JPS5821999B2 - スピ−カ用振動板の製造方法 - Google Patents
スピ−カ用振動板の製造方法Info
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- JPS5821999B2 JPS5821999B2 JP8608278A JP8608278A JPS5821999B2 JP S5821999 B2 JPS5821999 B2 JP S5821999B2 JP 8608278 A JP8608278 A JP 8608278A JP 8608278 A JP8608278 A JP 8608278A JP S5821999 B2 JPS5821999 B2 JP S5821999B2
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- H—ELECTRICITY
- H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
- H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
- H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
- H04R7/02—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones characterised by the construction
- H04R7/04—Plane diaphragms
- H04R7/06—Plane diaphragms comprising a plurality of sections or layers
- H04R7/10—Plane diaphragms comprising a plurality of sections or layers comprising superposed layers in contact
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Acoustics & Sound (AREA)
- Signal Processing (AREA)
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明はスピーカ用振動板の製造方法に関するもので
ある。
ある。
スピーカ用振動板は高弾性であることが要求される。
ところで、プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック
、炭素繊維強化プラスチックの弾性率はそれぞれ３〜３
．５Ｘ１０１０．８〜ｔ ｏｘ ｉ ｏ”１３〜ｌ ４
Ｘ ｌ Ｏ”Ｎ／ ｍ”と小さく広帯域性保持に必要
な高い高域共振点を得ることが難しい。
、炭素繊維強化プラスチックの弾性率はそれぞれ３〜３
．５Ｘ１０１０．８〜ｔ ｏｘ ｉ ｏ”１３〜ｌ ４
Ｘ ｌ Ｏ”Ｎ／ ｍ”と小さく広帯域性保持に必要
な高い高域共振点を得ることが難しい。
このため、スピーカ用振動板としては、繊維強化プラス
チックの表面に高弾性の金属膜を形成したものを用いる
と良い。
チックの表面に高弾性の金属膜を形成したものを用いる
と良い。
従来のスピーカ用振動板は、繊維強化プラスチックから
なる骨格板表面に、化学メッキ、真空蒸着により、金属
膜を形成して製作されている。
なる骨格板表面に、化学メッキ、真空蒸着により、金属
膜を形成して製作されている。
しかし、この場合には繊維とマトリクス金属とのからみ
合いが悪く、両者の界面ではく離することがある。
合いが悪く、両者の界面ではく離することがある。
さらに、化学メッキにより金属膜を形成した場合には、
骨格板をメッキ液に浸す必要があり、また真空蒸着の場
合には、骨格板を３００℃以上の温度に保持する必要が
ある。
骨格板をメッキ液に浸す必要があり、また真空蒸着の場
合には、骨格板を３００℃以上の温度に保持する必要が
ある。
このため、骨格板中の残留応力が解放され、変形が生じ
、所定寸法、形状の保持が至難である。
、所定寸法、形状の保持が至難である。
この対策として、骨格板をスピーカ用振動板と同形状、
同寸法の母型に取付けて、化学メッキ真空蒸着により金
属膜を形成しているが、この対策は十分とはいえない。
同寸法の母型に取付けて、化学メッキ真空蒸着により金
属膜を形成しているが、この対策は十分とはいえない。
この発明は上述の問題点を解決するためになされたもの
で、弾性率が大きく、密度が小さくかつ形状、寸法が高
精度のスピーカ用振動板を得ることができる製造方法を
提供することを目的とする。
で、弾性率が大きく、密度が小さくかつ形状、寸法が高
精度のスピーカ用振動板を得ることができる製造方法を
提供することを目的とする。
この目的を達成するため、この発明においては繊維強化
材として炭素またはガラスを用い、結合樹脂としてフェ
ノール、エポキシまたはその変性材を用いた繊維強化プ
ラスチックからなる骨格板表面に、チタン、アルミニウ
ム、クロム、ジルコニウムもしくはハフニウムの窒化物
酸化物、炭化物、硼化物もしくは硅化物またはこれらの
混合物の膜を、プラズマ溶射により形成する。
材として炭素またはガラスを用い、結合樹脂としてフェ
ノール、エポキシまたはその変性材を用いた繊維強化プ
ラスチックからなる骨格板表面に、チタン、アルミニウ
ム、クロム、ジルコニウムもしくはハフニウムの窒化物
酸化物、炭化物、硼化物もしくは硅化物またはこれらの
混合物の膜を、プラズマ溶射により形成する。
以下、この発明の詳細な説明する。
たてとよこの糸密度が４５本／−１厚さ０．０２ｍｍ、
目付量３．２■／ｃｒＡの平織りガラス繊維クロスを、
アセトン１００部にビスフェノール、エポキシ樹脂３０
部を溶解した塗料中に浸し、せん断ロールを通過させて
、ガラス繊維クロスに塗料を含浸し、つぎにこれを３０
℃に保った熱風中で３０分間乾燥し、さらに８０℃の循
環気流中で１時間乾燥して、ガラス繊維クロスのプリプ
レグ板を作成する。
目付量３．２■／ｃｒＡの平織りガラス繊維クロスを、
アセトン１００部にビスフェノール、エポキシ樹脂３０
部を溶解した塗料中に浸し、せん断ロールを通過させて
、ガラス繊維クロスに塗料を含浸し、つぎにこれを３０
℃に保った熱風中で３０分間乾燥し、さらに８０℃の循
環気流中で１時間乾燥して、ガラス繊維クロスのプリプ
レグ板を作成する。
このプリプレグ板の硬化度は３チ、厚さは０．０１８１
７１゜繊維体積含有率は５８係である。
７１゜繊維体積含有率は５８係である。
つぎにこのプリプレグ板を所定形状、寸法の雌雄一対の
成形型に挾み、温度１８０℃、圧力１３ｋｇ／ｆｆｌで
加熱、加圧して、１〜２分保持し、第１図に示すような
骨格板１を作成する。
成形型に挾み、温度１８０℃、圧力１３ｋｇ／ｆｆｌで
加熱、加圧して、１〜２分保持し、第１図に示すような
骨格板１を作成する。
この骨格板１の密度は２．２０ｇ／ｉ、弾性率は８〜Ｉ
Ｏ’Ｎ ／ｒｒｒ’、高域共振周波数はＩＯ，５ＫＨ
ｚ、繊維体積含有量は６５チである。
Ｏ’Ｎ ／ｒｒｒ’、高域共振周波数はＩＯ，５ＫＨ
ｚ、繊維体積含有量は６５チである。
なお、ガラス繊維クロスの代りに、炭素繊維クロスを用
いてもよく、またビスフェノール・エポキシ樹脂の代り
にフェノール・エポキシまたはその変性体を用いてプリ
プレグ板を作成してもよい。
いてもよく、またビスフェノール・エポキシ樹脂の代り
にフェノール・エポキシまたはその変性体を用いてプリ
プレグ板を作成してもよい。
この場合のプリプレグ板の繊維体積含有率は５７〜５９
係になる。
係になる。
また、このプリプレグ板を用いて骨格板を作成してもよ
く、この場合の骨格板の繊維体積含有率は６４〜６８チ
である。
く、この場合の骨格板の繊維体積含有率は６４〜６８チ
である。
つぎに、このようにして作成した骨格板１の表面に第２
図に示すような所定の高弾性、高融点材料の膜（溶射膜
）２を、プラズマ溶射によって形成する方法の要点につ
いて説明する。
図に示すような所定の高弾性、高融点材料の膜（溶射膜
）２を、プラズマ溶射によって形成する方法の要点につ
いて説明する。
まず、骨格板１の表面を１５００〜２０００番。
のエメリペーパで研摩して、表面粗度が５〜２Ｏ８にな
るように部組化し、つぎに比重１．１５〜１．２０に稀
釈し、かつ、温度３５〜４０℃に保った硝酸中に３〜５
分間浸して化学的腐食を施し、さらにイオン交換水で洗
浄して前処理する。
るように部組化し、つぎに比重１．１５〜１．２０に稀
釈し、かつ、温度３５〜４０℃に保った硝酸中に３〜５
分間浸して化学的腐食を施し、さらにイオン交換水で洗
浄して前処理する。
このように、エメリペーパや化学的腐食によって骨格板
１表面の粗度を増大させれば、骨格板１表面への溶射膜
２の付着性が良くなり、いわゆる投錨効果が向上し、骨
格板１と溶射膜２との界面の接合強さが向上する。
１表面の粗度を増大させれば、骨格板１表面への溶射膜
２の付着性が良くなり、いわゆる投錨効果が向上し、骨
格板１と溶射膜２との界面の接合強さが向上する。
つぎに、洗浄を終った骨格板１を、所定の形状、寸法に
整合した取付治具に設置したのち、所定材料をプラズマ
溶射して、溶射膜２を形成する。
整合した取付治具に設置したのち、所定材料をプラズマ
溶射して、溶射膜２を形成する。
溶射する材料は、低密度、高弾性であると同時に、骨格
板１の材料と熱膨張係数が等しいかまたは近こい値のも
のを選ぶ。
板１の材料と熱膨張係数が等しいかまたは近こい値のも
のを選ぶ。
すなわち、チタン、アルミニウム、クロム、ジルコニウ
ムまたはハフニウムの窒化物、酸化物、炭化物、硼化物
または硅化物たとえば炭化チタン（ＴｉＣ）炭化クロム
（Ｃｒ７Ｃ３）、窒化チタン（ＴｉＮ）、窒化ジルコニ
ウム（Ｚｒ、ｃ ）、４窒化ハフニウム（ＨｆＮ）、炭
化ジルコニウム（ＺｒＣ）、炭化ハフニウム（ＨｆＣ，
）などを使用する。
ムまたはハフニウムの窒化物、酸化物、炭化物、硼化物
または硅化物たとえば炭化チタン（ＴｉＣ）炭化クロム
（Ｃｒ７Ｃ３）、窒化チタン（ＴｉＮ）、窒化ジルコニ
ウム（Ｚｒ、ｃ ）、４窒化ハフニウム（ＨｆＮ）、炭
化ジルコニウム（ＺｒＣ）、炭化ハフニウム（ＨｆＣ，
）などを使用する。
また、溶射膜２の気孔率を小にし、機械的強さを犬に保
符するには溶射材料の純度を９６係以上とし、その粒子
径を平均粒径で１０μｍ以下にする必要がある。
符するには溶射材料の純度を９６係以上とし、その粒子
径を平均粒径で１０μｍ以下にする必要がある。
また、溶射条件はプラズマを形成するガス、その流量、
流速、溶射ガンのノズル径、プラズマ発、生の入力電力
、溶射膜２を形成する微粒材料の供給量、溶射時間など
できまる。
流速、溶射ガンのノズル径、プラズマ発、生の入力電力
、溶射膜２を形成する微粒材料の供給量、溶射時間など
できまる。
スピーカ用振動板の形成における好適条件は、ガスとし
てアルゴンまたは窒素を用い、流量３〜８ ｌ ／ ｓ
流速１，３〜１．７ｍ／ｓ、材料の溶射速度４８０ ｒ
ｎ ／ ｓ １人カフ電力３５〜５０ｋＷであり、この
条件では０．００１〜０．００３ ｍｕ／ｍ ｉｎの速
度で溶射膜２が形成される。
てアルゴンまたは窒素を用い、流量３〜８ ｌ ／ ｓ
流速１，３〜１．７ｍ／ｓ、材料の溶射速度４８０ ｒ
ｎ ／ ｓ １人カフ電力３５〜５０ｋＷであり、この
条件では０．００１〜０．００３ ｍｕ／ｍ ｉｎの速
度で溶射膜２が形成される。
つぎに、実施例を説明する。
実施例 １
１ 所定形状、寸法に成形したガラス繊維強化プラスチ
ックからなる骨格板を、１５００番のエメリペーパで研
摩して、表面粗度ｌＯ〜２０Ｓになるように部組化し、
つぎに比重１．１５に稀釈し、温度３５℃に保った硝酸
中に骨格板を５分間浸して；エツチングし、さらにイオ
ン交換水で洗浄して前処理する。
ックからなる骨格板を、１５００番のエメリペーパで研
摩して、表面粗度ｌＯ〜２０Ｓになるように部組化し、
つぎに比重１．１５に稀釈し、温度３５℃に保った硝酸
中に骨格板を５分間浸して；エツチングし、さらにイオ
ン交換水で洗浄して前処理する。
つぎに、骨格板の形状、寸法に整合した取付治具に前処
理のすんだ骨格板を設置して、純度９６．５％、平均粒
子径８μｍの炭化チタン微粒子を、骨格板の表面にアル
ゴンプラズマ溶射すする。
理のすんだ骨格板を設置して、純度９６．５％、平均粒
子径８μｍの炭化チタン微粒子を、骨格板の表面にアル
ゴンプラズマ溶射すする。
溶射条件は、溶射ガンのノズル径４．５ ｉｍ、プラズ
マ発生出力５０ｋＷ、ガス流量５ ｌ ／ Ｓ Ｎガス
流速１．６ｍ／ｓで、この条件による炭化チタンの溶射
速度は４８０ ｍ／ ｓである。
マ発生出力５０ｋＷ、ガス流量５ ｌ ／ Ｓ Ｎガス
流速１．６ｍ／ｓで、この条件による炭化チタンの溶射
速度は４８０ ｍ／ ｓである。
なお、溶射時間は骨格板に形成される炭化チタン溶射膜
厚によ、って決定し、所定の厚さの炭化チタン溶射膜を
形成する。
厚によ、って決定し、所定の厚さの炭化チタン溶射膜を
形成する。
この実施例では、炭化チタン溶射膜厚を０．０１８朋と
した。
した。
このようにして形成した炭化チタン溶射膜のＸ線解析ス
ペクトルを第３図に示す。
ペクトルを第３図に示す。
このスペクトルかられかるように、炭化チタン溶射膜は
結晶構造になっている。
結晶構造になっている。
また、溶射時の骨格板表面の温度は１４０℃で、骨格板
を損ねる温度上昇はない。
を損ねる温度上昇はない。
さらに、上述のようにして得られたスピーカ用振動板の
特性では、高域共振周波数が３２．５ＫＨｚ、弾性率２
．３ Ｘ ｌ ０１ＯＮ ／ ｍｊ、密度が２．４１／
ｃｒ／！密度が２．４５ｇ／ｃＩ／ｌであり、スピーカ
用振動板として非常にすぐれた特性をそなえている。
特性では、高域共振周波数が３２．５ＫＨｚ、弾性率２
．３ Ｘ ｌ ０１ＯＮ ／ ｍｊ、密度が２．４１／
ｃｒ／！密度が２．４５ｇ／ｃＩ／ｌであり、スピーカ
用振動板として非常にすぐれた特性をそなえている。
実施例 ２゜
炭素繊維強化プラスチックからなる骨格板に実施例１と
同じ条件で、平均粒径６μの炭化クロム微粒子をプラズ
マ溶射して、骨格板に厚さ０．０２μｍの溶射膜を形成
した。
同じ条件で、平均粒径６μの炭化クロム微粒子をプラズ
マ溶射して、骨格板に厚さ０．０２μｍの溶射膜を形成
した。
この場合の溶射時の骨格板表面温度は１６０℃であった
。
。
また、得られたスピーカ用振動板の特性は、高域共振周
波数３１．５ＫＨｚ、弾性率２２ Ｘ ｔ ｏ ” Ｎ
／ ｍ １密度２．４５９／ｃｗｔであった。
波数３１．５ＫＨｚ、弾性率２２ Ｘ ｔ ｏ ” Ｎ
／ ｍ １密度２．４５９／ｃｗｔであった。
実施例 ３
実施例２と同じロフトの炭素繊維強化プラスチックから
なる骨格板に、実施例１と同条件で平均粒径４μｍの窒
化チタン２８チを含む炭化クロム微粒子をプラズマ溶射
して、骨格板に厚さ０．０１５朋の溶射膜を形成した。
なる骨格板に、実施例１と同条件で平均粒径４μｍの窒
化チタン２８チを含む炭化クロム微粒子をプラズマ溶射
して、骨格板に厚さ０．０１５朋の溶射膜を形成した。
この場合の溶射時の骨格板表面温度は１５５℃であった
。
。
また、得られたスピーカ用振動板の特性は、高域共振周
波数２８．５Ｋ）ｌｚ、弾性率１９．５ Ｘ ｌ Ｏ”
Ｎ／ ｍｚ密度２．６７９／ｃｒ／ｌであった。
波数２８．５Ｋ）ｌｚ、弾性率１９．５ Ｘ ｌ Ｏ”
Ｎ／ ｍｚ密度２．６７９／ｃｒ／ｌであった。
以上説明したように、この発明に係るスピーカ用振動板
の製造法においては、プラズマ溶射によって骨格板に溶
射膜を形成するから、化学メッキの場合のように骨格板
をメッキ液に浸す必要がなく、また真空蒸着の場合のよ
うに骨格板を３００℃以上に加熱する必要はなく、溶射
時の骨格板表面温度は高くても１６０℃である。
の製造法においては、プラズマ溶射によって骨格板に溶
射膜を形成するから、化学メッキの場合のように骨格板
をメッキ液に浸す必要がなく、また真空蒸着の場合のよ
うに骨格板を３００℃以上に加熱する必要はなく、溶射
時の骨格板表面温度は高くても１６０℃である。
したがって、骨格板の残留応力の解放による変形が生ず
ることはなく、形状、寸法が高精度のスピーカ用振動板
を得ることができる。
ることはなく、形状、寸法が高精度のスピーカ用振動板
を得ることができる。
また、従来の化学メッキ、真空蒸着の場合には、アルミ
ニウム膜、チタン膜を骨格板に形成としたときのスピー
カ用振動板の弾性率がそれぞれ約７ Ｘ ｌ Ｏ” Ｎ
／ ７７１． ｌ １．５Ｘ ｌ Ｏ”Ｎ／７７１”
と小さかったのに対して、この発明の方法の場合には、
スピーカ用振動板の弾性率が１９．５；〜２３ Ｘ Ｉ
Ｏ” Ｎ／ ｍ”と大きい。
ニウム膜、チタン膜を骨格板に形成としたときのスピー
カ用振動板の弾性率がそれぞれ約７ Ｘ ｌ Ｏ” Ｎ
／ ７７１． ｌ １．５Ｘ ｌ Ｏ”Ｎ／７７１”
と小さかったのに対して、この発明の方法の場合には、
スピーカ用振動板の弾性率が１９．５；〜２３ Ｘ Ｉ
Ｏ” Ｎ／ ｍ”と大きい。
さらに、従来の化学メッキ、真空蒸着の場合には、クロ
ム膜、チタン膜を骨格板に形成したときのスピーカ用振
動板の密度がそれぞれ約７．２１／ｃｒ／１１４．５
、！９／ｉと大きいのに対して、この発明の方法の場合
には、スピーカ用振動板の密度が２．４５〜２．８５１
１／ｃｔ／１と小さい。
ム膜、チタン膜を骨格板に形成したときのスピーカ用振
動板の密度がそれぞれ約７．２１／ｃｒ／１１４．５
、！９／ｉと大きいのに対して、この発明の方法の場合
には、スピーカ用振動板の密度が２．４５〜２．８５１
１／ｃｔ／１と小さい。
このように、この発明の効果は顕著である。
第１図は骨格板を示す断面図、第２図はスピーカ用振動
板の一部を示す断面図、第３図は溶射膜のＸ線解析スペ
クトルを示すグラフである。 １・・・・・・骨格板、２・・・・・・溶射膜。
板の一部を示す断面図、第３図は溶射膜のＸ線解析スペ
クトルを示すグラフである。 １・・・・・・骨格板、２・・・・・・溶射膜。
Claims (1)
- １ 繊維強化材として炭素またはガラスを用い、結合樹
脂としてフェノール、エポキシまたはその変性材を用い
た繊維強化プラスチックからなる骨格板表面に、チタン
、アルミニウム、クロム、ジルコニウムもしくはハフニ
ウムの窒化物酸化物、炭化物、硼化物および硅化物また
はこれらの混合物の膜を、プラズマ溶射により形成する
ことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8608278A JPS5821999B2 (ja) | 1978-07-17 | 1978-07-17 | スピ−カ用振動板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8608278A JPS5821999B2 (ja) | 1978-07-17 | 1978-07-17 | スピ−カ用振動板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5513563A JPS5513563A (en) | 1980-01-30 |
| JPS5821999B2 true JPS5821999B2 (ja) | 1983-05-06 |
Family
ID=13876773
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8608278A Expired JPS5821999B2 (ja) | 1978-07-17 | 1978-07-17 | スピ−カ用振動板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5821999B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62158122A (ja) * | 1985-12-28 | 1987-07-14 | Amagasaki Tokuzaiken:Kk | 溶融ガラス用とい |
| CN110446143B (zh) * | 2019-07-05 | 2021-03-09 | 歌尔股份有限公司 | 发声装置的振膜以及发声装置 |
-
1978
- 1978-07-17 JP JP8608278A patent/JPS5821999B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5513563A (en) | 1980-01-30 |
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