JPS5819923B2 - 液体ナトリウム用伝熱管およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、Ｃｒ −Ｍ □ （クロム・モリブデン）鋼
よりなる液体Ｎａ（ナトリウム）用伝熱管に関するもの
であり、さらに、その製造方法に関するものである。

ＣｒＭｏ鋼は、高温における機械的強度に優れ、かつ水
に対する応力腐食割れ抵抗性が高いため、液体金属冷却
高速増殖炉（ＬＭＦＢＲ）の蒸気発生器、特にその伝熱
管に使用されている。

この液体金属冷却高速増殖炉の蒸気発生器は高温液体金
属と水とが熱交換して高温高圧水蒸気を発生する役目を
有し、かつ蒸気発生器伝熱管は高温液体金属と水とが直
接熱交換を行なう部分である。

第１図は液体金属としてＮａを用いる蒸気発生器の概略
構造を示すもので、蒸気発生器の主なる部分は、上部胴
体１、下部胴体２、上部鏡板３、下部鏡板４、熱しゃへ
い構造体膜６、内部シュラウド７および伝熱管８および
９からなっている。

原子炉反応容器で発生した熱は中間熱交換により一度非
放射性の液体Ｎａで熱交換され、この非放射性の液体Ｎ
ａはＮａ入口管１１から蒸気発生器内部へ流入する。

Ｎａ入口管１１から入った高温の液体Ｎａは内部シュラ
ウド７の外側と熱しゃへい構造体膜６の内側の間を通り
上昇し、ついで伝熱管９に沿って下降しＮａ出口ノズル
１４から蒸気発生器外へ流出し、中間熱交換器へ戻る。

また、水は給水リングへツタ−１２から蒸気発生器胴体
内に入り、上部および下部胴体１および２の内側と熱し
ゃへい構造体膜６の外側の間にある下降伝熱管８内を通
り、さらに熱しゃへい構造体膜６の内側と内部シュラウ
ド７の外側にある螺線状の上昇伝熱管９内を通過し蒸気
出口フランジ１０より出て、発電機を回転させるために
タービンヘ導かれる。

か（の如く、水は伝熱管の内側を逼り、Ｎａは伝熱管の
外側を流動し、Ｎａと水との熱交換は下降伝熱管８と上
昇伝熱管９で行なわれるが、下降伝熱管８に比し上昇伝
熱管９で行なわれる方が太き（、蒸気発生器の蒸発器の
場合、上昇伝熱管９内で水から蒸気になる。

通常、高速増殖炉の蒸気発生器では、Ｎａ入口温度は約
５００℃、Ｎａ出口温度は約３２０℃であり、給水温度
は約３００℃、蒸気出口温度は約４５０℃である。

即ち、蒸気発生器は、高温のＮａと高温高圧の水もしく
は水蒸気の共存する機器であり、高速増殖炉のプラント
の中でも最も重要な機器である。

蒸気発生器の中でも、特に、伝熱管は管壁を通して高温
のＮａと高温高圧の水もしくは水蒸気が熱交換を行なう
ため極めて重要な部分である。

従って、もしも、蒸気発生器伝熱管に何らかの欠陥があ
り、内圧の高い水蒸気が管外側の液体Ｎａ中に漏洩する
ようなことがあれば、Ｎａと水とが化学反応を生ずるこ
とになる。

Ｎａと水との反応熱は高（、この反応熱により伝熱管は
さらに裂けて漏洩が増加し大事故となる。

従って、蒸気発生器伝熱管材料に何を選ぶかについては
多大の配慮が必要である。

このように、蒸気発生器の伝熱管材料は、高温液体Ｎａ
と高温高圧水の環境下にさらされることから、高温強度
、クリープ強度等の機械的強度が優れ、かつ高温液体Ｎ
ａ中で化学的に安定で、水中に含まれる不純物に対する
応力腐食割れ抵抗性の高いものが望ましい。

このような要求を満足する材料として現在用いられてい
るものには、Ｃｒ元素２〜９％、ＭＯ元素を０．５〜２
％含むＣｒ−Ｍｏ鋼がある。

例えば、高速炉“もんじゆ”の蒸気発生器の蒸発器には
、Ｃｒ含有量２．２５％、ＭＯ含有量１％のＣｒ −Ｍ
ｏ鋼が使われている。

Ｃｒ−Ｍ□鋼は、高温における機械的強度に優れ、かつ
、水に対する応力腐食割れ抵抗性が高いが、高温液体Ｎ
ａ中に長時間浸漬していると次第に表面から脱炭される
。

第２図は、２．２５％Ｃｒ−１％Ｍ、鋼の表面から板厚
内部への脱炭状態の一例を示すもので、横軸は鋼表面か
らの深さくμｍ）、縦軸には炭素濃度がとってあり、５
００℃、５０００時間Ｎａに浸漬されたもので、０．０
９係の初期炭素濃度が表面で約０．０６％の炭素濃度に
低下している。

従って、蒸気発生器の寿命３０年に亘る長期間ではさら
に著しい脱炭がおこる。

このように鋼表面かう脱炭を生じ、炭素濃度が低下する
と、高温強度およびクリープ強度が劣化する。

従って、高温液体Ｎａ中で長期間にわたりＣｒ−Ｍｏ鋼
を使用することは蒸気発生器の構造強度上の信頼性を低
下する。

このため。

Ｃｒ −Ｍ ｏ鋼に約１％のＮｂにオブ）あるいはＴｉ
（チタン）を添加して安定化したＣｒ−Ｍｏ鋼を用いる
ことも考えられているが、これはＣｒ−Ｍｏ鋼の溶解中
に約１％重量のＮｂあるいはＴｉを添加し、鋼中に含ま
れるＣ（炭素）と結合させＮｂＣまたはＴｉＣのような
安定な炭化物を生成させたものである。

この安定化Ｃｒ−Ｍｏ鋼は、高温液体Ｎａ中に長時間浸
漬されても脱炭は生じ難い、第３図は、５００℃のＮａ
中に５０００時間浸漬させた安定Ｃｒ Ｍｏ鋼の炭素
濃度分布を示すもので、横軸には、鋼表面からの深さく
μｍ）、縦軸には炭素濃度（侍がとっである。

この図から明らかなように若干浸炭が認められるが、鋼
内部までほぼ初期の炭素濃度（約０．０９％）のまま保
たれている。

このように、ＮｂあるいはＴｉを添加した安定化ＣｒＭ
ｏ鋼は、高温液体Ｎａ中で脱炭を生じ難（、脱炭に伴う
機械的強度の劣化の面では、通常のＣｒ −Ｍ ｏ鋼よ
り優れている。

しかしながら、安定化Ｃｒ−Ｍｏ鋼は通常のＣｒＭｏ鋼
に比して、価格が約３〜４倍高く、さらに通常のＣｒ
−Ｍ ｏ鋼に比して衝撃強度が劣り、溶接性が劣る欠点
がある。

さらに、蒸気発生器の伝熱管には多数の溶接箇所があり
、しかも、溶接接合部は溶着金属、熱影響部と金属組織
が不均一な所でもあるので、伝熱管施工上厳重な管理が
なされている。

従って、安定化Ｃｒ−Ｍｏ鋼を使用する伝熱管は、従来
の溶接管理の面からは逆行するものであり、蒸気発生器
の構造強度上極めて大きな欠点となりうる。

本発明は、高温液体Ｎａ中に長時間浸漬しても脱炭がお
こらず、しかも、機械的強度、溶接性が通常のＣｒ
Ｍｏ鋼に劣らないＣｒ Ｍｏ鋼製の液体Ｎａ用伝熱管
を得ることを目的とするもので、表面にＮｂおよびＴｉ
よりなる群から選んだ少な（とも１種の炭化物を有する
ことを第一の特徴とし、Ｃｒ−Ｍｏ鋼の表面にＮｂおよ
びＴｉかうなる群より選んだ少なくとも１種の金属を被
着せしめ、Ｃｒ −Ｍ Ｏ鋼の金属組織を調質するため
熱処理した後、４５０℃〜６５０℃の液体Ｎａ中で表面
に炭化物層を形成せしめることを第二の特徴とするもの
である。

本発明は、発明者等が上記目的の達成のためには、Ｃｒ
−Ｍ ｏ鋼に脱炭処理を施すことが効果的であること
を想到しなされたものである。

なお、表面保護の目的で、金属合金に表面処理を施すこ
とはよく知られている。

すなわち、鋼表面を浸炭あるいは窒化して硬質表面層を
つくり、耐摩耗性を増加させた鉄鋼、耐食性を増すため
にＣｒ表面被覆、またはＺｎ表面被覆した鉄鋼、また、
ＣｕｔＮＬＦｅ、Ｃｒのいずれかをメッキし、その上に
Ｍｏを蒸着させて高温液体Ｎａ中での耐食性を増加させ
たＶ合金、金属表面の保護を目的として、Ｎｂ、Ｔｉ等
の拡散元素を含むＣａ溶融浴中にＦｅ（鉄）金属製品を
８００℃の温度で浸漬させ、拡散被覆させたＦｅ金属製
品がある。

さらに、安。価なＴｉ原料を使用し、高温度における耐
硫黄性を向上させる目的で、Ｆｅ０．５〜６％を含有す
るＴｉ粉末を非窒化、非酸化性気体中で８００〜１２０
０℃に加熱してＴｉを拡散浸透させたＦｅ合金等が知ら
れている。

しかし、何れの技術も、直接のみならず間接的にも、本
発明の目的達成のために利用しうるものはなかったため
、種々検討の上見出されたものが本発明である。

以下、実施し０について説明する。

まず、Ｃｒ−Ｍｏ鋼よりなる蒸気発生器伝熱管の基質表
面にＮｂまたはＴｉを溶射する。

溶射を行なうには、溶融したＮｂまたはＴｉを伝熱管表
面に噴霧状、滴状に溶射してもよいが、ＮｂおよびＴｉ
は高融点物質（融点は約１５００℃）であるため、Ｎｂ
またはＴｉを電極として用い、これを溶射する溶極式を
用いてもよい。

さらに、酸素アセチレン等の火焔により伝熱管に接して
置かれたＮｂまたはＴｉを溶射してもよい。

溶射されたこれら金属は、溶射後高温に保持される時間
が短いので、この段階では伝熱管表面には炭化物は殆ん
ど生成されない。

この際、伝熱管表面に溶射されるこれら金属の厚さは３
〜２０μｍであり、３μｍより薄い場合は、伝熱管全周
にわたり均一な炭化物の形成層が得られない。

また生成される炭化物の密度あるいは厚さが小になる。

また、２０μｍより厚い場合には、これらの金属が高価
であるため、経済性の点でも無駄であり、さらに余剰が
ある場合には固溶体をつくる。

例えば、Ｎｂの場合にはＦ ｅ ２ Ｎ ｂとなり、Ｔ
ｉの場合には、Ｔｅ２Ｔｉ、ＦｅＴＬＦｅＴｉ２となる
。

これらのＮｂまたはＴｉとＦｅとの固溶体がＣｒ −Ｍ
ｏ鋼中に存在すると、高温強度が上昇すると言われて
いるが、その性質は未だ明確となってはおらず、少なく
とも脱炭を防止する効果を得る目的ではこれらの固溶体
は必要でではない。

ＮｂまたはＴｉを伝熱管表面に溶射する場合、伝熱管自
身の温度も上昇し、製管時に調整された金属組織に影響
がある。

例えば、もともとベーナイト組織であったＣ ｒ −Ｍ
ｏ鋼伝熱管の場合、ＮｂまたはＴｉを溶射することに
よって、一部フエライトとパーライトの組織になり得る
ことが十分考えられる。

従って、ＮｂまたはＴｉを溶射した後にＣｒ−Ｍｏ鋼の
金属組織を調質するために６００℃〜８００℃で焼鈍あ
るいは９００℃〜１１００℃で焼準焼戻しの熱処理を行
う。

この熱処理を行うことにより、伝熱管表面に溶射された
ＮｂまたはＴｉは鋼中の炭素と一部炭化物を形成するが
高温加熱保持時間は通常０．５〜３時間程度であるので
炭化物の量は少ない。

また、この焼鈍あるいは焼準焼戻し熱処理によって伝熱
管溶接部の金属組織は溶接したままの組織よりも改善さ
ね、溶接部の残留応力は低減される。

次に、熱処理した伝熱管を４５０℃〜６５０℃の液体Ｎ
ａに浸漬させると、ＮｂまたはＴｉはまずＣｒＭｏ鋼の
結晶粒界へ浸透し、遅れて結晶粒内へも浸透する。

ＮｂおよびＴｉのＣｒ −Ｍ ｏ鋼における拡散係数は
４５０℃〜６５０℃において、おおよそ１０′５〜１Ｏ
−１４ｃｄ／ｓｅｃのオーダーである。

このような拡散係数で４０００〜５０００時間、Ｎａ中
に浸漬していると、Ｃｒ−Ｍｏ鋼の表面から深さ約３０
μｍ程度にＮｂまたはＴｉが拡散する。

従ってＣｒ−Ｍｏ鋼中に含まれる余剰の炭素とＮｂまた
はＴｉは化合し、安定な炭化物を形成する。

この場合、液体Ｎａの浸漬温度が４５０℃より低〜・場
合には、ＮｂまたはＴｉの拡散係数は４５０〜６５０℃
の場合より著しく小になり、Ｃｒ−Ｍｏ鋼の内部のＮｂ
またはＴｉの炭化物層の厚さが小となる。

その上、浸透したＮｂまたはＴｉと炭素との化学結合が
生じ難い。

また、液体Ｎａの浸漬温度が６５０℃より高い場合には
、ＮｂまたはＴｉと炭素との化学結合、およびＣｒ −
Ｍ ｏ鋼表面からの炭化物層の深さは犬となるが、Ｃｒ
−Ｍｏ鋼を６００〜８００℃で焼鈍あるいは９００〜１
１００℃で焼鈍焼戻して得た調質された金属微細組織が
次第に変化する。

従って、ＮｂまたはＴｉの炭化物を伝熱管表面に形成さ
せるためには、４５０〜６５０℃の温度の液体Ｎａに浸
漬させるのが適当である。

このような方法で処理された高速増殖炉蒸気発生器伝熱
管は約４０００〜５０００時間で管表面から板厚内部へ
３０μｍのＮｂまたはＴｉの炭化物を形成する。

この炭化物の密度分布は表面で最も高（、管板厚内部へ
入るほど減少する。

すなわち、炭化物は板厚に沿い濃度勾配を有するが、こ
の濃度勾配に従って鋼中の炭素の活量分布も変化する。

Ｃｒ −Ｍ ｏ鋼の炭素の活量はＮａに含まれる炭素に
よる炭素活量より大きいため、Ｃｒ−Ｍｏ鋼中の炭素が
Ｎａ中へ移動する。

しかし、ＣｒＭｏ鋼の炭素活量がＮａの炭素活量より偲
げれば、逆にＮａ中の炭素がＣｒ −Ｍ ｏ鋼へ移動し
、Ｏｒ−Ｍｏ鋼は浸炭する。

また、Ｃｒ −Ｍ 。鋼とＮａの炭素活量が等しければ
炭素の移動は発生しない。

すなわち、通常、高速炉に使用されるＮａは５〜３０ｐ
ｐｍ程度の炭素を含み、ＣｒＭｏ鋼は０．０１〜０．１
５重量係の炭素含有量があるので、ＣｒＭｏ鋼はＮａよ
り炭素活量が高い。

しかしながら、Ｃｒ Ｍｏ鋼の表面にＮｂまたはＴｉ
の安定な炭化物を形成させると、Ｃｒ−Ｍ□鋼の炭素活
量は板厚表面になるほど低下する。

第４図は、Ｃｒ −Ｍ ｏ鋼側とＮａ側の炭素活量の状
態を示すもので、Ａ、ＢはそれぞれＣｒ −Ｍ。

調伏熱管およびＮａ側の炭素活量な示すもので、両者の
境界からの距離に対する炭素活量を示している。

図のａはＣｒＭｏ鋼の表面の炭素活量がＮａの炭素活量
に等しい状態まで低下した分布を示し、このよりなＮａ
とＣｒ −Ｍ ｏ鋼の接触部で炭素活量が等しい場合は
、ＣｒＭｏ鋼は脱炭を生じない。

同図すは、ＮａとＣｒ−Ｍｏ鋼の接触部でＣｒ −Ｍ
ｏ鋼の炭素活量がＮａより大である分布を示す。

この場合には、Ｃｒ−Ｍｏ鋼はわずかづつではあるが脱
炭する。

同図Ｃは管表面にＮｂまたはＴｉを厚さ３〜２０μｍ溶
射したＣｒ−Ｍｏ鋼の炭素活量のＮａ中における変化を
示したものである。

伝熱管表面にＮｂまたはＴｉを溶射し、調質のための処
理を施すと、ＣｒＭｏ鋼の炭素活量は同図の実線のよう
に、Ｎａ接触面でＮａより炭素活量は低く、鋼内部で急
激に炭素活量は高くなり炭素活量の勾配が著しい、この
ような分布を有する伝熱管を４５０〜６５０℃の液体Ｎ
ａ中に浸漬すると、Ｎａ中の炭素がＣｒＭｏ鋼中へ移動
する。

このＮａ中の炭素をＣｒ −Ｍ ｏ鋼が得ることにより
、Ｃｒ−Ｍｏ鋼の表面の炭素活量は上昇する。

この時、同時にＮｂまたはＴｉは鋼内部へ拡散により浸
透するので、同図Ｃの点線で示すように次第にＣｒ−Ｍ
ｏ鋼の表面の炭素活量は上昇するとともに鋼内部の炭素
活量が低下して、同図ａの状態に近くなる。

Ｃｒ−Ｍｏ鋼表面の炭素活量がＮａの炭素活量と等しく
なるまで上昇したとき、ＮａからＣｒ −Ｍ ｏ鋼への
炭素の移動は停止し、Ｃｒ−Ｍｏ鋼は脱炭も浸炭も生じ
なくなる。

このようにＣｒ−Ｍｏ鋼表面において脱浸炭が進行する
と同時に鋼内部へ拡散により浸透するＮｂまたはＴｉ元
素は次第に炭化物の形として残り、Ｃｒ −Ｍ。

鋼内部深くへは浸透せず、形成されるＮｂまたはＴｉの
炭化物の厚さは約３０μｍである。

すなわち、ＮｂまたはＴｉの炭化物が約３０μｍ形成さ
れると、Ｃｒ −Ｍ ｏ鋼の炭素活量はＮａ液面に接触
する面でＮａの炭素活量に等しくなり、その後ＣｒＭｏ
鋼は脱浸炭を生じなくなる。

すなわち脱炭を表面約３０μｍのみに限定することがで
きる。

従って、このようにして製造された液体Ｎａ用伝熱管は
液体Ｎａ中に長時間浸漬した場合においても、もはや脱
炭は進行せず、ＣｒＭｏ鋼製伝熱管の液体Ｎａ中での脱
炭を防止することができる。

以下、この発明を高速増殖炉蒸気発生器伝熱管の溶接部
について実施する場合を図面により説明する。

第５図はその製造組立工程を示すもので、同図ａのよう
に蒸気発生器伝熱管は、まず直管を溶接して長い伝熱管
９を得る。

ついで同図すに示すごとくコイル状に加工し、同図Ｃに
示すごとく、内部シュラウド７を入れ、伝熱管サポート
１６で伝熱管９を固定する。

次に、同図ｄに示す如く、伝熱管９０両端を溶接して上
昇管上端管９ａと上昇管下端管９ｂに取付ける。

さらに、同図ｅで示す如く、伝熱管群の外側に熱しゃへ
い構造体用６を挿入するとともに、上昇管下端管９ｂと
下降伝熱管８を溶接し、上昇管上端管９ａと蒸気連絡管
１７を溶接する。

同図ｆは完成真近の蒸気発生器を示すが、下降伝熱管８
と給水リングヘッダー管１２ａの溶接、および蒸気連絡
管１７と蒸気管板管１８との溶接を行う。

最後に上部胴体１と下部胴体２をあわせて完成する。

第５図で示したように、蒸気発生器伝熱管は多数の場所
に、しかも多数の工程ごとに存在する。

この例で、高温液体Ｎａ中に浸漬される溶接部分は第５
図ａの直管−直管溶接部、同図ｄの上昇管上端管９ａの
溶接部、上昇管下端管９ｂの溶接音民同図ｅの下降伝熱
管８の溶接部である。

このような組立工程における本発明の実施工程を説明す
る。

まず、第５図ａの直管−直管溶接の場合、溶接後、これ
らの溶接部表面にＮｂまたはＴｉを厚さ３〜２０μｍ溶
射する。

さらに、同図すの上昇管上端管９ａと上昇管下端管９ｂ
の溶接施工後、同溶接部表面にＮｂまたはＴｉを厚さ３
〜２０μｍ溶射し、同図ｅで下降伝熱管８の溶接取付後
、同溶接部にＮｂまたはＴｉを溶射する。

次の工程として内部シュラウドに幾層にも巻かれ、溶接
部が溶射された伝熱管の胛体を調質炉へ入れ、６００〜
８００℃で焼鈍あるいは９００〜１１ｏ。

℃で焼準焼戻しする。

熱しゃへい構造体用と蒸気連絡管の溶接は、溶射した伝
熱管群体を炉に入れる前に取付は施工してもよいし、熱
処理を終ってから取付は施工してもよい。

熱処理を終った伝熱管群体は同図ｆに示す溶接後、上部
胴体１と下部。

胴体２に収容される。

収容された伝熱管群体はＮａ入口管から入る４５０〜６
５０℃の液体Ｎａに浸漬される。

この時ＮｂおよびＴｉを溶射した伝熱管は表面にＮｂま
たはＴｉの炭化物を形成す六− これらの実施例はＮｂまたはＴｉの何れかの炭化物層を
形成せしめる列を示したが、ＮｂおよびＴｉの両方の炭
化物を形成せしめても同様の効果が得られる。

また、伝熱管溶接部に適用した場合を示したが、伝熱管
母材にも利用できる。

また、熱処理列として内部シュラウド７に幾層にも巻か
れた伝熱管群体を焼鈍あるいは焼準焼戻しだ場合を示し
たが、直管−直管溶接直後あるいは上昇管上端管溶接直
後、ＮｂまたはＴｉを溶射しその都度、焼鈍あるいは焼
準焼戻し、熱処理を施してもよい。

なお、本発明を施した蒸気発生器伝熱管は、蒸気発生器
の蒸発器、過熱器および再熱器に利用できる。

このように処理されたＣｒＭｏ鋼で作られた蒸気発生器
伝熱管は、高温液体Ｎａ中で脱炭を生じないため、機械
的強度を損うことがな（、また、伝熱管溶接施工上、溶
接性を損うことがなく、健全な伝熱管溶接継手を得るこ
とができる。

さらに、従来の脱炭防止を目的とした安定化ＣｒＭｏ鋼
による蒸気発生器伝熱管よりも安価である。

以上の如（、本発明の液体Ｎａ用伝熱管は液体Ｎａ中に
長時間浸漬しても脱炭がおこらず、機械的強度、溶接性
が通常のＣｒＭ□鋼を用いたものに劣らず、また、その
製造方法はこのような伝熱管の製造を可能ならしめたも
ので、技術上のみならず経済上からも浸れたもので、工
業的効果の大なるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は高速増殖炉蒸気発生器の概略構造を示す断面図
、第２図は５００℃〜５０００時間、液体Ｎａ中に浸漬
された場合のＣｒＭｏ鋼伝熱管断面の炭素濃度分布を示
すグラフ、第３図は同じく安定化ＣｒＭ□鋼伝熱管断面
の炭素濃度分布を示すグラフ、第４図は本発明の液体Ｎ
ａ用伝熱管断面および液体Ｎａ中の炭素活量分布を示す
グラフ、第５図は蒸気発生器伝熱管の組立て工程を示す
工程図である。 符号の説明 ７・・・内部シュラウド、８・・・下降伝
熱管、９・・・上昇伝熱管、１６・・・伝熱管サポート
。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 表面に、ニオブおよびチタンからなる群より選んだ
   少くとも１種の炭火物を有するクロムモリブデン鋼より
   なることを特徴とする液体ナトリウム用伝熱管。 ２ 前記液体ナトリウム用伝熱管が高速増殖炉蒸気発生
   器の伝熱管である特許請求の範囲第１項記載の液体ナト
   リウム用伝熱管。 ３ クロムモリブデン鋼の表面にニオブおよびチタンか
   らなる群より選んだ少な（とも１種の金属１を被着せし
   め、前記クロムモリブデン鋼の金属組織を調質するため
   熱処理した後、４５０℃〜６５０℃の液体ナトリウム中
   で表面に炭化物層を形成せしめることを特徴とする液体
   ナトリウム用伝熱管の製造方法。 ４ 前記金属の厚さが３〜２０μｍである特許請求の範
   囲第３項記載の液体ナトリウム用伝熱管の製造方法。