JPS5832540A - ダイカスト用中子の製造方法 - Google Patents
ダイカスト用中子の製造方法Info
- Publication number
- JPS5832540A JPS5832540A JP13181481A JP13181481A JPS5832540A JP S5832540 A JPS5832540 A JP S5832540A JP 13181481 A JP13181481 A JP 13181481A JP 13181481 A JP13181481 A JP 13181481A JP S5832540 A JPS5832540 A JP S5832540A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sand
- water
- modified starch
- core
- aggregate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はダイカスト用中子の製造方法に関する。
従来、ダイカスト用中子として金属性中子や溶融塩によ
る成形中子が知られているが、金属性中子は鋳造後抜き
取らなければならないので、極く単純な形状の中子にし
か適用できないし、溶融塩による成形中子は、鋳造換水
により崩壊し取り出しが容易な利点があるため、複雑な
形状の中子を製造することができるが、射出圧に対して
強度が低く耐えられないという問題があった。
る成形中子が知られているが、金属性中子は鋳造後抜き
取らなければならないので、極く単純な形状の中子にし
か適用できないし、溶融塩による成形中子は、鋳造換水
により崩壊し取り出しが容易な利点があるため、複雑な
形状の中子を製造することができるが、射出圧に対して
強度が低く耐えられないという問題があった。
一般に、中子の製造方法としては、シェルモールド法或
いはコールドボックス法などが知られているが、これら
をダイカスト法中子として適用するためには射出圧に耐
え得るために少なくとも抗圧カフ０＆！ｂ以上が必要で
あり、このために粘結剤であるレジン量の割合を多くす
ると、鋳造後取り出し作業に困難を伴うなどの不都合が
生じる。
いはコールドボックス法などが知られているが、これら
をダイカスト法中子として適用するためには射出圧に耐
え得るために少なくとも抗圧カフ０＆！ｂ以上が必要で
あり、このために粘結剤であるレジン量の割合を多くす
ると、鋳造後取り出し作業に困難を伴うなどの不都合が
生じる。
また、最近粘土と骨材によるスラリーで成形後、焼成し
てなるダイカスト用中子が提案されているが、しかしこ
れは中子の生産性が悪いことと、ショツト材を投射して
中子を取り出さなければならないため、鋳肌を傷める等
いろいろな問題がある。
てなるダイカスト用中子が提案されているが、しかしこ
れは中子の生産性が悪いことと、ショツト材を投射して
中子を取り出さなければならないため、鋳肌を傷める等
いろいろな問題がある。
本発明はこれらの問題点に鑑みて成されたものであって
、生産性が非常に良（、抗圧力Ｔｏ”７４以上を有し射
出圧に耐え得るとともに鋳造後は水Ｃと崩壊して容易に
取り出し可能なダイカスト用中子を提供することを目的
とするものである。
、生産性が非常に良（、抗圧力Ｔｏ”７４以上を有し射
出圧に耐え得るとともに鋳造後は水Ｃと崩壊して容易に
取り出し可能なダイカスト用中子を提供することを目的
とするものである。
次に、本発明を実施するための方法について説明する。
粒径１００〜３００ミクロン（１５０〜４８メツシユ）
の珪砂、ジルコン砂、オリピン砂、クロマイト砂、アル
ミナ砂等の骨材と、該骨材１００重量部に対して水溶性
の焙焼デキストリン、酵素デキストリン、プルラン、α
化澱粉等の加工澱粉のうち、１種類又は２種類以上の加
工澱粉２〜７重量部と、それに加工澱粉１００重量部に
対して５０〜３００重量部相当の水を添加混合して得ら
れた鋳物砂を、中子箱に充填した後、該充填鋳物砂を８
０〜２５０’Ｃの温度をもって強制的に乾燥硬化させる
。
の珪砂、ジルコン砂、オリピン砂、クロマイト砂、アル
ミナ砂等の骨材と、該骨材１００重量部に対して水溶性
の焙焼デキストリン、酵素デキストリン、プルラン、α
化澱粉等の加工澱粉のうち、１種類又は２種類以上の加
工澱粉２〜７重量部と、それに加工澱粉１００重量部に
対して５０〜３００重量部相当の水を添加混合して得ら
れた鋳物砂を、中子箱に充填した後、該充填鋳物砂を８
０〜２５０’Ｃの温度をもって強制的に乾燥硬化させる
。
なお、加工澱粉の添加量は、骨材１００重量部に対して
２〜７重量部が適当であり、２重量部以下では高強度が
得られないし、７重量部を越えると不経済である。また
、加工澱粉に対する水の添加量は１、加工澱粉１００重
量部に対・して５０〜３００重量部が適当であり、５０
重量部未満では、加工澱粉は充分な接着効果を発揮でき
ず、３００重量部を越えると、鋳物砂は粘着性が増大し
て流動性が悪くなり、さらに乾燥に長くか５るなどの問
題がある。
２〜７重量部が適当であり、２重量部以下では高強度が
得られないし、７重量部を越えると不経済である。また
、加工澱粉に対する水の添加量は１、加工澱粉１００重
量部に対・して５０〜３００重量部が適当であり、５０
重量部未満では、加工澱粉は充分な接着効果を発揮でき
ず、３００重量部を越えると、鋳物砂は粘着性が増大し
て流動性が悪くなり、さらに乾燥に長くか５るなどの問
題がある。
また、強制乾燥する手段としては、中子箱を金型で製作
し、あらかじめ１５０〜２５０″Ｃに加熱された金型に
前記鋳物砂を充填後、しばらくそのま＼保持して、金型
からの熱によって水分を蒸発させて該鋳物砂を乾燥硬化
させる方法と、鋳物砂を中子箱に充填後、８０〜１５０
’Ｃに加熱された圧縮空気を該鋳物砂中に通気させて
、該鋳物砂を乾燥硬化させる方法とがある。この際、金
型をあらかじめ加熱しておいて強制乾燥する方法におい
ては、予熱温度１５０°Ｃ以下では乾燥に長時間を要す
るし、２５０ ’Ｃ以上では結合剤が不必要に焦げて鋳
型表面が劣化し、不経済である。また、加熱圧縮空気の
通気により、強制乾燥する方法においては、加熱圧縮空
気の温度８０°Ｃ以下では乾燥に長時間を要し、１５０
°Ｃ以上では樹脂製の中子箱を変形する問題がある。
し、あらかじめ１５０〜２５０″Ｃに加熱された金型に
前記鋳物砂を充填後、しばらくそのま＼保持して、金型
からの熱によって水分を蒸発させて該鋳物砂を乾燥硬化
させる方法と、鋳物砂を中子箱に充填後、８０〜１５０
’Ｃに加熱された圧縮空気を該鋳物砂中に通気させて
、該鋳物砂を乾燥硬化させる方法とがある。この際、金
型をあらかじめ加熱しておいて強制乾燥する方法におい
ては、予熱温度１５０°Ｃ以下では乾燥に長時間を要す
るし、２５０ ’Ｃ以上では結合剤が不必要に焦げて鋳
型表面が劣化し、不経済である。また、加熱圧縮空気の
通気により、強制乾燥する方法においては、加熱圧縮空
気の温度８０°Ｃ以下では乾燥に長時間を要し、１５０
°Ｃ以上では樹脂製の中子箱を変形する問題がある。
尚、本発明による中子の表面に耐火物粉末の基材に粘結
剤を添加した市販のアルコール塗型を施せば、中子の耐
熱性を高めるとともになめらかな鋳肌を得ることができ
る。
剤を添加した市販のアルコール塗型を施せば、中子の耐
熱性を高めるとともになめらかな鋳肌を得ることができ
る。
次に、本発明の実施例を下記に示す。
直径３（ｍ、長さ１００ ｍの円柱状のキャビティ部を
有する金型を、２００ ’Ｃに加熱して却き、珪砂と水
溶性の加工澱粉と水とからなる鋳物砂を吹込み充填し、
２分間保持後、乾燥硬化した鋳型を取り出すとともに長
さ３Ｑｓｓに切断しテストピースとした。このテストピ
ースの抗圧力と水に浸したときの崩壊性の結果を第１表
に示す。
有する金型を、２００ ’Ｃに加熱して却き、珪砂と水
溶性の加工澱粉と水とからなる鋳物砂を吹込み充填し、
２分間保持後、乾燥硬化した鋳型を取り出すとともに長
さ３Ｑｓｓに切断しテストピースとした。このテストピ
ースの抗圧力と水に浸したときの崩壊性の結果を第１表
に示す。
上記表より・抗圧力は７０郷偽以上を示し、射出圧の高
いダイカスト用中子として充分使用に耐え得るものであ
り、また水に対する崩壊性も非常に良いことがわかる。
いダイカスト用中子として充分使用に耐え得るものであ
り、また水に対する崩壊性も非常に良いことがわかる。
また、耐熱性樹脂材から成る中子箱に第１表における鋳
物砂と同じ条件の鋳物砂を充填後、１２０でに加熱した
２気圧の加熱圧縮空気を該充ｆＲ＆７物砂中を１分間通
過させて乾燥硬化させた鋳型も、第１表の結果と同程度
の抗圧力と良好な崩壊性を示し、ダイカスト用中子とし
て充分使用に耐え得るものであった。
物砂と同じ条件の鋳物砂を充填後、１２０でに加熱した
２気圧の加熱圧縮空気を該充ｆＲ＆７物砂中を１分間通
過させて乾燥硬化させた鋳型も、第１表の結果と同程度
の抗圧力と良好な崩壊性を示し、ダイカスト用中子とし
て充分使用に耐え得るものであった。
以上の実施例から明らかなように、本発明の中子は、ダ
イカスト用中子として充容使用に耐え得るとともに鋳造
後、水に浸けるだけ□で容易に除去でき、また、生産性
が良く、複雑な形状にも適用でき、さらに中子造型時や
鋳造時にも悪臭が発生せず、そして使用済みの中子砂は
水洗或いは焙焼により容易に再生使用できるなどのすぐ
れた効果を有し、この種の業界に寄与する効果は著大で
あるＯ
イカスト用中子として充容使用に耐え得るとともに鋳造
後、水に浸けるだけ□で容易に除去でき、また、生産性
が良く、複雑な形状にも適用でき、さらに中子造型時や
鋳造時にも悪臭が発生せず、そして使用済みの中子砂は
水洗或いは焙焼により容易に再生使用できるなどのすぐ
れた効果を有し、この種の業界に寄与する効果は著大で
あるＯ
Claims (1)
- 珪砂、ジルコン砂、オリピン砂、クロマイト砂、アルミ
ナ酸等の骨材と、該骨材１００重量部に対して水溶性の
焙焼デキストリン、酵素デキストリン、プルラン及びａ
化澱粉等の加工澱粉のうち１種類又は２種類以上の該加
工澱粉２（７重量部と―それに該加工澱粉１００ Ｍ承
部に対して５０〜３００重量部の水を添加混合して得ら
れた鋳物砂を中子箱に充填したあと、該充填鋳物砂を強
制的に乾燥硬化させることを特徴とするダイカスト用中
子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13181481A JPS5832540A (ja) | 1981-08-21 | 1981-08-21 | ダイカスト用中子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13181481A JPS5832540A (ja) | 1981-08-21 | 1981-08-21 | ダイカスト用中子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5832540A true JPS5832540A (ja) | 1983-02-25 |
Family
ID=15066725
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13181481A Pending JPS5832540A (ja) | 1981-08-21 | 1981-08-21 | ダイカスト用中子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5832540A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0466419A2 (en) * | 1990-07-11 | 1992-01-15 | Advanced Plastics Partnership | Core removal from molded products |
| WO2005080023A1 (ja) * | 2004-02-25 | 2005-09-01 | Sintokogio, Ltd. | 鋳物の製造方法 |
| US8974587B2 (en) | 2010-11-15 | 2015-03-10 | Honda Motor Co., Ltd. | Casting sand core composition |
-
1981
- 1981-08-21 JP JP13181481A patent/JPS5832540A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0466419A2 (en) * | 1990-07-11 | 1992-01-15 | Advanced Plastics Partnership | Core removal from molded products |
| WO2005080023A1 (ja) * | 2004-02-25 | 2005-09-01 | Sintokogio, Ltd. | 鋳物の製造方法 |
| US8974587B2 (en) | 2010-11-15 | 2015-03-10 | Honda Motor Co., Ltd. | Casting sand core composition |
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