すると共に基地の硬度
が高くなりすぎて被削性を害する。

Ｃｏ粉末は基地の強化の目的で配合するが、３咎未満で
は効果が少なく、１５％を超えると圧粉体の密度が低く
なるので成形時に高い成形圧を必要とし、金型の寿命を
短かくするので好ましくない。

又、Ｃｏはパーライト安定化元素であるので基地がパー
ライトとなり易く、疲れ強さを向上させて耐ピツチング
性を改善し、更に被削性向上の作用を持つ。

黒鉛粉末は基地のＣ含有量調整のために配合するのであ
るが、その配合量が０．７％未満ではフェライトの多い
基地組織となって耐摩耗性が不足するようになり、これ
が１．５％を越えると初析セメンタイトの析出量が多く
なって脆化するようになる０ ２硫化モリブデン粉末は焼結時に分解してＭ。

は１部基地に固溶してこれを強化し、１部は炭化物を形
成して耐摩耗性向上に富力、シ、ＳはＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ
１Ｃｏと反応してこれらと硫化物を形威し、基地中に分
散して被削性を良好にする。

配合量は０．５咎未満では被削性向上の効果が少なく、
２．０咎を超えると硫化物の量が多すぎて強度を著しく
低下させると共に成形性を悪くする。

Ｍｏは単体金属やフェロアロイの形で配合すると焼結温
度（１１００〜１１５０°Ｃ）では拡散が不充分となっ
て被削性を悪くする。

又、Ｓは単体の硫黄として配合すると焼結時に気化して
散逸し、歩留りが低く、Ｓ含有量のバラツキも大きくな
ると共に焼結炉の寿命を著しく短かくする。

本発明複合材料を構成する焼結合金スケルトンの組成範
囲は、使用する合金粉末の組成及び各原料粉末の配合比
が上述の理由によって範囲を限定される結果限定される
ものである。

但し、Ｃ及びＳの含有量範囲は、これらの元素は他の元
素と異って焼結時の歩留が概ねｉｏｏ％ではないことを
考慮すると、Ｃは０．７〜２．０％、Ｓはｏ、ｉ〜０．
６咎となる。

前記のように配合した混合粉に適量の潤滑剤を加え、金
型中で４〜７ｔｏｎ／ｉの成形圧で成形して得られた圧
粉体を真空中又は還元雰囲気中で１１００〜１１５０°
Ｃに２０〜６０分間保持して焼結する。

１１００°Ｃより低い温度では拡散が不充分で強度が不
足し耐摩耗性も充分でなく、１１５０℃を超える温度で
はカーケンドル効果によって拡散が硬質相から基地中へ
１方向にのみ進行して硬質相の硬度が低下し、遂には硬
質相が消失してその個所が空孔となって耐摩耗性が低下
し、更に基地の硬度が上昇して被削性を害すると共に焼
結素材の膨張が大きくなって寸法精度が悪くなる。

かくして６．２〜６．９ｇ／ｃｃの密度を持ち、Ｆｅを
主体とする基地中に金属硫化物とＨＭＶ ８００〜１４
００の硬度を持つ硬質相の分散した組織を有する焼結合
金製素材を得る。

密度は６．２９ ／ ｃｃ未満では耐摩耗性が不充分で
あり、６．９９ ／ ｃｃを超えると成形に際して高い
成形圧を必要とするので６．２〜６．９ｇ／ｃｃとする
。

特に好ましい範囲は６．４〜６．８９／ｃｃである。

次いで上記素材を融点１００〜２５０℃の溶融有機金属
化合物中に浸漬して真空、加圧若しくは両者の併用の方
法によって素材の空孔内を有機金属化合物で充填する。

有機金属化合物は断続切削を防止する他、工具と被切削
材との間の潤滑剤としても作用する。

その融点は１００℃よりも低いと切削中に液化して被削
性改善の効果が得られず、２５０°Ｃを超えると溶浸に
高温を必要とするので好ましくない他排気弁座として使
用中に空孔を回復し難い。

有機金属化合物としてはＺｎやｐｂ又はＬｉのような低
融点金属の有機化合物が好適であり、有機板にはステア
リン酸が好適である。

本発明による排気弁座は使用中に高温に曝されて当り面
附近の空孔に充填された有機金属化合物は容易に気化し
て空孔を回復し、表面及び表面に接する空孔内部にＦ
ｅ ３０４を主体とする酸化皮膜が形成されて耐摩耗性
が改善される。

而も該酸化皮膜は空孔内に連続しているから剥離し難く
安定である。

本発明による排気弁座の当り面附近の組織をモデル化し
て第１図に示す。

ａは使用前の状態で、Ｆｅを主体とする基地１の中にＦ
ｅＣ−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｃｏ合金よりなる硬質相２と金属硫
化物３が分布し、空孔には有機金属化合物５が充填され
ている。

ｂは短時間運転後の状態で当り面附近の有機金属化合物
が消失して空孔４が回復されている。

Ｃは長時間運転後の状態でＦｅ３Ｏ４を主体とする酸化
物６が表面及び回復した空孔内に形成されている。

本発明に係る排気弁座材料は基地中に分散した硬質相、
金属硫化物及び運転中に形成される酸化皮膜によって優
れた耐摩耗性が得られるものである。

次に実施例に就いて説明する。

実施例 １ 高炭素フェロクロム、フェロモリブデン、鋼屑、黒鉛層
、金属コバルトを原材料としてマグネシアライニングを
施した高周波誘導炉で溶解し、金型に鋳込んで３．０％
’Ｃ１２５，５％Ｃｒ ｓ ２６−２ ％Ｍｏ５９．
７％Ｃｏ、残部は実質的にＦｅよりなる組成のインゴッ
トを造り、ショツトブラストで表面を清浄にした後ショ
ークラッシャーにて粗粉砕、振動ボールミルにて細粉砕
、振動篩を通して一１００メツシュの合金粉末を得た。

この合金粉末１３％、カーボニルニッケル粉４％、−１
００メツシユの金属コバルト粉末８φ、−３５０メツシ
ユの黒鉛粉末１．１％、−１００メツシユの２硫化モリ
ブデン粉末１覧残部噴霧鉄粉となるように配合し、潤滑
剤としてステアリン酸亜鉛０．７ ％を添加して混合し
５．５ｔｏｎ／Ｃｒ？Ｌの成形圧で成形して得られた圧
粉体を分解アンモニアガス中で１１００℃で５０分間焼
結し、外径３７ｍｍ、内径３０ｍｖｔ、厚さ７、５ ｍ
ｍの焼結合金製素材を得た。

その密度は６．６９／ｃｃ、硬質相の硬度はＨＭ■１１
００〜１３０ｏ１見掛は硬度ＨＲＢ８８、化学組成は１
．０％℃、３．３％Ｃｒ、 ３．９％Ｍｏ、 ７．９％
Ｃｏ−、４，０％Ｎｔ、 ｏ、 ２％Ｓ、残部Ｆｅであ
った。

この素材を融点１１０〜１３０’Ｃの溶融ステアリン酸
亜鉛に浸漬し、真空及び加圧方式の併用によって空孔を
充填して排気弁座用素材とした。

実施例 ２ 実施例１で使用した圧粉体を分解アンモニアガス中で１
１００℃で５０分間焼結し、焼結後冷却途中で７００℃
に１時間保持して冷却し、実施例１と同一寸法の焼結合
金製素材を得た。

その見掛は硬度はＨＲＢ８０、化学組成は１．０％Ｃ１
３，３％Ｃｒ ｓ ３．９ ％Ｍｏ ｓ ８．０
％ Ｃ０％ ４．０ ％ Ｎ ｔ ｓ Ｏ，２％Ｓ、残
部Ｆｅであり、密度及び硬質相の硬度は実施例１のそれ
らと同一であった。

この素材に実施例１と同様のステアリン酸亜鉛溶浸処理
を施して排気弁座用素材とした。

実施例 ３ 実施例１と同様の方法で２．５ ％ Ｃ１２０，１％Ｃ
ｒ−，３０，４％Ｍｏ、 １５．０％Ｃｏ、残部は実
質的にＦｅよりなる組成の一１００メツシュの合金粉末
を造り、この合金粉末１０φ、カーボニルニッケル粉末
３．５ ％、−１００メツシユの金属コバルト粉末１０
％、−３５０メツシユの黒鉛粉末１．２饅、−１００メ
ツシユの２硫化モリブデン粉末１．５優、残部噴霧鉄粉
となるように配合し、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛０
．７優を添加して混合し、５ｔｏｎ／ｆｆｌの成形圧で
成形して得られた圧粉体を分解アンモニアガス中で１１
００℃で３０分間焼結し、実施例１と同一寸法の焼結合
金製素材を得た。

その密度は６．５ ｇ／ ｃｃで硬質相の硬度はＨＭＶ
１１５０〜１３５０であり、見掛は硬度はＨＲＢ ８
７、化学組成は１．１％Ｃ，２，０％Ｃｒ５３．８％Ｍ
ｏ ｚ １１．４ ％ Ｃｏ ｓ ３．６ ％ Ｎ
１ ％ ０−３ ％Ｓ％残部Ｆｅであった。

この素材を融点２２０〜２４０°Ｃの溶融ステアリン酸
リチウムに浸漬し、真空及び加圧方式の併用によって空
孔を充填して排気弁座用素材とした。

実施例 ４ 実施例３で使用した圧粉体を真空中で１１２０℃で３０
分間焼結し、焼結後冷却途中で７００℃に１時間保持し
て冷却し、実施例１と同一寸法の焼結合金製素材を得た
。

その見掛は硬度はＨＲＢ７９、化学組成は１．２％Ｃ，
２，０％Ｃｒ、 ３．９％Ｍｏ、１１．５％ＣＯ％
３−６％Ｎｉｓ Ｏ，３％Ｓ％残部Ｆｅであり、密
度及び硬質相の硬度は実施例３のそれらと同一であった
。

この素材に実施例３と同様のステアリン酸リチウム溶浸
処理を施して排気弁座用素材とした。

実施例１〜４の排気弁座用素材から排気弁座を造り、水
冷４気筒、４サイクル、ＯＨＣタイプ、排気量１６００
ｅｅのエンジンに組込んでｐｂ含有量０．００３ ｇ／
ｇａ １．以下の無鉛ガソリンを燃料とし、６０００
ｒｐｍ、全負荷にて２００時間ベンチテストを行ない、
排気弁座の摩耗量を測定し、当り面のピッチング発生の
有無を観察した。

尚、試験中の冷却水温は８５±５℃、油温は１００±５
℃であり、弁材料は２ｌ−４Ｎ鋼である。

弁座の摩耗量は基準弁を用いて閉じた状態での弁の位置
を試験前後に就いてダイアルゲージで読み取り、その差
（關）で表示した。

対比材としてｏ、ｓ％Ｃ。０．３％Ｍｏ、 ０．１％
■、２．５％ｃｒ、０．０７％Ｎ ｔ ｓ残部は実質的
にＦｅよりなり、硬度ＨＲＡ５８、密＊＊度６．８ ｇ
／ｃｃの焼結合金にＰｂを溶浸した現用材料（対比材Ａ
と呼ぶ）及び−１００メツシユの６１φＭｏを含む低炭
素フェロモリブデン粉末６係、−１００メツシユの６．
０％Ｃ，５６％Ｃｒを含む高炭素フエロクロム粉末６饅
、カーボニルニッケル粉４％、−１ｏｏメツシユの金属
コバルト粉末９．３優、−３５０メツシユの黒鉛粉末１
．１％、−１００メツシユの２硫化モリブデン粉末１φ
、残部噴霧鉄粉となるように配合し、潤滑剤としてステ
アリン酸亜鉛０．７優を添加して混合し、６ｔｏｎ／−
の成形圧で成形して得られた圧粉体を分解アンモニアガ
ス中で１１２０℃で５０分間焼結して得られた密度６．
６ｇ／ｃｃ、１．０多Ｃ１３，４％Ｃｒ、、 ４．１
％Ｍｏ、 ９．１％Ｃｏ、 ４．０％Ｎｉ、 ０
．２％Ｓ、残部は実質的にＦｅよりなる組成の焼結合金
（対比材Ｂと呼ぶ）に就いて同一条件で試験した。

試験結果を第１表に示す。本発明による排気弁座は現在
使用されている対比材Ａに比べて摩耗量が格段に小さく
、実施例１及び２とほぼ同一組成を持ち、原料粉及び製
造方法を異にする対比材Ｂに比べても小さいことが判る
。

又、ピッチングの発生も認められないか或は僅かに認め
られる程度であって排気弁座用材料として極めて優れて
いることが判る。

更に対比材ＢはＣｒ、ＭｏがＦｅ−Ｃｒ１Ｆｅ−ＭＯの
形で存在しているので疲れ強さが低く、実施例１及び２
とほぼ同一の組成を持ち乍らピッチングの発生が甚しい
ことから本発明の顕著な効果が理解されよう。

次に被削性試験の結果に就いて説明する。

ベンチテストで使用した弁座材料と同一素材１をチャッ
ク４によって旋盤に取付け、第２図に示す方法で素材端
面に４５°の面取を施して被削性試験を行なった。

被削性の評価は切削加工個数毎にチップ３の刃先の逃げ
面に生じた摩耗幅（、ｘ、）によった。

試験条件は切削速度５８ｍ／分、送り速度０．０５ｍｍ
１ ｒｅｖ、チップ材料ＫＯＩ、チップ形状５ＮＰ−４
３２、バイトホルダーＮ１４Ｍ−３３である。

試験結果を第３図に示す。本発明に係る弁座材料は対比
材に比べて被削性が著しく優れていることが判る。

尚、実施例２は実施例１の焼結後、冷却途中で７００℃
に１時間保持して基地のパーライト化処理を施したもの
であり、同様に実施例４は実施例３とほぼ同一の材料に
上記の熱処理を施したものであるが、熱処理の有無によ
って耐摩耗性には明らかな差異は認められなかったが、
耐ピツチング性はパーライト化熱処理を施すことによっ
て改善される傾向が見られる。

被削性に関してはパーライト化熱処理を施した場合の方
が優れていることが明らかに認められる。

本発面複合材料はパーライト安定化元素であるＣｏを含
有するので、特に基地のパーライト化の為の熱処理を施
さなくても排気弁座用材料として優れた特性を持ってい
るが、熱処理を施すことによって耐ピツチング性、被削
性は更に改善されることが判る。

又、実施例２及び４に於ける熱処理は焼結後冷却の途中
で７００℃に１時間保持の処理であるが、焼結後一旦冷
却した後、Ａ１変態点附近に加熱保持する方法を採って
も同様の効果が得られることは勿論である。

以上詳細に説明したように、本発明に係る排気弁座用材
料は無鉛ガソリンやＬＰＧを燃料とする内燃機関の排気
弁座に使用して、従来材に見られない優れた耐摩耗性、
耐ピツチング性及び良好な被削性を併せ備えており、又
、融点の低い粉砕の容易な合金粉末を使用すること及び
極めて低い融点を持つ有機金属化合物を溶浸するので廉
価に製造できることが理解されよう。

尚、本発明に係る排気弁座用材料に更に耐摩耗性、耐ピ
ツチング性を改善する目的で、基地の強靭化元素として
Ｖ、Ｎｂをフェロアロイの形で添加することは有効であ
る。

この場合、添加量はＶ又はＮｂ量としてそれぞれ２％以
下に止めるのが良い。

これを超える添加は被削性を害する。又、空孔の形状を
球状化させることによって耐ピツチング性が改善される
ので、０．３〜０．６優のＰを含むＦｅ粉をＰ量で０．
１〜０．２５％の範囲で使用して１部液相焼結させるこ
とも有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明弁座用複合材料の当り面附近の組織を説
明する為の組織図で、ａは使用前の状態、ｂは短時間運
転後の状態、Ｃは長時間運転後の状態を示す。 １は基地、２は硬質相、３は金属硫化物、４は空孔、５
は有機金属化合物、６は酸化物である。 第２図は被削性試験の方法を説明する為の断面図で、１
は試料、２は切削部分、３はチップ、４はチャック、５
はバイトホルダーであり、矢印は工具の送り方向を示す
。 第３図は被削性試験の結果を示すグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ０．７〜２．０％Ｃ，１，１〜５．９％Ｃｒ１１．
   ４〜７．１４Ｍｏ、 ３〜１０％Ｎ ｉ、 ３．０
   〜１８．４％Ｃｏ（但し、３．０％ＣＯを含まず）、０
   ．１〜０．６％Ｓ、残部は実質的にＦｅの組成よりなり
   、Ｆｅを主体とする基地中に金属硫化物と１〜４％Ｃ１
   １５〜３５％Ｃｒ、 １５〜３５％Ｍｏ、 ２０％以下
   のＣｏ、残部は実質的にＦｅよりなる組成の原料粉によ
   って形成され、かつＨＭＶ ８００〜１４００の硬度を
   有する硬質相とが均一に分散した組織を有する密度６．
   ２〜６．９ｇ／ｃｃの鉄基焼結合金のスケルトンと該焼
   結合金の空孔を充填している１００〜２５０℃の融点を
   有する有機金属化合物とからなることを特徴とする耐摩
   耗性と被削性に優れた排気弁座用複合材料。 ２１〜４％Ｃ１１５〜３５係Ｃｒ１１５〜３５％ＭＯ，
   ２０％以下のＣｏｓ残部は実質的にＦｅよりなる合金粉
   末７〜１７％、Ｎｉ粉末３〜１０饅、コバルト粉末３〜
   １５饅、黒鉛粉末０．７〜１．５％、２硫化モリブデン
   粉末０．５〜２．０％、残部Ｆｅ粉よりなる混合粉を圧
   綿成形し、１１００〜１１５０℃で焼結し、得られた鉄
   基焼結合金の空孔を１００〜２５０℃の融点を有する溶
   融有機金属化合物で充填することを特徴とする特許請求
   の範囲１゛記載の排気弁座用複合材料の製造方法。