JPH1158026A - シーム溶接方法 - Google Patents
シーム溶接方法Info
- Publication number
- JPH1158026A JPH1158026A JP22520297A JP22520297A JPH1158026A JP H1158026 A JPH1158026 A JP H1158026A JP 22520297 A JP22520297 A JP 22520297A JP 22520297 A JP22520297 A JP 22520297A JP H1158026 A JPH1158026 A JP H1158026A
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- Japan
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- welding current
- welding
- current
- roller electrodes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】比較的安価な製造コストを実現可能であるとと
もに、優れた溶接品質を確実に発揮できるシーム溶接方
法を提供する。 【解決手段】ナゲットを形成可能な入熱の第１溶接電流
Ｐと、この第１溶接電流Ｐより入熱の小さい第２溶接電
流Ｂとを交互に通電する。
もに、優れた溶接品質を確実に発揮できるシーム溶接方
法を提供する。 【解決手段】ナゲットを形成可能な入熱の第１溶接電流
Ｐと、この第１溶接電流Ｐより入熱の小さい第２溶接電
流Ｂとを交互に通電する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はシーム溶接方法に関
する。
する。
【０００２】
【従来の技術】一般的なシーム溶接方法では、一対のロ
ーラ電極間に被溶接物を挟み、両ローラ電極間にナゲッ
トを形成可能な入熱の溶接電流を通電することにより、
連続的な溶接を行う。この際、図３に示すように、一定
の溶接電流の通電と休止とを繰り返すことが行われてい
た。
ーラ電極間に被溶接物を挟み、両ローラ電極間にナゲッ
トを形成可能な入熱の溶接電流を通電することにより、
連続的な溶接を行う。この際、図３に示すように、一定
の溶接電流の通電と休止とを繰り返すことが行われてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記一般的な
シーム溶接方法は、一般的な鉄鋼材料を被溶接物として
いる場合には、熱伝達係数が比較的小さいため、十分で
はないものの、一応満足し得る程度にシームビードを形
成可能であろうと考えられるが、近年のニーズ、シーズ
の多様化等から、例えばめっき鋼板、特にアルミ系合
金、チタン系合金等の鉄鋼材料よりも熱伝達係数が比較
的大きい金属や、鉛系合金等の融点の低い金属がめっき
された鋼板等を溶接せんとする場合には、休止の間に溶
融部が冷却されやすく、シームビード中にブローホール
やピットの内部欠陥を生じやすく、溶接品質に劣ること
が明らかとなった。発明者らが厚み１．０ｍｍと１．２
ｍｍとの二枚のアルミめっき鋼板について従来法を適用
した試験結果において、シームビード中にブローホール
が多く存在していた。なお、この際の溶接条件は、実効
電流値；１２０００Ａ、加圧力；４００ｋｇ、溶接速
度；２．４ｍ、通電；３２ｍｓ、休止；３２ｍｓであ
る。
シーム溶接方法は、一般的な鉄鋼材料を被溶接物として
いる場合には、熱伝達係数が比較的小さいため、十分で
はないものの、一応満足し得る程度にシームビードを形
成可能であろうと考えられるが、近年のニーズ、シーズ
の多様化等から、例えばめっき鋼板、特にアルミ系合
金、チタン系合金等の鉄鋼材料よりも熱伝達係数が比較
的大きい金属や、鉛系合金等の融点の低い金属がめっき
された鋼板等を溶接せんとする場合には、休止の間に溶
融部が冷却されやすく、シームビード中にブローホール
やピットの内部欠陥を生じやすく、溶接品質に劣ること
が明らかとなった。発明者らが厚み１．０ｍｍと１．２
ｍｍとの二枚のアルミめっき鋼板について従来法を適用
した試験結果において、シームビード中にブローホール
が多く存在していた。なお、この際の溶接条件は、実効
電流値；１２０００Ａ、加圧力；４００ｋｇ、溶接速
度；２．４ｍ、通電；３２ｍｓ、休止；３２ｍｓであ
る。
【０００４】このため、発明者らは、図４に示すよう
に、既存の溶接設備の改良を行い、休止を行わないで、
一定の溶接電流を連続して通電するシーム溶接方法を試
験した。発明者らが厚み１．０ｍｍと１．２ｍｍとの二
枚のアルミめっき鋼板についてかかる改良法を適用した
試験結果においては、シームビード中にブローホールや
ピットの内部欠陥が存在しなかった。なお、この際の溶
接条件は、実効電流値；１２０００Ａ、加圧力；４００
ｋｇ、溶接速度；２．４ｍである。これら従来法による
シームビード内のブローホール数と改良法によるシーム
ビード内のブローホール数とを比較すると図５が得られ
る。図５より、溶接電流を連続して通電するシーム溶接
方法では、休止がないために溶融部が冷却されず、シー
ムビード中にブローホールを生じないことがわかる。
に、既存の溶接設備の改良を行い、休止を行わないで、
一定の溶接電流を連続して通電するシーム溶接方法を試
験した。発明者らが厚み１．０ｍｍと１．２ｍｍとの二
枚のアルミめっき鋼板についてかかる改良法を適用した
試験結果においては、シームビード中にブローホールや
ピットの内部欠陥が存在しなかった。なお、この際の溶
接条件は、実効電流値；１２０００Ａ、加圧力；４００
ｋｇ、溶接速度；２．４ｍである。これら従来法による
シームビード内のブローホール数と改良法によるシーム
ビード内のブローホール数とを比較すると図５が得られ
る。図５より、溶接電流を連続して通電するシーム溶接
方法では、休止がないために溶融部が冷却されず、シー
ムビード中にブローホールを生じないことがわかる。
【０００５】しかしながら、かかる改良法では、図６に
示すように、溶接電流の分流現象が発生しやすい。すな
わち、被溶接物１０、１１の板間では本来高い電気抵抗
を示すはずであるが、ナゲットとなる電気抵抗の小さい
溶融部１２が連続通電により両ローラ電極１３、１４の
近傍に存在するため、溶接電流が被溶接物１０、１１の
板間を通らずに溶融部１２を通る。このため、被溶接物
１０、１１の板間ではなく、ローラ電極１３と被溶接物
１０との間やローラ電極１４と被溶接物１１との間で発
熱し、被溶接物１０、１１の板間に新しい溶融部が形成
されず、被溶接物１０、１１に溶接されない部分を生じ
るおそれがあるのである。
示すように、溶接電流の分流現象が発生しやすい。すな
わち、被溶接物１０、１１の板間では本来高い電気抵抗
を示すはずであるが、ナゲットとなる電気抵抗の小さい
溶融部１２が連続通電により両ローラ電極１３、１４の
近傍に存在するため、溶接電流が被溶接物１０、１１の
板間を通らずに溶融部１２を通る。このため、被溶接物
１０、１１の板間ではなく、ローラ電極１３と被溶接物
１０との間やローラ電極１４と被溶接物１１との間で発
熱し、被溶接物１０、１１の板間に新しい溶融部が形成
されず、被溶接物１０、１１に溶接されない部分を生じ
るおそれがあるのである。
【０００６】かかる不具合を回避すべく、ローラ電極に
よる送り速度を高めて高速で溶接することも考えられる
が、その場合には溶接設備全体の新設を要することとな
り、多大な設備費用により、製造コストの高騰化を招来
してしまう。本発明は、上記従来の実状に鑑みてなされ
たものであって、比較的安価な製造コストを実現可能で
あるとともに、優れた溶接品質を確実に発揮できるシー
ム溶接方法を提供することを解決課題とする。
よる送り速度を高めて高速で溶接することも考えられる
が、その場合には溶接設備全体の新設を要することとな
り、多大な設備費用により、製造コストの高騰化を招来
してしまう。本発明は、上記従来の実状に鑑みてなされ
たものであって、比較的安価な製造コストを実現可能で
あるとともに、優れた溶接品質を確実に発揮できるシー
ム溶接方法を提供することを解決課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１のシーム溶接方
法は、ナゲットを形成可能な入熱の第１溶接電流と、該
第１溶接電流より入熱の小さい第２溶接電流とを交互に
通電することを特徴とする。請求項１のシーム溶接方法
では、一対のローラ電極間に被溶接物を挟み、両ローラ
電極間に第１溶接電流と第２溶接電流とを交互に通電す
る。第１溶接電流はナゲットを形成可能な入熱を付与す
る溶接電流であり、第２溶接電流は第１溶接電流より入
熱の小さい溶接電流である。こうして、第１溶接電流で
確保した溶融部を第２溶接電流で冷却しないため、シー
ムビード中にブローホールを生じない連続的な溶接を行
うことができる。
法は、ナゲットを形成可能な入熱の第１溶接電流と、該
第１溶接電流より入熱の小さい第２溶接電流とを交互に
通電することを特徴とする。請求項１のシーム溶接方法
では、一対のローラ電極間に被溶接物を挟み、両ローラ
電極間に第１溶接電流と第２溶接電流とを交互に通電す
る。第１溶接電流はナゲットを形成可能な入熱を付与す
る溶接電流であり、第２溶接電流は第１溶接電流より入
熱の小さい溶接電流である。こうして、第１溶接電流で
確保した溶融部を第２溶接電流で冷却しないため、シー
ムビード中にブローホールを生じない連続的な溶接を行
うことができる。
【０００８】また、この溶接方法では、常に溶融部を確
保する入熱の大きな第１溶接電流を連続通電するわけで
はないため、その溶融部が分流現象を生じるような両ロ
ーラ電極の近傍には存在せず、第１溶接電流が溶融部を
通らずに被溶接物の板間を通る。このため、ローラ電極
と被溶接物との間やローラ電極と被溶接物との間ではな
く、確実に被溶接物の板間で発熱し、被溶接物の板間に
新しい溶融部が形成され、被溶接物が確実に溶接され
る。
保する入熱の大きな第１溶接電流を連続通電するわけで
はないため、その溶融部が分流現象を生じるような両ロ
ーラ電極の近傍には存在せず、第１溶接電流が溶融部を
通らずに被溶接物の板間を通る。このため、ローラ電極
と被溶接物との間やローラ電極と被溶接物との間ではな
く、確実に被溶接物の板間で発熱し、被溶接物の板間に
新しい溶融部が形成され、被溶接物が確実に溶接され
る。
【０００９】さらに、この溶接方法では、既存の溶接設
備において、従来の一定の溶接電流の通電と休止とを繰
り返すタイマに代え、第１溶接電流と第２溶接電流とを
交互に通電可能なタイマを設ければ、ローラ電極による
送り速度を高めて高速で溶接する必要が必ずしもない。
このため、溶接設備の改良でこの溶接方法を実現できる
ため、わずかな設備費用により、製造コストの低廉化を
実現できる。
備において、従来の一定の溶接電流の通電と休止とを繰
り返すタイマに代え、第１溶接電流と第２溶接電流とを
交互に通電可能なタイマを設ければ、ローラ電極による
送り速度を高めて高速で溶接する必要が必ずしもない。
このため、溶接設備の改良でこの溶接方法を実現できる
ため、わずかな設備費用により、製造コストの低廉化を
実現できる。
【００１０】したがって、このシーム溶接方法によれ
ば、比較的安価な製造コストを実現可能であるととも
に、優れた溶接品質を確実に発揮できる。
ば、比較的安価な製造コストを実現可能であるととも
に、優れた溶接品質を確実に発揮できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、請求項１の発明を具体化し
た実施形態を図面を参照しつつ説明する。実施形態の溶
接設備では、図１に示すように、溶接電源１にコントロ
ーラ２が接続されており、コントローラ２には一対のロ
ーラ電極３、４が接続されている。ここで、この溶接設
備は、従来の溶接設備のコントローラ２に内蔵されたタ
イマに代え、第１溶接電流と第２溶接電流とを交互に通
電可能なタイマを設けたものであり、他の設備はそのま
まとしている。このため、溶接設備の改良でこの溶接方
法を実現できるため、わずかな設備費用により、製造コ
ストの低廉化を実現できる。
た実施形態を図面を参照しつつ説明する。実施形態の溶
接設備では、図１に示すように、溶接電源１にコントロ
ーラ２が接続されており、コントローラ２には一対のロ
ーラ電極３、４が接続されている。ここで、この溶接設
備は、従来の溶接設備のコントローラ２に内蔵されたタ
イマに代え、第１溶接電流と第２溶接電流とを交互に通
電可能なタイマを設けたものであり、他の設備はそのま
まとしている。このため、溶接設備の改良でこの溶接方
法を実現できるため、わずかな設備費用により、製造コ
ストの低廉化を実現できる。
【００１２】そして、一対のローラ電極３、４間に二枚
のアルミめっき鋼板５、６を挟み、図２に示すように、
両ローラ電極３、４間に第１溶接電流Ｐと第２溶接電流
Ｂとを交互に通電する。ここで、第１溶接電流Ｐは図１
に示すナゲット７を形成可能な入熱を付与する１６００
０Ａの溶接電流であり、第２溶接電流Ｂは第１溶接電流
Ｐより入熱の小さい８０００Ａの溶接電流である。アル
ミめっき鋼板５は厚みが１．０ｍｍであり、アルミめっ
き鋼板６は厚みが１．２ｍｍである。また、この際の溶
接条件は、図２に示すように、実効電流値；１２０００
Ａ、加圧力；４００ｋｇ、溶接速度；２．４ｍ、通電；
３２ｍｓ、休止；３２ｍｓである。
のアルミめっき鋼板５、６を挟み、図２に示すように、
両ローラ電極３、４間に第１溶接電流Ｐと第２溶接電流
Ｂとを交互に通電する。ここで、第１溶接電流Ｐは図１
に示すナゲット７を形成可能な入熱を付与する１６００
０Ａの溶接電流であり、第２溶接電流Ｂは第１溶接電流
Ｐより入熱の小さい８０００Ａの溶接電流である。アル
ミめっき鋼板５は厚みが１．０ｍｍであり、アルミめっ
き鋼板６は厚みが１．２ｍｍである。また、この際の溶
接条件は、図２に示すように、実効電流値；１２０００
Ａ、加圧力；４００ｋｇ、溶接速度；２．４ｍ、通電；
３２ｍｓ、休止；３２ｍｓである。
【００１３】こうして、実施形態のシーム溶接方法を実
行して試験を行った結果、シームビード中にブローホー
ルを生じない連続的な溶接が行われていた。これは、第
１溶接電流Ｐで確保した溶融部を第２溶接電流Ｂで冷却
しないからである。また、実施形態では、ローラ電極３
とアルミめっき鋼板５との間やローラ電極４とアルミめ
っき鋼板６との間ではなく、確実にアルミめっき鋼板
５、６の板間で発熱し、アルミめっき鋼板５、６の板間
に新しい溶融部が形成され、アルミめっき鋼板５、６を
確実に溶接することができた。これは、実施形態では、
常に溶融部を確保する入熱の大きな第１溶接電流Ｐを連
続通電するわけではないため、その溶融部が分流現象を
生じるような両ローラ電極３、４の近傍には存在せず、
第１溶接電流Ｐが溶融部を通らずにアルミめっき鋼板
５、６の板間を通るからである。
行して試験を行った結果、シームビード中にブローホー
ルを生じない連続的な溶接が行われていた。これは、第
１溶接電流Ｐで確保した溶融部を第２溶接電流Ｂで冷却
しないからである。また、実施形態では、ローラ電極３
とアルミめっき鋼板５との間やローラ電極４とアルミめ
っき鋼板６との間ではなく、確実にアルミめっき鋼板
５、６の板間で発熱し、アルミめっき鋼板５、６の板間
に新しい溶融部が形成され、アルミめっき鋼板５、６を
確実に溶接することができた。これは、実施形態では、
常に溶融部を確保する入熱の大きな第１溶接電流Ｐを連
続通電するわけではないため、その溶融部が分流現象を
生じるような両ローラ電極３、４の近傍には存在せず、
第１溶接電流Ｐが溶融部を通らずにアルミめっき鋼板
５、６の板間を通るからである。
【００１４】したがって、このシーム溶接方法によれ
ば、比較的安価な製造コストを実現可能であるととも
に、優れた溶接品質を確実に発揮できることがわかる。
ば、比較的安価な製造コストを実現可能であるととも
に、優れた溶接品質を確実に発揮できることがわかる。
【図１】実施形態に係り、要部構成図である。
【図２】実施形態に係り、時間と溶接電流との関係を示
すグラフである。
すグラフである。
【図３】従来法に係り、時間と溶接電流との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図４】改良法に係り、時間と溶接電流との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図５】従来法と改良法とに係り、ブローホール数を示
すグラフである。
すグラフである。
【図６】改良法に係り、要部断面図である。
７…ナゲット Ｐ…第１溶接電流 Ｂ…第２溶接電流
Claims (1)
- 【請求項１】ナゲットを形成可能な入熱の第１溶接電流
と、該第１溶接電流より入熱の小さい第２溶接電流とを
交互に通電することを特徴とするシーム溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22520297A JPH1158026A (ja) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | シーム溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22520297A JPH1158026A (ja) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | シーム溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158026A true JPH1158026A (ja) | 1999-03-02 |
Family
ID=16825586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22520297A Pending JPH1158026A (ja) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | シーム溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1158026A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20090139966A1 (en) * | 2007-11-29 | 2009-06-04 | Agashe Soumitra V | Seam welding |
| CN106794543A (zh) * | 2014-07-17 | 2017-05-31 | 本田技研工业株式会社 | 缝焊方法及其装置 |
| WO2017159546A1 (ja) * | 2016-03-14 | 2017-09-21 | 本田技研工業株式会社 | シーム溶接方法及びシーム溶接装置 |
-
1997
- 1997-08-21 JP JP22520297A patent/JPH1158026A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20090139966A1 (en) * | 2007-11-29 | 2009-06-04 | Agashe Soumitra V | Seam welding |
| US8803023B2 (en) * | 2007-11-29 | 2014-08-12 | Isg Technologies | Seam welding |
| CN106794543A (zh) * | 2014-07-17 | 2017-05-31 | 本田技研工业株式会社 | 缝焊方法及其装置 |
| CN106794543B (zh) * | 2014-07-17 | 2019-04-05 | 本田技研工业株式会社 | 缝焊方法及其装置 |
| US10406625B2 (en) | 2014-07-17 | 2019-09-10 | Honda Motor Co., Ltd. | Seam-welding method and device therefor |
| WO2017159546A1 (ja) * | 2016-03-14 | 2017-09-21 | 本田技研工業株式会社 | シーム溶接方法及びシーム溶接装置 |
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Legal Events
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050729 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20051125 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |