JPS58141835A - ステンレス鋼の熱延鋼板または鋼帯の製造法 - Google Patents
ステンレス鋼の熱延鋼板または鋼帯の製造法Info
- Publication number
- JPS58141835A JPS58141835A JP11426881A JP11426881A JPS58141835A JP S58141835 A JPS58141835 A JP S58141835A JP 11426881 A JP11426881 A JP 11426881A JP 11426881 A JP11426881 A JP 11426881A JP S58141835 A JPS58141835 A JP S58141835A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stainless steel
- casting
- depth
- hot
- oscillation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/053—Means for oscillating the moulds
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ステンレス鋼の連鋳スラブを実質的に無手入
れのまま熱間圧延して表面性状の良好な熱延鋼板または
銅帯を製造する方法に関する。
れのまま熱間圧延して表面性状の良好な熱延鋼板または
銅帯を製造する方法に関する。
表面品質が特に重視されるステンレス鋼においては、連
続鋳造された連鋳スラブは温間（１００〜２００ Ｃ）
または常温近くの温度でその表面を研削してから熱間圧
延されるのが通常であった。これは、連鋳スラブの表層
部の疵（微少クラックほか）や集積物（モールドパウダ
ーの噛み込みや介在物などの集積物）を研削によって除
去しないと、これらが鋼板製品の表面欠陥として残存す
ることになるからであり、後続の鋼板製品までの製造過
程でデスケールその他の表面処理が施されるとしても耐
酸化性の強いステンレス鋼の場合は、このようなデスケ
ールの如き後の表面処理では除去し切れないのが通常で
あるからである。
続鋳造された連鋳スラブは温間（１００〜２００ Ｃ）
または常温近くの温度でその表面を研削してから熱間圧
延されるのが通常であった。これは、連鋳スラブの表層
部の疵（微少クラックほか）や集積物（モールドパウダ
ーの噛み込みや介在物などの集積物）を研削によって除
去しないと、これらが鋼板製品の表面欠陥として残存す
ることになるからであり、後続の鋼板製品までの製造過
程でデスケールその他の表面処理が施されるとしても耐
酸化性の強いステンレス鋼の場合は、このようなデスケ
ールの如き後の表面処理では除去し切れないのが通常で
あるからである。
この連鋳スラブの表面研削工程においては、通常はスラ
ブ厚みの約２−を研削除去しており、製品歩留りを低下
させることはもとより、表面温度が約７００Ｃの連鋳ス
ラブをこの表面手入のために−たん冷却することによる
エネルギー面での不合理と、研削作業自体の作業の繁雑
性から生産能率の低下が余儀なくされ、これの無手入れ
操業が強く望捷れていた。
ブ厚みの約２−を研削除去しており、製品歩留りを低下
させることはもとより、表面温度が約７００Ｃの連鋳ス
ラブをこの表面手入のために−たん冷却することによる
エネルギー面での不合理と、研削作業自体の作業の繁雑
性から生産能率の低下が余儀なくされ、これの無手入れ
操業が強く望捷れていた。
このようなことから、同一出願人に係る特開昭５５−９
２２５５号公報において、ステンレス鋼の連鋳スラブ表
面に現われる表面疵や集積物を可及的に低減し、これに
よって無手入れのまま熱延する処決を提案した。この公
報に記載されているように、連鋳時に、上向き浸漬ノズ
ルとＮｉ電鋳モールドを使用することによって、得られ
るスラブ表面は十分に無手入熱延可能な程、清浄化する
ことができる。
２２５５号公報において、ステンレス鋼の連鋳スラブ表
面に現われる表面疵や集積物を可及的に低減し、これに
よって無手入れのまま熱延する処決を提案した。この公
報に記載されているように、連鋳時に、上向き浸漬ノズ
ルとＮｉ電鋳モールドを使用することによって、得られ
るスラブ表面は十分に無手入熱延可能な程、清浄化する
ことができる。
ところが、その後の追試結果によると、このようにして
、スラブの表面疵や集積物が除去されたとしても、熱延
鋼板または銅帯表面に欠陥（山形状スリーパー疵）が時
折り発生することが認められ、このスラブ表面の表面疵
や集積物の低減が技術的に可能ではあってもこれだけで
は完全な無手入れ熱延が保償されることにはならない、
ことがわかった。そこそ、その原因売可とこれの打解に
あたったところ、連鋳スラブ表面に形成するオシレーシ
ョンマークの形状を所定の形に制御することが重要であ
ることが判明した。このオシレーションマークは、通常
の連続鋳造設備で鋳型を振動させながら鋳造するさいに
スラブ表面に形成される規則性の模様であシ、第１図に
示したように、連鋳スラブ１の長手方向とは直角方向に
凹状の規則性のある線状マーク２である。このオシレー
ションマークの形状、すな朴ち、第２図に示した如く、
線状マーク２の深さくＤ）と幅（Ｗ）、並びにその相互
関係が、熱延鋼板または銅帯の表面に現われる山形状の
スリーパー疵の発生に影響を及ぼすことが判明した。
、スラブの表面疵や集積物が除去されたとしても、熱延
鋼板または銅帯表面に欠陥（山形状スリーパー疵）が時
折り発生することが認められ、このスラブ表面の表面疵
や集積物の低減が技術的に可能ではあってもこれだけで
は完全な無手入れ熱延が保償されることにはならない、
ことがわかった。そこそ、その原因売可とこれの打解に
あたったところ、連鋳スラブ表面に形成するオシレーシ
ョンマークの形状を所定の形に制御することが重要であ
ることが判明した。このオシレーションマークは、通常
の連続鋳造設備で鋳型を振動させながら鋳造するさいに
スラブ表面に形成される規則性の模様であシ、第１図に
示したように、連鋳スラブ１の長手方向とは直角方向に
凹状の規則性のある線状マーク２である。このオシレー
ションマークの形状、すな朴ち、第２図に示した如く、
線状マーク２の深さくＤ）と幅（Ｗ）、並びにその相互
関係が、熱延鋼板または銅帯の表面に現われる山形状の
スリーパー疵の発生に影響を及ぼすことが判明した。
第３図は連鋳スラブ表面のオシレーションマークの写真
であシ、また第４図はその熱延鋼帯表面に現われた代表
的な山形スリーバー疵部分の写真である。
であシ、また第４図はその熱延鋼帯表面に現われた代表
的な山形スリーバー疵部分の写真である。
と（７）山形スリーバー疵は、オシレーションマークの
最大深さの平均を２００μ以下とし、かつその・１１１
゜ 深さと幅の比（深さ７幅）の平均を０．０８以下とした
ときには実質上現われないことがわかった。すなワチ、
連続鋳造のさいに、オシレーションマーりの形状変化に
及ぼす因子である鋳型の振動数、ストローク長さ、鋳造
速度、凝固速度、モールドパウダーの使用量と種類、な
どを適切にコントロールしてオシレーションマークの形
状をその平均最大深さを２００μ以下、深さ７幅の平均
比を０．０８以下とするならば、山形状スリーパー疵の
発生を防止することができる。
最大深さの平均を２００μ以下とし、かつその・１１１
゜ 深さと幅の比（深さ７幅）の平均を０．０８以下とした
ときには実質上現われないことがわかった。すなワチ、
連続鋳造のさいに、オシレーションマーりの形状変化に
及ぼす因子である鋳型の振動数、ストローク長さ、鋳造
速度、凝固速度、モールドパウダーの使用量と種類、な
どを適切にコントロールしてオシレーションマークの形
状をその平均最大深さを２００μ以下、深さ７幅の平均
比を０．０８以下とするならば、山形状スリーパー疵の
発生を防止することができる。
このオシレーションマーク形状の制御因子のうち、鋳造
速度（引抜き速度）、凝固速度（溶鋼注入温度、鋳型冷
却速度に関連）、モールドパウダーの使用量と種類など
の因子は、その設備において定常因子である場合に、こ
れら因子を変えてもよいが、実際には、鋳型の振動数と
ストローク長さを変えることによって、オシレーション
マーク形状の制御を行なうのが便宜である。
速度（引抜き速度）、凝固速度（溶鋼注入温度、鋳型冷
却速度に関連）、モールドパウダーの使用量と種類など
の因子は、その設備において定常因子である場合に、こ
れら因子を変えてもよいが、実際には、鋳型の振動数と
ストローク長さを変えることによって、オシレーション
マーク形状の制御を行なうのが便宜である。
以下に、この鋳型の振動数とストローク長さを変えるこ
とによってオシレーションマーク形状全制御し、その熱
延鋼帯表面の山形状スリーパー疵の発生状況を調べた実
施例を述べる。
とによってオシレーションマーク形状全制御し、その熱
延鋼帯表面の山形状スリーパー疵の発生状況を調べた実
施例を述べる。
表１に示したように、５ＵＳ４５０と５ＵＳ３０４のス
テンレス鋼を連続鋳造設備においてその鋳型の振動数と
ストローク長さを稲々変化させて連続鋳造した。なお連
鋳スラブの形状は１５５Ｈ（厚み）Ｘ１０４５（幅）の
一定とし、タンディシュ内溶鋼温度は５ＵＳ４３０の場
合は１５３５〜１５５０Ｃ１ＳＵｓ３０４の場合は１４
９０〜１５１０Ｃの範囲に保持し、鋳造速度はＳＵＳ
４３０の場合は０．７ ｍ７分、ＳＵＳ ５０４の場合
はｏ、８ｍ７分の一定とした。
テンレス鋼を連続鋳造設備においてその鋳型の振動数と
ストローク長さを稲々変化させて連続鋳造した。なお連
鋳スラブの形状は１５５Ｈ（厚み）Ｘ１０４５（幅）の
一定とし、タンディシュ内溶鋼温度は５ＵＳ４３０の場
合は１５３５〜１５５０Ｃ１ＳＵｓ３０４の場合は１４
９０〜１５１０Ｃの範囲に保持し、鋳造速度はＳＵＳ
４３０の場合は０．７ ｍ７分、ＳＵＳ ５０４の場合
はｏ、８ｍ７分の一定とした。
表１
得られた連鋳スラブのオシレーションマークの平均最大
深さと、深さ７幅の平均比を測定した。
深さと、深さ７幅の平均比を測定した。
第５図に、ＳＵＳ ４３０の場合について、このオシレ
−ションマーク形状とストロークおよび振動数の関係を
図示した。なお、第５図のＮＯは表１の５ＵＳ４５０の
Ｎｏに対応するものである。この第５図に見られるよう
に、鋳型の振動数とストローク長ざのいづれか１方また
は両者を変えると、オシレーションマークの深さと深さ
７幅の比は変化することがわかる。
−ションマーク形状とストロークおよび振動数の関係を
図示した。なお、第５図のＮＯは表１の５ＵＳ４５０の
Ｎｏに対応するものである。この第５図に見られるよう
に、鋳型の振動数とストローク長ざのいづれか１方また
は両者を変えると、オシレーションマークの深さと深さ
７幅の比は変化することがわかる。
次に、各連鋳スラブを無手入れのまま（つまり表面研削
を実施しないで）通常の熱延設備で熱延鋼帯を製造し、
その銅帯表面の山形状スリーバー疵を調べた。この山形
状スリーバー疵の発生状況は、１コイル当りのスリーバ
ー疵の総長さで評価し、第６図において、このスリーパ
ー疵とオシレーションマークの深さくμ）との関係を、
また第７図において、このスリーパー疵とオシレーショ
ンマークの深さ７幅の比との関係をそれぞれ５ＵＳ４３
０についてプロットした。
を実施しないで）通常の熱延設備で熱延鋼帯を製造し、
その銅帯表面の山形状スリーバー疵を調べた。この山形
状スリーバー疵の発生状況は、１コイル当りのスリーバ
ー疵の総長さで評価し、第６図において、このスリーパ
ー疵とオシレーションマークの深さくμ）との関係を、
また第７図において、このスリーパー疵とオシレーショ
ンマークの深さ７幅の比との関係をそれぞれ５ＵＳ４３
０についてプロットした。
この第６図および第７図の結果から、オシレーションマ
ークの深さが大きいもの程、山形状スリーバー疵の発生
量が大きくなる傾向がある（ＮＩｌｌ、Ｎ（Ｌ ２、Ｎ
［Ｌ７）が、しかし、この深さが深くても、深さ７幅の
比が低いと（随７）、山形状スリーツク−疵の発生量は
少なくなる。山形状スリーノ（−疵が１０ｍ／Ｃｏ１１
程度以下では実際上はその品質上影響はない。この品質
上影響のないオシレーションマークの形状は、その最大
深さが２００μ以下の範囲（第６図〕でかつ深さ７幅の
比が０．０８以下の範囲（第７図）となる条件を満足す
ることが必要である。
ークの深さが大きいもの程、山形状スリーバー疵の発生
量が大きくなる傾向がある（ＮＩｌｌ、Ｎ（Ｌ ２、Ｎ
［Ｌ７）が、しかし、この深さが深くても、深さ７幅の
比が低いと（随７）、山形状スリーツク−疵の発生量は
少なくなる。山形状スリーノ（−疵が１０ｍ／Ｃｏ１１
程度以下では実際上はその品質上影響はない。この品質
上影響のないオシレーションマークの形状は、その最大
深さが２００μ以下の範囲（第６図〕でかつ深さ７幅の
比が０．０８以下の範囲（第７図）となる条件を満足す
ることが必要である。
第５〜７図は５ＵＳ４３０の結果について示したが、Ｓ
ＵＳ ３０４についても同様の結果が得られた。
ＵＳ ３０４についても同様の結果が得られた。
このようにして本発明によると、ステンレス鋼の連鋳ス
ラブの無手入熱延が可能となり、その生産性およびエネ
ルギー面などにおいて多大の改善が達成される。
ラブの無手入熱延が可能となり、その生産性およびエネ
ルギー面などにおいて多大の改善が達成される。
第１図は連鋳スラブの斜視図、第２図は連鋳スラブ長き
方向に切断したときの表面部の拡大断面図、第３図はス
テンレス鋼のスラブ（金属）表面写真、第４図はステン
レス鋼の熱延鋼帯の表面写真、第５図は鋳型の振動数お
よびストローク長さとオシレーションマーク形状との関
係図、第６図はオシレーションマーク深さと山形状スリ
ーパー疵との関係図、第７図はオシレーションマークの
深さ７幅の比と山形状スリーパー疵との関係図である。 １・・・連鋳スラブ ２・・・オシレーションマーク ′ｊ４′Ｓ１ 図 ２ 第３図 第４図 第５図 振動数（０／Ｍ−） 第６１４ オシレーションマーク深す（μ） 第７図 オシレーションマークの（深さ７幅） 手続補正書（方式） ％式％ ２、発明の名称ステンレス鋼の熱延鋼板または銅帯の製
造法３、 補正をする者 事件との関係 特許出願人 第４図を添付図面のとおり補正します。
方向に切断したときの表面部の拡大断面図、第３図はス
テンレス鋼のスラブ（金属）表面写真、第４図はステン
レス鋼の熱延鋼帯の表面写真、第５図は鋳型の振動数お
よびストローク長さとオシレーションマーク形状との関
係図、第６図はオシレーションマーク深さと山形状スリ
ーパー疵との関係図、第７図はオシレーションマークの
深さ７幅の比と山形状スリーパー疵との関係図である。 １・・・連鋳スラブ ２・・・オシレーションマーク ′ｊ４′Ｓ１ 図 ２ 第３図 第４図 第５図 振動数（０／Ｍ−） 第６１４ オシレーションマーク深す（μ） 第７図 オシレーションマークの（深さ７幅） 手続補正書（方式） ％式％ ２、発明の名称ステンレス鋼の熱延鋼板または銅帯の製
造法３、 補正をする者 事件との関係 特許出願人 第４図を添付図面のとおり補正します。
Claims (1)
- 連続鋳造設備で鋳型を振動させながらステンレス溶鋼を
連続鋳造し、得られた連鋳スラブを、その表面研削を実
質上実施しないで、熱間圧延することからなるステンレ
ス鋼の熱延鋼板または銅帯の製造法において、前記の連
続鋳造時における鋳型の振動数、ストローク長さ、鋳造
速度、または凝固速度の少なくとも１種を、連鋳スラブ
表面に形成されるオシレーションマークの平均最大法−
Ａが２００μ以下でかつその深さと幅の比（深さ７幅）
の平均が０．０８以下となるように、制御することを特
徴とするステンレス鋼の熱延鋼板または銅帯の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11426881A JPS58141835A (ja) | 1981-07-21 | 1981-07-21 | ステンレス鋼の熱延鋼板または鋼帯の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11426881A JPS58141835A (ja) | 1981-07-21 | 1981-07-21 | ステンレス鋼の熱延鋼板または鋼帯の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58141835A true JPS58141835A (ja) | 1983-08-23 |
Family
ID=14633548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11426881A Pending JPS58141835A (ja) | 1981-07-21 | 1981-07-21 | ステンレス鋼の熱延鋼板または鋼帯の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58141835A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100397295B1 (ko) * | 1998-12-29 | 2003-11-20 | 주식회사 포스코 | 304계스테인레스강연주주편의표층슬리버결함저감방법 |
| US9696223B2 (en) | 2012-09-17 | 2017-07-04 | Tk Holdings Inc. | Single layer force sensor |
| US9727031B2 (en) | 2012-04-13 | 2017-08-08 | Tk Holdings Inc. | Pressure sensor including a pressure sensitive material for use with control systems and methods of using the same |
| US10466826B2 (en) | 2014-10-08 | 2019-11-05 | Joyson Safety Systems Acquisition Llc | Systems and methods for illuminating a track pad system |
-
1981
- 1981-07-21 JP JP11426881A patent/JPS58141835A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100397295B1 (ko) * | 1998-12-29 | 2003-11-20 | 주식회사 포스코 | 304계스테인레스강연주주편의표층슬리버결함저감방법 |
| US9727031B2 (en) | 2012-04-13 | 2017-08-08 | Tk Holdings Inc. | Pressure sensor including a pressure sensitive material for use with control systems and methods of using the same |
| US9696223B2 (en) | 2012-09-17 | 2017-07-04 | Tk Holdings Inc. | Single layer force sensor |
| US10466826B2 (en) | 2014-10-08 | 2019-11-05 | Joyson Safety Systems Acquisition Llc | Systems and methods for illuminating a track pad system |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2294386C2 (ru) | Способ изготовления стальной полосы | |
| ES2025280B3 (es) | Metodo y aparato para fabricacion de rollos de acero. | |
| KR900001424A (ko) | 열간압연강 또는 중량판의 제조방법 | |
| EP1341937B1 (de) | Verfahren zum erzeugen eines warmbandes aus einem einen hohen mangan-gehalt aufweisenden stahl | |
| SK37397A3 (en) | Process and apparatus for continuously casting a strand of inoxidable austenitic steel on a moving wall or in between two moving walls whose surfaces are grooved | |
| KR950014485B1 (ko) | 품면품질이 우수한 오스테나이트계 스테인레스강의 얇은 주조스트립 및 냉연스트립과 시이트의 제조방법 및 얇은 주조스트립 | |
| KR930001127B1 (ko) | 오스테나이트계 스테인레스강의 냉간압연 스트립 또는 시이트의 제조방법 | |
| EP0387785A3 (en) | Process for producing cold-rolled strips and sheets of austenitic stainless steel | |
| JPS58141835A (ja) | ステンレス鋼の熱延鋼板または鋼帯の製造法 | |
| KR930011960B1 (ko) | 연속주조에서 주조 스테인레스강 스트립을 폭방향으로 균일하게 급속냉각하는 방법 | |
| JP3423818B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼薄板鋳片の製造方法 | |
| EP0417318A1 (en) | Method of producing rollable metal sheet based on quench-solidified thin cast sheet | |
| US5030296A (en) | Process for production of Cr-Ni type stainless steel sheet having excellent surface properties and material quality | |
| WO1991009144A1 (en) | Process for producing thin austenitic stainless steel plate and equipment therefor | |
| JPS57131320A (en) | Production of high tensile steel plate having superior low temperature toughness | |
| US4422884A (en) | Method of treating a continuously cast strand formed of stainless steel | |
| WO1991010517A1 (en) | METHOD OF MANUFACTURING Cr-Ni STAINLESS STEEL SHEET EXCELLENT IN SURFACE QUALITY AND MATERIAL THEREOF | |
| JPS5941508B2 (ja) | チタン熱延板の製造方法 | |
| RU2128559C1 (ru) | Способ изготовления полосы из пружинных сталей и ее последующей обработки | |
| JPH09136145A (ja) | 薄帯鋳片連続鋳造用冷却ドラム周面の窪み加工方法 | |
| Pircher et al. | Process for Producing Hot-Rolled Strip or Heavy Plates | |
| JPH02182353A (ja) | オーステナイト系薄肉鋳片の製造方法 | |
| JPS6016281B2 (ja) | 連続鋳造法により製造されたフエライト系ステンレス鋼のリジング改善方法 | |
| JPH06299239A (ja) | 研磨性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄板の製造方法 | |
| JPH0735551B2 (ja) | 表面品質が優れたＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |