【発明の詳細な説明】
芯無し粘着テープ巻取マンドレルおよび巻取方法背景技術
本発明は、感圧粘着テープの芯無しロールを形成するための方法および装置に
関する。ウエブ材料の個々のスプール、すなわちロールを形成するための数多く
の周知の方法および装置がある。このウエブ材料は、しばしばロール状で大量に
供給されるので、巻出され、長手方向に切り裂かれ、そのウエブ材料の個々のス
トリップが厚紙、またはプラスチックの複数の前もって一直線に配列された芯の
周りに巻取られる。例えば、感圧粘着テープの場合、典型的な芯は、紙、厚紙、
またはプラスチックから形成される。様々な幅のこのようなテープを提供するの
に有用であるので、異なる幅の芯を在庫する管理も必要となる。芯にテープを巻
付ける場合、テープロール製造プロセス時に追加的な材料を取り扱う作業(例え
ば芯の装填)が必要となる。さらに、巻取時に芯とウエブ材料の進行ストリップ
との間にミスアライメントがないことがテープロールの製造時には肝要である。
ミスアライメントが生じると、巻取時にテープが入れ子状にはまり込んだり、芯
上へのテープの巻取が軸方向にずれてしまう(「芯ずれ巻取」)、この両方とも製品
の美的問題や使い難さという結果を招く。
芯を使用すると、追加的な材料在庫計画や貯蔵が必要となり、テープロール製
品の船積み重量および容積がその分だけ増すこととなる。さらに、芯それ自体の
コスト、特にテープロールがより短ければ、それだけ製品コストに占める割合が
大きくなる。さらに、芯の処分は、芯からのテープの供給が終えた場合、無駄と
なり、環境的
に懸念されることとなる。その芯が、たとえ再使用可能な材料、すなわち複合物
であっても、それを使用する場合には、再使用、すなわち再処理のために回収さ
れるように使用者に余分な手間を求めることとなる。一定の経時的条件(例えば
変化する湿度および温度)下で、異なる芯および巻かれたテープの材料間に不連
続性があると、波打ったり、隆起するなどテープロールに変形が生じ、美的観点
から望ましくない。
感圧粘着テープの芯無しロールは、そのようなロールを巻取る方法と共に開発
された。そのような方法の1つは、ホール(Hall)その外の米国特許第3,
770,542号および第3,899,075号で開示される。正反対に伸縮可
能なマンドレルが、感圧粘着テープをその上に巻取るために使用される。テープ
の巻取は、テープの前端の粘着剤の短いセグメントを露出させたままにすること
によってこのマンドレルで開始される。テープの粘着剤の次のセグメントは、マ
ンドレルの周りのテープの最も内側の巻付け部分のテープの残りの部分のマンド
レルに対しては非粘着表面となる裏地シートで覆われている。所望の長さのテー
プがこのマンドレル(伸びた状態の)上のロールに巻かれた後、テープが切断さ
れて、巻き作業が停止して、マンドレルが正反対に収縮される。マンドレルとテ
ープとの間で逆相対方向に回転すると、裏地シート上の前端セグメントを支持す
る短粘着剤を折り返し、それによってテープロールの最内巻付け部分に粘着剤を
露出させない。この方法で感圧粘着テープの芯無しロールとなるが、テープロー
ル製造時に割送りの装置を通じてウエブ材料の送りを定期的に停止する必要があ
り、それによって芯無しテープ製品の高速および連続的製造が阻止される。さら
に、粘着剤の無いテープロールの最も内側の巻付け部分を完全に達成するために
テープロールのさらなる処理(ロールに対するマンドレル
の逆回転)が必要である。上述のように、この方法でも、正反対に伸縮するマン
ドレルが必要である。空圧式伸張マンドレルは開示されが、勿論、これは空圧結
合器を要するので、望まれたものよりも複雑で高価なマンドレルとなる。発明の開示
本発明は、感圧粘着テープの複数の芯無しロールを連続して形成する方法およ
びその装置を含む。本発明の方法は、第1の巻取ステーションの第1の回転巻取
マンドレルを用意し、感圧粘着テープの前進ストリップの前端を第1のマンドレ
ルの周りに直接に導き、テープをそれ自体および第1のマンドレル上に連続的に
巻いて、半加の芯無しテープロールを形成することを含む。この第1のマンドレ
ルおよび半加工芯無しテープロールは第2の移動ステーションに進められると同
時に、進行テープと係合させるために第2の回転マンドレルを第1の巻取ステー
ションに進める。このテープは第1および第2のマンドレル間で切断されて、第
1のマンドレル上に巻かれたテープで後端を形成し、次にそのテープは、後端が
第2の移動ステーション内の第1のマンドレルに巻かれるまで、その上に巻かれ
続けて、第1のマンドレル上に完全な芯無しテープロールを形成する。
巻取マンドレルへのテープの芯無し巻取を容易にするために、ある態様では、
巻取マンドレルは、第1の方向に、第1の速度でテープ巻取軸を中心にして回転
される。シンチローラアッセンブリは、第2の、反対方向に回転する。シンチロ
ーラアッセンブリの支持部は、巻取マンドレルから間隔を空けて配置された第1
の位置と、シンチローラアッセンブリが巻取マンドレルと接触するように付勢さ
れる第2の位置との間で巻取マンドレルに対して移動可能である。
この支持部がその第2の位置にあるとき、シンチローラアッセンブリは第2の、
より速い速度で回転され、テープの進行ストリップの前端は巻取マンドレルの周
りに巻かれる。好適な態様では、テープのストリップの前端は、少なくとも巻取
マンドレル上に巻かれるテープの最内巻付け部分上の粘着剤を覆うのに十分なラ
イナを有する。好適態様では、この支持部もストランド送りローラアッセンブリ
を有し、支持部がその第2の位置にあるとき、第2のより速い速度で、第2の方
向に回転する。
巻取マンドレルの一態様では、回転軸を備えた円筒状シャフトを備えそのシャ
フトの少なくとも一部がその上に巻かれたテープを受容する周方向テープ支持部
分を備えている。この周方向テープ支持部分は、テープロールを形成するために
シャフトの周りに連続して巻かれる際に、半径方向において圧縮可能であるがテ
ープを支持するには十分に堅牢であるとともに、巻かれたテープロールをシャフ
トから容易に軸方向に取り外すことができるほど十分に柔軟であるテープ係合表
面を備える。
他の態様では、感圧粘着テープの複数の芯無しテープロールを連続的に形成す
る方法は、いずれか一方の主表面上に感圧粘着剤を支持する第1および第2の主
表面を有するウエブを長手方向に進めることを含む。ライナ/タブは、進行ウエ
ブの横幅方向のウエブの粘着剤支持表面上に適用される。次にその進行ウエブは
、マンドレル部材の周りで巻取られて、テープロールを形成し、それによって各
テープロールのウエブの最も内側の巻付け部分はウエブ上の粘着剤を覆うのに十
分な範囲のライナ/タブを備える。好ましくは、本発明の方法も、ライナ/タブ
の第1のセグメントが1つのテープロールの前記範囲を形成し、ライナ/タブの
第2のセグメントが先に巻き取られたテープロールのウエブの最外端部に沿って
粘着剤のマス
クを形成するように、ライナ/タブおよびウエブを横方向に2つのセグメントに
切断することを含む。図面の簡単な説明
本発明は、以下の図を参照してさらに説明する、ここで数図面を通じて同一構
造には同一参照番号を付す。
第1図は、本発明のテープロール巻取装置の概略図である。
第2図は、本発明のテープロール巻取装置および方法によって形成された完成
後のテープロールの斜視図である。
第3図は、第1図の略切断線3−3についての立面図である。
第4図aおよび第4b図は、数部分を取り除き、切り欠いた状態の、第3図の
切断線4−4についての側立面図である。
第5a図および第5b図は、例示のために概略的に示された幾つかの構成部品
と共に、第3図の接断線5−5についての断面図である。
第6図は、テープ巻取のために構成された構成部品の配置を示す本発明のテー
プロール巻取装置のテープ巻取部の概略図である。
第7図は、横方向に切り欠き、その部分が断面で示された本発明の巻取マンド
レルの立面図である。
第8図は、第7図の巻取マンドレルの一端の斜視図である。
第9図は、第7図の切断線9−9についての断面図である。
第10図は、第7図の切断面10−10についての断面図である。
第11図は、テープが発明の方法および装置で巻かれるときの巻取マンドレル
材料の圧縮性を示している、第10図の円で囲んだ部分の拡大断面図である。
第12図は、巻取マンドレルからの、巻かれたテープの軸方向への取り出しを
示している、第7図の円で囲んだ部分の拡大図である。
第13図は、進行テープストリップを切断して芯無しテープロールの形成を開
始する直前の構成部品の配置を示している、本発明のテープロール巻取装置のテ
ープ巻取部分の概略図である。
第14a〜14l図は、本発明の装置および方法で、進行テープストリップを
切断して、巻取マンドレルの周りに巻く動作を開始するために使用されたエンベ
ローパアッセンブリの部分断面および部分立面の概略図である。
第15図は、第14a図の切断線15−15についての部分立面図である。
上記関連図の特徴は好適態様を詳述するが、議論で留意されるように、本発明の
他の態様も予想される。本開示は、本発明の典型的態様を実例により提示するも
のであって、限定するものではない。多数の他の修正や態様が、本発明の原理の
範囲および趣旨を逸脱することなく当業者によって考案できる。図は、明瞭化の
ために一定部分を拡大することが必要であったので、一定の縮尺では描かれてい
ない。発明を実施するための最良の形態
概論
第1図は本発明のテープロール製造方法を実行するための装置を示す。本質的
に、このプロセスは、比較的幅が広くて長いロールの感圧粘着ウエブから開始し
、このロールを複数のより幅が狭くて、短いロールの感圧粘着テープに処理する
ステップを有する。このような小ロールのテープの一つが、テープロール15と
して、第2図に示される。芯無し粘着テープロールを形成するためのテープロー
ル巻取装置20は、第1図に概略的に示される。このプロセスは、感圧粘着シー
ト、すなわちウエブ材料26の供給ロール25がテー
プロール巻取装置20を通じてウエブ材料26の通路上にウエブ材料26を送る
ように配置されているウエブ巻出しステーション22で始まる。この開示の目的
のために、用語「シート」および「ウエブ」は等しいものと考えられる。用語「
長さ」および「長さの」は通路に沿ったウエブ材料26の移動の寸法に関して使
用される一方、「幅」および「横の」はウエブ材料26の通路と直角をなす寸法
に関して使用される。ウエブ通路の方向は、第1図に示されるように供給ロール
25およびその他の加工ローラと直角をなす。
ウエブ材料26は、紙、プラスチック、フィラメントテープ、不織布材料、ま
たはホイルなどの任意の適当な材料から形成され、第1および第2の主表面を有
しても良い。感圧粘着(粘着性)層27は、これらの主表面の片面で支持される
一方、他方の主表面は、剥離特性(例えばこれは非接着、すなわち非粘着性であ
る)を有する。当然のごとく、供給ロール25は、ウエブ材料の粘着面がロール
の軸の内部に面し、ウエブ材料の非粘着面が外部に面するように巻かれる。
処理のために、このウエブ材料26は、供給ロール25が巻出す際に供給ロー
ル25の外部表面との接触を維持するために供給ロール25の軸に接近、および
それから離遠する方向に移動可能な剥離ロール28に掛けて供給ロール25から
巻出される。故に、ウエブ材料26の非粘着表面は、剥離ロール28(アイドル
ローラである)に掛けて引き出され、次にアイドラ位置決めローラ29、30、
31に掛けて送られて、ライナ/タブを適用するためにウエブ材料26を一直線
に配置する。第1図に示されるように、ウエブ材料26の粘着表面は、アイドラ
ローラ30、31(これらのローラは剥離剤被覆ローラである)に掛けて、それ
らの周りに沿って引き出される。代わりの実施例では、ここで開示された「アイ
ドラ」ローラが
1つ以上駆動されて、テープロール巻取装置20を通じてウエブ材料26の巻出
しおよび進行を補助しても良い。
進行ウエブ材料26の非粘着表面は、次にライナ/タブ適用ステーション35
内のバックアップアイドラローラ32に掛けて引かれる。ライナ/タブ適用ステ
ーション35では、ライナ/タブアプリケータ37が、進行ウエブ材料26を横
切ってライナ/タブを適用するように選択的に起動される。このライナ/タブは
、ウエブ材料26上の粘着層27の一定の選択された部分を覆うように作用する
。このライナ/タブ適用ステーション35から、ウエブ材料26は、スプライス
テーブル40がウエブ材料の連続したロールを手動で一緒にスプライスするため
の表面を提供するように旋回自在に搭載されているスプライスステーション39
に進む。代わりに、オンライン、すなわち「フライングスプライス」機構が、ウ
エブ材料の連続したロールを一緒に接続するために提供されても良い。
さらにこの通路に沿って進むと、ウエブ材料26の非粘着表面は、次にアイド
ラ位置決めローラ42に掛かって通過して、エッジトリマステーション43に至
る。進行ウエブ材料26のそれぞれの横の側端部(およびその上のライナ/タブ
)は耳切りされて、さらなる処理のためにウエブ材料26を正確な幅に形成する
。エッジトリマステーション43から、進行ウエブ材料26の各側端部に沿って
耳切りしたウエブ材料43aは、アイドラローラ44に掛かって、回収機構43
bに送られる。テープ巻取装置では典型的であるように、回収機構43bは、進
行ウエブ材料26の各側から耳切りされた材料の均等巻き回収装置を構成する。
このウエブ材料26も、アイドラローラ44に掛けて、次にアイドラローラ4
5、46に掛けて進められる。ウエブ材料26の非粘着表面は、アイドラローラ
45と係合するが、ウエブ材料26の粘
着表面は、両方とも剥離剤被覆アイドラローラであるアイドラローラ44、46
と係合する。ウエブ材料26の粘着面は、次に主駆動ローラ(これも剥離剤被覆
ローラである)47と係合する。この主駆動ローラ47は、テープロール巻取装
置20を通じて供給ロール25からウエブ材料26を進めるための一次牽引、す
なわち張力を提供する。
主駆動ローラ47から、ウエブ材料26は、被駆動溝付きアンビルロール48
(その非粘着面がローラ48に面した状態で)およびその上に設置された切り裂
きステーション49へと続く。このウエブ材料26は、次に溝付きアンビルロー
ラ48と連携して作用する複数の横方向に間隔を空けて配置されたナイフによっ
て切り裂かれて、ウエブ材料の複数の長手方向に延在するテープストリップ50
、51を形成する(第1図参照)。横方向に延在する、交互のテープストリップ
50、51は、第1の上部テープ巻取ステーション、または第2の下部テープ巻
取ステーション53のいずれかにそれぞれ送られる。
各巻取ステーションにおいて、これらの進行テープストリップは、巻取マンド
レルの周りに巻かれる。故に、複数のテープロールは同じ巻取マンドレル上に同
時に形成される。上部巻取ステーション52では、巻取マンドレル55上の各テ
ープストリップ50の最も内側の巻付け部分の初期巻取は、上部エンベローパア
ッセンブリ56と、上部レイオンローラナイフアッセンブリ57とを備えたカッ
トオフ巻取アッセンブリによって容易に行える。同様に、下部巻取ステーション
53では、巻取マンドレル60の周りへの各テープストリップ51の最も内側の
巻付け部分の初期巻取は、下部エンベローパアッセンブリ61と、下部レイオン
ローラナイフアッセンブリ62とを備えたカットオフ巻取アッセンブリによって
容易に行える。
各カットオフ巻取ステーションのこれらのエンベローパおよびナイフアッセンブ
リは、それらのそれぞれの巻取マンドレルに向かう、またはそれから離れる方向
に選択的に旋回するように搭載される。この巻取マンドレル55は、その両端部
で保持されて回転上部タレットアッセンブリ65に搭載される。この上部タレッ
トアッセンブリ65は、巻取マンドレル55の各端部と係合するための対向チャ
ックを有し、巻取ステーション52に進められた際に回動自在に巻取マンドレル
55を駆動させる。巻取マンドレル装填位置A、待機位置B、巻取位置C(上部
巻取ステーション52)、移動位置D、および取り外し位置Eとを含む5つの位
置、またはステーションが上部タレットアッセンブリ65の周りに形成され、そ
れを通じて巻取マンドレル55がテープロール製造時に循環する。同様に、下部
タレットアッセンブリ70は、第2の巻取マンドレル60の各端部と係合するた
めの対向チャックを備えており、下部巻取ステーション53に進められた際に回
動自在に巻取マンドレル60を駆動させる。この下部タレットアッセンブリ70
も、それを通じて巻取マンドレル60を移動させるために形成された、巻取マン
ドレル装填位置A、待機位置B、巻取位置C(下部巻取ステーション53)、移
動位置D、および取り外し位置Eとを含む5つの位置、またはステーションを有
する。
複数のテープストリップが所望のテープロール長さまでそれらのそれぞれの巻
取マンドレルの周りに同時に巻かれた後に、各テープストリップは切断され、テ
ープロールの巻きが1つの巻取マンドレルで完成されると同時に、新たな1組の
テープロールの巻きが各巻取ステーションの新巻取マンドレルの周りで開始する
。この切断は、エンベローパおよびナイフアッセンブリがその巻取位置にある巻
取マンドレルに進められるとともに達成される。完全に巻取られたテ
ープロールを運ぶ各巻取マンドレルは、次にそのそれぞれのタレットアッセンブ
リから取り外され、その上のテープロールが巻取マンドレルから引き抜かれる。
後述のように、本発明は、独立したテープロール芯を使用せずにこれらのテー
プロールを形成するための独自の装置および方法を提示する。これらのテープロ
ールは巻取マンドレル上に直接巻かれる。
これを容易に行うために、進行テープストリップを受容するように配置された巻
取マンドレルの各周方向部分は、半径方向において圧縮可能であるがテープロー
ルを形成するために巻取マンドレルの周りに連続して巻かれる際でもそのテープ
を支持するには十分に堅牢であるテープ係合表面を備える。各周方向部分もまた
、巻取マンドレルの軸を中心に独立して回動可能であり、このような回動はクラ
ッチ機構により制御される。さらに、芯無しテープロールの巻きは、ライナ/タ
ブ適用ステーションでウエブ材料に適用されたライナ/タブの部分を利用するこ
とによって高められる。このライナ/タブ部分は、各テープロールの最も内側の
巻付け部分を形成するように一直線に配置され、それによって、巻取マンドレル
の周方向部分上のテープ係合表面から、その最も内側の巻付け部分におけるウエ
ブ材料の粘着剤を覆うことができる。このテープ係合表面は、巻取マンドレルか
ら完成したテープロールを容易に軸方向に取り外すことができるほど十分に柔軟
である。
本発明のプロセスによって形成されるのと同様の感圧粘着テープの芯無しロー
ルが第2図に示される。このテープロール15は、その幅が切り裂きステーショ
ン49で形成されたウエブ材料26の単一のテープストリップから形成される。
このテープロール15は他に何も別の芯を持たない。その先導、すなわち内部端
71から始まり、テープストリップの最も内側の巻付け部分72は、その粘着
(内部)面が、ライナ/タブ適用ステーション35においてウエブ材料26に適
用されたライナ/タブによって覆われて、テープロール15用のライナ73を形
成する。その後続(最も外側の)端部74において、テープストリップのテープ
タブ部分75は、その粘着剤が覆われた状態で形成される。この粘着剤は、タブ
適用ステーション35においてウエブ材料26に適用されたライナ/タブのセグ
メント76によって覆われる。この特定のライナ/タブの残りの部分は、テープ
ロール巻取装置20で次に形成されたテープロールのためのライナを形成した。
同様に、テープロール15のライナ73を形成したライナ/タブのセグメントは
、テープロール巻取装置20で先に巻かれたテープロールの後端に近接してタブ
部分を形成した。好ましくは、このライナ/タブは、その片面、または両面に視
覚的に認識可能な印77を備えており、この印77は、完成されたテープロール
15が形成された際に見ることができる(テープタブ部分75と最も内側の巻付
け部分72との両方で)。
本発明の芯無しテープロール巻取方法および装置に関する特定の詳細について
次に説明する。本発明は代わりの形式を取ることも予想され、それらの幾つかは
特に留意されるべきである。例えば、第1図に示されるテープロール巻取装置2
0は、ウエブ材料26を、通常はその粘着表面を上向きにした状態で進める。あ
る用途では、大抵の部分で、粘着剤を支持するその表面が通常下向きとなるよう
にウエブ材料26を位置調整することが望ましいこともあることは理解されよう
。開示された向きは限定されたものではなく単に説明のためである。本発明の範
囲や趣旨を逸脱することなく本発明の装置および方法に関して多数のその他の修
正や実施例が当業者には考案できるものである。
ライナ/タブアプリケータ
第3〜5図は、ライナ/タブ適用ステーション35を詳細に示す。第3図に示さ
れるように、ライナ/タブ材料の供給ロール80は、ウエブ材料の通路の片側端
部に近接してスピンドル81上に回動自在に支持される。第4a図および第4b
図において、ライナ/タブアプリケータ37の他の構成部品を示すことができる
ように、供給ロール80はスピンドル81から取り外された状態で示されている
。
第3図において、アイドラローラ31、32は、それらの端部がフレームパネ
ル82、84(ウエブ材料26は、明瞭にするために第3図に示されていない)
によって回動自在に支持された状態で示される。スピンドル81は、ウエブ材料
の通路を横切って延在する中央フレーム棒86に回動自在に支持される。この中
央フレーム棒86は、共通の横向き枢支軸88に沿ってフレームパネル82、8
4に対して回動自在に搭載されるフレーム棒の横方向端部分(第3図および5a
図参照)に近接して下方に延在する一対の支持部87を有する。ライナ/タブア
プリケータ37の他の動作構成部品も中央フレーム棒86によって支持される。
第4aおよび4b図に見られるように、エアーブレーキ89がスピンドル81に
搭載されて回転抵抗を与えることによって、供給ロール80の回転が突然開始し
たり、停止した際にライナ/タブ材料90の外側の巻きに緩みが生じるのを防止
する。さらに、側部スプールスクリーン、すなわちパネル(図示せず)が、供給
ロール80の正しいアライメントにライナ/タブ材料90を維持するように提供
されても良い。
この供給ロール80は、ライナ/タブ材料90を、送りアッセンブリ92、切
断アッセンブリ94、およびベルト送りアッセンブリ96に供給する。このライ
ナ/タブ材料90は、供給ロール80から引き出され、送りアッセンブリ92に
よってウエブ材料26(そ
の感圧粘着面に面している)の通路に対して横方向に送られる。この送りアッセ
ンブリ92には、両方ともに中央フレーム棒86に搭載されたローラー支持部1
02上で回動自在に支持されている被駆動ゴム被覆ローラ98およびスチール張
りアイドラローラ100を備える。駆動モータ104は、ギヤボックス(第3、
4a、および4b図参照)を介して動作して、チェーンスプロケット108を駆
動する。チェーン110は、被駆動スプロケット108と係合して、順に、動力
をチェーンスプロケット112に伝達し、クラッチ113を介して被駆動ローラ
98のシャフトに結合される。モータ104が起動されると、駆動ローラ98(
クラッチが係合されている場合)がローラ98、100間のニップを通してライ
ナ/タブ材料90を進めて、切断ステーション94を横切ってベルト送りアッセ
ンブリ96にこのライナ/タブ材料90を送り込む。
この切断アッセンブリ94は、ライナ/タブナイフ116、ナイフ起動装置1
18、および切断支持テーブル120を備えており、これらの全てはナイフ支持
部122(第3図参照)によって中央フレーム棒86から支持されている。通常
は、このライナ/タブナイフ116は、ライナ/タブ材料90がそれらの間を十
分に通過することができるように引き込まれており、すなわちナイフ支持テーブ
ル上から間隔を空けて設置されている。ナイフ起動装置118が起動されると、
このライナ/タブナイフ116は、ライナ/タブ材料を貫通して下方に駆動され
、切断用のこのライナ/タブナイフ116は切断支持テーブル120によって支
持される。この切断支持テーブル120は、切断ナイフ116が余分に移動でき
るように、ライナ/タブナイフ116の下に一直線に配置された溝を備え、ライ
ナ/タブ材料90の完全な切断を確実にする。この切断アッセンブリ94は、故
にライナ/タブ材料90をウエブ材料26への適用の
ための離散したライナ/タブセグメント123に切断する。
このベルト送りアッセンブリ96には、ベルト124、126が隣接し、且つ
対向した外部面を有する長さ方向に走る横向きベルト通路を有するように位置調
整される2つの横方向に延在する無限ベルト124、126を備える。上部ベル
ト124は、その端部がベルトローラ128、130によって支持される。下部
ベルト126は、その端部がベルトローラ132、134によって支持される。
各無限ベルトの内部表面は、長さ方向に溝が切られており、ベルトローラの周方
向表面は、合わせ溝およびうねを有し、動作中にベルトが正しいアライメントに
確実に留まるようにする。このベルト送りアッセンブリ96も、モータ104に
よって駆動される。動力は、ギヤボックス106を介してチェーンスプロケット
136に提供されて、次にチェーン138を介してチェーンスプロケット140
に提供される。チェーンスプロケット140は、順にベルトローラ132に結合
されて、ローラ132と、その上に搭載された駆動ベルト126とを回転させる
。故に、ベルト126とそれらの隣接外部面に沿って接触するベルト124も、
同様に駆動される。
下部無限ベルト126用のベルトローラ132、134は、下部板構造142
(第5aおよび5b図)に回動自在に支持され、これは順に、中央フレーム棒8
6に固定されたブラケット144に搭載される。上部無限ベルト124用のベル
トローラー128、130は、上部板構造146に回動自在に支持され、これは
順に、横向き枢支軸148を中心に旋回自在に複数の直立耳状部材150に搭載
され、この部材は順に、ブラケット144に固定される。故に、無限ベルトおよ
びそれらの支持構造は、全て中央フレーム棒86によって支持され、中央フレー
ム棒86がその横向きの枢支軸88を中心に旋回されると、ベルト送りアッセン
ブリ96もそれと共に移動
する。
第5a図に示されるように、無限ベルト124、126は対面外部表面152
、154と一直線に配置される。これらの表面は、ウエブ材料26への適用の準
備ができた際に、係合して、それらの間に挟んでライナ/タブ材料90を運ぶよ
うに形成される。上部および下部板構造146、142も、それらの間にライナ
/タブセグメント123を保持するように位置調整される対向表面158、16
0を有する。上部および下部板構造146、142の対向表面158、160は
、それらの間をライナ/タブ材料90が通過するのに十分な間隔を空けて配置さ
れる。第5aおよび5b図に示されるように、上部および下部板構造146の対
向表面158、160には、凹所が設けられ、それらの凹所166、167にお
いて無限ベルト124、126を受容する。これらの上部および下部板構造14
6、142は、進行ウエブ材料26の移動路を横切って少なくともアイドラバッ
クアップローラ32の幅の範囲まで延在する。これらの上部および下部板構造1
46、142は分離するように設計されている。この上部板構造146は、枢支
軸148を中心に旋回(矢印168で示されるように)でき、それによって無限
ベルト124、126の対向表面152、154を分離できる。複数の横方向に
配置されたバネ要素169は、上部および下部板構造146、142間に配置さ
れてこのような分離の際にかかる上部板構造146の重量を打ち消す。
レイオンローラ170は、上部板構造146に搭載される複数の耳部172に
回動自在に搭載される。これらのレイオンローラ170も、中央フレーム棒86
に対して枢支軸148を中心に旋回自在に搭載される。これらのレイオンローラ
170は進行ウエブ材料26の通路を横切って軸方向に位置調整され、進行ウエ
ブ材料26上
へのライナ/タブセグメント123の取り付けのためのアイドラバックアップロ
ーラ32とのローラニップを形成するように配置される(第5b図参照)。
上述のように、中央フレーム棒86およびそれに搭載された全ての構成部品は
、枢支軸88を中心にフレームパネル82、84に対して旋回自在に支持される
。この旋回運動(矢印174により示される)は、そのシリンダ部分178が取
り付けブラケット180などの適当な手段によってフレームパネル84に搭載さ
れた3点複動空圧シリンダ176によって行われる。シリンダ176の伸縮可能
なピストンロッド182は、その外部端(枢支軸183において)がアーム構造
184に旋回自在に接続され、順に中央フレーム棒86の支持部87の一方に取
り付けられている。故に、シリンダ部分178に対してピストンロッド182が
直線的に伸張すると、中央フレーム棒86およびそれによって支持される構成部
品を枢支軸88を中心に旋回させる(第4aおよび4b図から見て時計方向に、
または第5aおよび5b図から見て半時計方向に)。このピストンロッド182
がその最大伸張位置(図示せず)にあるとき、ライナ/タブアプリケータ37は
、ウエブ通路から遠く離れるように旋回されてウエブ通路上でのウエブ材料のア
ライメントが可能となる。
動作時、このライナ/タブ適用ステーション35は、ウエブ材料26の進行中
にその移動路に沿ってライナ/タブセグメント123を適用する。各ライナ/タ
ブセグメント123は、次のようにウエブ材料26上へ横向きに設置するために
位置調整される。被駆動ローラ98およびベルトローラ132がモータ104の
起動によって回転される。故に、送りアッセンブリ92は、ライナ/タブ材料9
0を供給ロール80から、切断アッセンブリ94を通過して、ベルト送りアッセ
ンブリ96に至るまで引き出す。このライナ/タブセ
グメント123の前端は、上部および下部無限ベルト124、126の対向外部
表面152、154によって係合され、ライナ/タブセグメント123は、次に
ウエブ材料26の移動路を横切って運ばれる。ライナ/タブセグメント123の
前端が光学センサ186によって検出されると、ナイフ起動装置118がライナ
/タブナイフ116を切断支持テーブル120に向かって駆動する信号を受けて
、ライナ/タブセグメント123の後端を切断し、形成すると同時に、それによ
って次のライナ/タブセグメントを形成するライナ/タブ材料90の前端をも形
成する。同時に、クラッチ113が切られて被駆動ローラ98の回転を停止して
、切断アッセンブリ94においてライナ/タブ材料90の前端の進行を停止させ
る。ベルトアッセンブリ96は動作し続けて、ライナ/タブセグメント123の
前端が第2の光学センサ188によって検出されるまでそれを横方向に進める。
センサ188による前端の検出時に、モータ104が切られてベルト送りアッセ
ンブリ96を停止させる。無限ベルト124、126は、進行ウエブ材料26の
感圧粘着面に適用する位置にこのライナ/タブセグメント123を保持する。
ライナ/タブセグメント123の形成および位置決めは、ライナ/タブアプリ
ケータ37が、第4aおよび4b図に示されるように、待機、すなわち動作位置
にある間に起こる。この位置で、シリンダ176のロッド182は、伸張されて
、第5a図に最も良く示されるように、進行ウエブ材料26から遠く離れる方向
に十分な間隔を空けてライナ/タブセグメント123を近距離だけ中央フレーム
棒86およびその上の構成部品を枢支軸88を中心に旋回させる。ライナ/タブ
セグメント123の先導側部190は、レイオンローラ170の下に露出してお
り、進行ウエブ材料26の粘着表面27と係合するように位置調整される。この
係合は、シリンダ176が
起動されてそのロッド182を収縮させ、中央フレーム棒86およびその上の構
成部品を旋回させて、第4bおよび5b図に示されるように、ライナ/タブアプ
リケータ37を適用位置に移動させると起こる。この位置で、ライナ/タブセグ
メント123の先導側部190は、ウエブ材料26と係合し、それに接着する。
このレイオンローラ170は、ライナ/タブセグメント123がライナ/タブア
プリケータ37から引き出されるとウエブ材料26に対してそれをロールで押し
付ける。アイドラバックアップローラ32とレイオンローラ170との間に僅か
な抵触が提供され、これは上部板構造146の枢支軸148を中心にした旋回に
よって、下部板構造142から遠くに離れるように調節される(第5b図参照)
。上述のように、上部板構造146の運動および支持は、上部および下部板構造
146、142間のバネ169によって容易に行える。これも、無限ベルト12
4、126の対向外部表面152、154を分離し、それによってライナ/タブ
アプリケータ37からライナ/タブセグメント123受け出すためにそれを解放
する。
第2のセンサ188が無限ベルト124、126間にライナ/タブ材料が存在
しないことを検出した後、シリンダー176が起動されてロッド182を伸張し
て、中央フレーム棒86およびその上の構成部品を、第4aおよび5a図に示さ
れるように、待機、すなわち動作位置に戻す。但し、第2のセンサ188による
ライナ/タブ材料の不在の検出に応じてロッド182を伸張するために、このシ
リンダ176は、単独では起動されない。シリンダ176の起動は、進行ウエブ
材料26上へのライナ/タブセグメント123の適用を開始したロッド182を
収縮させるための回路内の所定遅延時間の完了にも依存する。遅延および「ライ
ナタブ材料不在」は、第2のセンサ188から信号を発信した後に、モータ10
4も、起動され、
クラッチ113が係合して、進行ウエブ材料26に横方向に適用するための位置
に次のライナ/タブセグメントを位置決めするのに必要なステップを開始する。
故に、本発明のライナ/タブアプリケータ37は、移動ウエブの粘着剤支持面
上にマスクを適用するための効果的な供給および分配法を提供する。これに関し
て、本発明のライナ/タブ適用法は、芯無し感圧粘着テープロールの形成に関し
て示されるが、芯を備えたテープロールの形成と関連して使用することもできる
。
ウエブ切り裂きステーション
テープロール巻取装置20の動作中、ライナ/タブセグメント123を接着し
たウエブ材料26は、ライナ/タブ適用ステーション35から第1の側端部切り
裂きステーション3に移動する。第1の切り裂きステーション43において、進
行ウエブ材料26の側端部に近接して配置された一対のナイフは、ウエブ材料2
6(およびその上のライナ/タブセグメント123)から両側端部ストリップを
切断して、さらなる処理のためのウエブ材料26の精密な幅を形成する。上述の
ように、ウエブ材料26から耳切りされた材料は、適当な収集機構43bによっ
て収集される。ウエブ材料26が主駆動ローラ47を通過すると、その進み具合
は、主駆動ローラ47に結合された長さエンコーダ202によって追跡される。
故に、この長さエンコーダ202は、ウエブ材料26の通路に沿って進んだその
材料の範囲に関するデータを提供する。
主駆動ローラ47から、このウエブ材料はアンビルローラ48に進められ、こ
のローラ48は、そのローラの幅に沿って横並びして延在する複数の周方向溝を
有する。主駆動ローラ47およびアンビルローラ48は、この種のテープ切り裂
きおよび巻取の機械ではよ
く採用されるように、共に共通の駆動モータ(図示せず)によって駆動される。
この主駆動ローラ47は駆動されて進行ウエブ材料のライン速度を決定するが、
このアンビルローラ48は駆動ローラ47よりも僅かに速い速度で駆動される。
アンビルローラ48上で、ウエブ材料26は切り裂きステーション49を通過
し、この切り裂きステーション49は溝付きアンビルローラ48と提携して動作
する。この切り裂きステーション49には、ウエブ材料26の移動路の幅を横切
るように配置された複数のナイフ203を備える。各ナイフ203はアンビルロ
ーラ48上の周方向溝の1つの溝内に部分的に延在する。故に、ウエブ材料26
が切り裂きステーション49に進むと、各ナイフ203はウエブ材料を長手方向
に切断して、複数のテープストリップ50、51にする(第6図)。隣接ナイフ
203間の横方向の間隔は、それによって切断されたテープストリップ幅を決定
し、好ましくは、ナイフ203は等間隔に配置される。
テープストリップ50、51が切り裂きステーション9内で切り裂かれると、
ウエブ材料26を横切って延在するライナ/タブセグメント123も、ナイフ2
03を通過するときに切り裂かれる。故に、ライナ/タブストリップ204は形
成され(各テープストリップ50に接着されているとき)、ライナ/タブストリッ
プ205は形成される(各テープストリップ51に接着されているとき)(第1
3図参照)。アンビルローラ48から、テープストリップ50、51は、次に上
部および下部タレットアッセンブリ65、70に向かって送られる。交互のテー
プストリップが、テープ切り裂き機械では典型的なように、交互のタレットアッ
センブリに向かって送られる。
芯無しテープロールの巻き
1.タレットアッセンブリ
アンビルローラ48から、テープストリップ50は上部タレットアッセンブリ
65内の第1の巻取ステーション52に向けて送られる。巻取マンドレル55a
は、第1の巻取ステーション52で回動自在に駆動され、第6図に示されるよう
に、テープストリップ50はその上に巻かれる。同様に、テープストリップ51
は、下部タレットアッセンブリ70の第2の巻取ステーションで53で回動自在
に駆動される巻取マンドレル60a上に巻取られるべくアンビルローラ48から
送られる。故に、テープストリップ50、51は、それらのそれぞれのタレット
アッセンブリ内で別々に回転する巻取マンドレル上に同時に巻かれて、その上に
テープロール15を形成する。
これらのタレットアッセンブリは、好ましくは連接タレットアッセンブリであ
り、これらは感圧粘着テープ製造業ではよく採用される種類のものである。適切
な連接タレットアッセンブリは、ドイツ、Jagenburg社のKampfR
SA−450タレットである。ここで開示される連接タレットアッセンブリでは
、各タレットアッセンブリは、巻取マンドレル55、60がそれらの間で支持さ
れ、それぞれ回転するように搭載される一対の間隔を空けて配置されたヘッド6
4、69(各タレットアッセンブリの図にはそれらの1つのみが示されている)
から成る。従来、これらのタレットアッセンブリは、タレットヘッドを割送りす
るための、すなわちそれらを回転して各タレットアッセンブリの異なる位置の間
で巻取マンドレルを移動するためのドライブ(図示せず)を包含する。各タレッ
トアッセンブリは、2対以上の巻取マンドレルチャックを備え、それぞれの一対
のチャックは、独立して巻取マンドレルに係合し、独立して巻取マンドレルを回
動自在に駆動する。イタリア、Ghezzi
& Annoni社のRS240タレットなどの固定タレットアッセンブリが本
発明に使用されることも予想される。
巻取マンドレルは、そのタレットアッセンブリで使用するために装填ランプ2
06によって設置される。本発明に関連して使用するために示され、予想された
ものなどの連接タレットアッセンブリでは、タレットアッセンブリ上のそれぞれ
別の対の巻取マンドレルチャックは、別の駆動モータを有し、タレットアッセン
ブリ上のこれらのチャックに対するそれらの位置について独立して割送りする。
一対の空のチャックは巻取マンドレルの端部と位置A(装填ランプ206から)
で係合する。これらのチャックは、次に位置Bに進められて、テープを巻き取る
ための待機位置に巻取マンドレルを配置する。これらのチャックは、次にその上
のテープストリップと係合して巻き取るための位置Cにさらに進められる。一度
巻取がほぼ完了すると、その対のチャックは次に位置Dに割送られて、それらの
間での巻取マンドレルの巻取プロセスを終了する。最後に、これらのチャックは
、これらのチャックが巻取マンドレルを解放することによって、そのタレットア
ッセンブリから取り外しランプ208を介してそのマンドレルを排出させる位置
Eに進められる。タレットアッセンブリ65、70についての巻取マンドレルス
テーションの相対的位置は異なるが、それらの機能的局面は同じであり、巻取マ
ンドレル装填位置A、巻取マンドレル待機位置B、巻取マンドレル巻取位置C(
巻取ステーション)、巻取マンドレル移動位置D、および巻取マンドレル取り出
し位置Eを経て移動する。それぞれのチャック内の巻取マンドレルの全ては、複
数のクラッチ手段を介して1つのモータによって、または各対の巻取マンドレル
チャック毎に1つの別々に独立して制御される駆動モータによって駆動されても
良い(これらの駆動モータは図示せず)。
2.巻取マンドレル
本発明のキャリパ補償巻取マンドレルの独特の構造が第7〜12図に示される
。例えば、巻取マンドレル55は、端部を212、214を有する中央円筒状シ
ャフト210を備えている。少なくとも一端(端部212など)は、チャック係
合端部216を有し、これは同形状の凹所、すなわち合わせ部分220を有する
チャック218と合うように形成される。この端部分216は、四角形に仕切ら
れる(第8図に示されるように)、またはチャックの合わせ形状と連携して動作
するキー付き部分、または先細円錘体などの他の回転嵌め合い構造を有しても良
い。円筒状シャフト210の他端214に近接して、チャック222は、シャフ
ト210とも係合する。これらのチャック218、222は、シャフト210か
ら遠く離れるように選択的に軸方向に移動可能であるので、上部タレットアッセ
ンブリ65でのこのシャフト210の着脱が可能となる。但し、第7図に示され
るように、係合されている場合、チャック218、222は、円筒状シャフト2
10と一体となって回転するように肯定的にシャフトと係合する。
エンドストップスリーブ224は、その一端に近接する円筒状シャフト210
に固定される。一実施例では、このエンドストップスリーブ224は、ピン22
6によって円筒状シャフト210にしっかり固定され、それによって、スリーブ
224がシャフト210に対して軸方向、または回転運動するのを制限する。代
わりに、エンドストップスリーブ224の位置が、円筒状シャフト210に沿っ
て変更できる。圧縮バネ228が、第7および8図に示されるように、エンドス
トップスリーブ224に近接するシャフト210の周りに搭載され、エンドスト
ップスリーブ224の管状端面と当接す
る。複数の交互のスペーサチューブ232および芯チューブ234は、円筒状シ
ャフト210の長さに沿って一直線に配置される。スペーサチューブ232の1
つは、圧縮バネ228に隣接して配置され、スペーサチューブの管状端面が圧縮
バネ228と当接する。各スペーサチューブ232は、円筒状シャフト210の
外形よりも僅かに大きな内径を有する。第9図に示されるように、各スペーサチ
ューブ232は、円筒状シャフト210内のボア239に延在するピン238と
位置調整される。各スペーサチューブ232は、その内部にピン238のヘッド
242を受容するその内部表面に沿って軸方向溝を有する。故に、スペーサチュ
ーブ232は、シャフト210に対して軸方向に移動できるが、ピン238がシ
ャフト210に対するスペーサチューブ232の回転運動を妨げる。
芯チューブ234は、第7、8図に示されるように、それぞれ一対の隣接スペ
ーサチューブ間のシャフト210上に一直線に配置され、その上に芯無しテープ
ロールを形成するのに再使用できるように形成される。各芯チューブ234は、
円筒状スリーブ244から形成される(第7、10、11図を参照)。好ましく
は、このスリーブ244は、デラウェア州、ウィルミントン市のE.I.du
Pont de Nemours and Company,Inc.社から入
手できるDELRINTM材料などの低摩擦の耐久性のある材料から形成される。
スリーブ244の内径は、円筒状シャフト210の外形よりも僅かに大きい。故
に、このスリーブ244は、スペーサチューブ232によって束縛されるだけで
、シャフト210に対して軸方向および回転方向に自在に移動できる。
半径方向に圧縮可能な材料層246は、各スリーブ244の円周の周りに搭載
される。好ましくは、材料層246は、ミネソタ州、セントポール市のMinn
esota Mining and M
anufacturing Company社製の、部品番号第70ー0704
ー2795ー3号によって識別される感圧粘着裏地を備えたSCOTCHMAT
ETMフック材料から形成される。第8図に示されるように、このような材料は、
その粘着性裏地によってスリーブ244の外周表面の周りにらせん状に巻かれて
、付着される。このSCOTCHMATETM材料は、織地247の、複数の直立
したステムを支持するベース層によって画成される。各ステムは、巻取マンドレ
ルシャフト210から略外方に延在し、その最も外側の端部にフック部分を備え
た小さな重合体フィラメントとして形成される。ステム248の半径方向の向き
は、第7、8、12図に示されるように均一ではなく、圧縮可能な材料246の
ステム248の最外端は、高さが略均等であり、芯チューブ234の低表面積外
周を画成するように作用する。テープストリップが適用され、巻かれるのはこの
外周の周りであり、各テープストリップの最も内側の巻付け部分がその上に張ら
れると、この圧縮可能な材料層246は、巻取時にテープストリップとステム2
48との間に滑りがほとんど、または全くなくなるほど十分な摩擦を提供する。
これらのテープストリップは直接圧縮可能な材料層246上に適用される。テー
プロールが、後述されるように、本発明の方法によって形成される場合、圧縮可
能な材料層246と係合するのはテープストリップ50(または51)上の粘着
面ではなく、圧縮可能な材料層246と係合し、その周りに巻かれるのは、テー
プロール15の最も内側の巻付け部分72を形成するそれらのそれぞれのライナ
/タブストリップ204(または205)であるのが好ましい。このように、最
も内側の巻付け部分72は、テープロール15のライナ73を形成する(第2図
参照)。
上述のように、これらのスペーサチューブ232および芯チュー
ブ234は上述の形式で中央円筒状シャフト210に沿って交互に並ぶ。巻取マ
ンドレルシャフト210の他端214において、第2のエンドストップスリーブ
250がシャフト210上に固定されて、ピン252によってそれに固定される
。第7図に示されるように、ストップスリーブ250の内部管状端面254は、
隣接芯チューブ234の管状端面256と接触する。これらのエンドストップ2
24、250は、圧縮バネ228を圧縮状態で設置するように巻取マンドレルシ
ャフト210上に配置され、それによって軸方向圧縮力をスペーサおよび芯チュ
ーブ232、234に加える。故に、芯チューブ234は、シャフト210を中
心に回動自在であるが、この配置によって完全に自由である回動が抑制される。
回動抑制の量は、圧縮バネによって掛けられる力を含む多数の変数の関数となり
、テープ巻取時の一定トルクを決定するように作用する。
第7図に示されるように、各芯チューブ234は、テープロール15を形成す
るためのテープストリップを受容するのに十分な幅がある。芯チューブ234間
の間隔は、スペーサチューブ232の幅によって決定される。但し、交互のテー
プストリップがアンビルローラ48から巻取マンドレル55に送られるので、巻
取マンドレル55に来る隣接テープストリップの縁間の間隔は、好ましくは各テ
ープストリップの幅と同じである(ナイフ203が等間隔で配置されている場合)
。
第7〜12図に示された巻取マンドレルは、上部タレットアセンブリ65で使
用するための巻取マンドレル55である。上述のように、下部タレットアッセン
ブリ70内の巻取マンドレル60上に巻かれているテープストリップ51は、上
部タレットアッセンブリ65内の巻取マンドレル55上に同時に巻かれているテ
ープストリップ50と(横方向に関して)交互になる。これを考慮して、上部タ
レットアッセンブリ65で使用される巻取マンドレルは、スペーサチューブおよ
び芯チューブの間隔がそれぞれの巻取マンドレルの横幅に沿って逆にされること
を除いて下部タレットアッセンブリ70で使用される巻取マンドレルと機能的に
同じであることが分かる。
同じ巻取マンドレルを用いて異なる幅のテープロールを製造する(同時にでも)
ことも可能である。そのような幅は、多数の最小可能幅(1テープロール毎芯チ
ューブ)となろう。故に、テープロールは、切り裂きステーション49内のナイ
フ203の横方向の間隔を修正することによって2つの芯チューブおよびそれら
の間のスペーサチューブと(または3つの芯チューブおよびそれらの間の2つの
スペーサチューブと、など)を備えた巻取マンドレル上に形成できる。代わりに
、一直線に配置されたスペーサチューブおよび芯チューブの異なる幅(すなわち
間隔)を有する異なる巻取マンドレルを、切り裂きステーション49内の対応し
た異なるナイフ間隔で使用することもできる。
故に、各巻取マンドレルは、テープ巻取用の軸ベースとして作用する。テープ
ストリップが巻取マンドレルの周りに進められると、圧縮材料層246に係合す
る。特に、このテープは、その粘着面が巻取マンドレル巻き軸に面している状態
で巻かれる場合、ライナ73は各テープロール15の最も内側の巻付け部分72
を形成するので、ライナ73(第2および11図参照)はステム248の最も外
側の端部と係合する。集合的に、これらのステム248は、最も内側の巻付け部
分72がその上に配置された場合でもぺちゃんこにならないほど十分に堅牢で、
しかも最も内側の巻付け部分73が芯チューブ234の周りに張られた(すなわ
ち締められて)場合でも僅かに曲がって、直径全体を減少(半径方向に圧縮)さ
せるほど十分に撓み、次にそれらの周りのテープストリップのさらなる巻付け部
分の接着によって所定位置に保持される。これらのステム248は曲がって、芯
チューブ234の周りで略均一に圧縮でき、それによって各テープロール15の
内径を決定する。これらのステム248の曲がりおよび圧縮は、第12図に示さ
れる。テープロール15の最も内側の巻付け部分72の下のステム248の部分
257は、シャフト210の周りの圧縮によって曲げられた状態で示されている
。同芯チューブ234上のステム248の部分258は、それらの周りには何も
テープが巻かれておらず、圧縮されていない状態で示されている。
他の材料もまた、巻取マンドレル上の圧縮可能な弾性材料を形成するのに適し
ていることが予想される。そのような材料には、例えば、ミネソタ州、セントポ
ール市のMinnesota Mining and Manufacturi
ng Company社のBRUSHLONTM材料などの剛毛構造、または所望
の弾性および圧縮可能な特性を備えた輪奈材料を含めても良い。この目的のため
に適当な他の材料には、スチール製板バネ、VLIERTMピン(カリフォルニア
州、バーバンク市のVlier Engineering社製の)などの複数の
バネ式装置、スチール製VELCROTM材料(ニューハンプシャー州、マンチェ
スター市のVelcro USA,Inc.社製の)、減摩性発泡材料、または
解放リストである上述材料の一部強化複合物を備える。任意のこのような材料は
、所望の半径方向の圧縮性を提供しつつも、その内径を形成するためのその周り
に巻かれたテープ材料を維持するほど十分に堅牢であり、巻取マンドレルから完
成したテープロールを容易に軸方向に取り外すことができるほど十分に低摩擦で
ある限り、適切である。この材料は、テープ巻取プロセス中に圧縮された後でも
元の形状に回復するほど十分に弾性的である。
好ましくは、巻取マンドレル上の芯チューブの回転速度(すなわち、巻かれて
いるテープに掛かるトルク)を制御するための張力クラッチ機構は、バネ228
の圧縮を変化させることによって制御できる。そうするためには、エンドストッ
プカラー224が、シャフト210に沿った調整可能な位置に選択的に固定でき
る(カラー224とシャフト210との間の提携ネジ山によってなど)、またはス
ペーサシムがエンドストップカラー224とバネ228との間に加えられて、バ
ネ228に掛かる圧縮を変化させることができる。代わりに、バネ228の代わ
りに、適当な起動装置を介して、巻取マンドレル上の最も外側のスペーサーチュ
ーブの半径方向に位置する面(面236など)と係合するように移動され、巻取
マンドレルが回転されるとその面に軸方向の圧力を加えるヨーク(タレットアッ
センブリに近接して支持される)によって軸方向のクラッチ圧力がスペーサチュ
ーブ232に与えられても良い。
他の代わりの巻取マンドレル張力調整構造は、(各巻取マンドレルシャフト上
の固定エンドストップの範囲内に)巻取マンドレルの各端部に近接して圧縮可能
なバネを有する。第3の固定ストップは、その中間点に近接してシャフトに固定
され、2つの独立した圧縮バネによって巻取マンドレルのそれぞれ半分づつに対
する軸方向の圧縮(およびトルク)を別々に形成することができる。
機械的に操作可能な巻取マンドレルが本発明の方法および装置で機能すること
も予想される。例えば、正反対に収縮/伸張可能な巻取マンドレル、またはボタ
ンバーは、キャリパ補償(巻かれているそれぞれのテープロールに対して独立し
て回転できる)と、巻かれている間テープを支持し、巻取マンドレルから完成し
たテープロールを容易に取り出すことができるようにする手段とを提供する限り
十分である。
3.カットオフおよび巻取アッセンブリ
巻取マンドレル上への芯無し巻取の開始および各タレットアッセンブリでの連
続巻取マンドレル間でのテープの切断は、巻取ステーションで巻取マンドレルと
係合して旋回する一対の提携アッセンブリを備えるテープカットオフ/巻取アッ
センブリによって容易に行える。故に、タレットアッセンブリは巻取ステーショ
ンで巻取マンドレルの比較的正確な位置決めを行うことが肝要であるので、テー
プカットオフ/巻取アッセンブリと相互に作用するように正しく位置調整される
。第6および13図に示されるように、上部タレットアッセンブリ65の巻取ス
テーションでは、カットオフ/巻取アッセンブリは、上部エンベローパアッセン
ブリ56および上部レイオンローラ/ナイフアッセンブリ57によって形成され
る。この上部エンベローパアッセンブリ56には、横向き枢支軸268に沿って
回動自在に搭載されたアーム266によって支持されるエンベローパフレーム2
64を備える。上部ナイフアッセンブリ57は、アーム272によって支持され
るナイフフレーム270を有し、これも横向き枢支軸268に沿って旋回するよ
うに位置調整される。同様に、下部タレットアッセンブリ70の巻取ステーショ
ン53は、下部エンベローパアッセンブリ61および上部レイオンローラ/ナイ
フアッセンブリ62によって形成される。この下部エンベローパアッセンブリ6
1は、横向き枢支軸282に沿って回動自在に搭載されたアーム280によって
支持されるエンベローパフレーム278を有する。下部ナイフアッセンブリ62
は、横向き枢支軸282に沿って回動自在に搭載されたアーム286によって支
持されるナイフフレーム284を有する。
タレットアッセンブリに戻って(第6および13図)、巻取マン
ドレルの周りをテープストリップで巻き付けるのは、そのそれぞれの巻取ステー
ションで始まり、大部分の巻取もこの巻取ステーションで行う。巻取マンドレル
55aでのテープストリップ50の巻取が巻取ステーション52(位置C)の巻
取マンドレルでほぼ完了するとき、空の巻取マンドレル55bが上部タレットア
ッセンブリ65によって待機位置Bに進められる(第6図参照)。同様に、巻取
マンドレル60aは、下部タレットアッセンブリ70のその巻取ステーション5
3(位置C)でテープストリップ51を同時に巻き取る。巻取マンドレル60a
での巻きがほぼ完了すると、空の巻取マンドレル60bがその待機位置Bに進め
られる。
これらのエンベローパおよびナイフアッセンブリは、横方向に延在して、各巻
取ステーションの巻取マンドレルとその上に巻かれたテープストリップとに係合
する。巻取時に(第6図に示されるように)、エンベローパおよびナイフアッセ
ンブリは、タレットアッセンブリの空の巻取マンドレルを明確に(位置Aから位
置Bまで)割送りすることができるように、それらのそれぞれの巻取マンドレル
から遠く離れるように旋回される。但し、巻取が巻取マンドレル(第6図の巻取
マンドレル55aおよび60aなど)でほぼ完了すると、位置Cのタレットアッ
センブリのチャックが割送られ、巻取マンドレル55aおよび60aは、それぞ
れのタレットアッセンブリの位置Dに移動される(第13図に示されるように)
。位置Dの巻取マンドレル55aおよび60aは回転し、その上にテープストリ
ップを巻き続ける一方、空の巻取マンドレル55bおよび60bは、進行テープ
ストリップと係合するために各タレットアッセンブリの位置Bから巻取ステーシ
ョン(位置C)に移動される。この巻取マンドレル進行順序は、第6および13
図に示される。この巻取マンドレルの割送りが起こると、エンベローパおよびナ
イフアッセ
ンブリはその巻取ステーションのそれぞれの空の巻取マンドレルに向かって旋回
される。この旋回は、長さエンコーダ202によって監視され、進められたウエ
ブ材料の量の関数として開始される。
第13図において、これらのエンベローパおよびナイフアッセンブリは、アン
ビルローラ48から巻取マンドレル55a、60a上の巻取テープロールまで進
むテープストリップと係合するほど十分に進められており、進行テープストリッ
プ上のライナ/タブストリップの存在が検出されると直ちにナイフアッセンブリ
が巻取マンドレルおよび進行テープストリップを囲むことができる状態で示され
ている。これは、エンベローパアッセンブリ56、61上にそれぞれ搭載された
センサ288、290などの光学センサによって達成される。故に、例えば、ラ
イナ/タブストリップ204の前端がセンサ288によって検出されると、上部
エンベローパおよびナイフアッセンブリ56、57は一緒に旋回されて、空の巻
取マンドレル55bおよび進行ストリップ50の近接部分を完全に囲む。センサ
290も同様に動作して、下部エンベローパおよびナイフアッセンブリ61、6
2の最終の同時旋回を行うためにライナ/タブストリップ205の前端を検出す
る。
テープカットオフおよび巻取マンドレル周りの巻きの順序は、第14a〜14
lで明瞭に示される。これらの図および議論は、上部エンベローパおよびナイフ
アッセンブリ56、57、およびそれらの動作を説明する。向きを除いて、下部
エンベローパおよびナイフアッセンブリ61、62の機能的動作は、これらのア
ッセンブリの構成と同じである。
上部エンベローパアッセンブリ56は、ストランド送りローラ292およびシ
ンチローラ294を有する(第14a図)。ストランド送りローラ292の周方
向表面は、複数の横方向に間隔を空けて
配置されたシリコーンゴムOリング296によって形成される。同様に、シンチ
ローラ294の周方向表面は、複数の横方向に間隔を空けて配置されたシリコー
ンゴムのOリング298によって形成される。これらのストランドおよびシンチ
ローラ292、294は、エンベローパフレーム264から回動自在に支持され
、巻取マンドレル55bの回転と反対方向に回転するように駆動される。各エン
ベローパアッセンブリのストランド送りローラおよびシンチローラは、エンベロ
ーパフレーム264によって担われる共通モータ(図示せず)によって回転され
る。第14aおよび15図に示されるように、複数のストランドガイドフィンガ
300は、上部エンベローパアッセンブリ56の全体を通じて横方向に間隔を空
けて配置される。各ストランドガイドフィンガ300は、ストランド送りローラ
292上の隣接Oリング296間に延在し、同様に、シンチローラ294上の隣
接Oリング298間にも延在する。各ストランド送りガイド300は、そのベー
ス302がエンベローパフレーム264に取り付けられ、そのベース302とス
トランド送りローラ292との間に第1のブリッジ部分303を、ストランド送
りローラ292とシンチローラ294との間で第2のブリッジ部分304を有す
る(第15図参照)。各ストランド送りガイド300は、次にシンチローラ29
4から略外方に延在する末端フィンガ部分306を有する。ストランド送りガイ
ド300の末端部分は、第14b図に示されるように、空の巻取マンドレル55
bを包囲するような形状に加工されている。
テール巻取アッセブリ308も、エンベローパアッセンブリ56に担われてい
る。このテール巻取アッセンブリ308には、枢支軸312でエンベローパフレ
ーム264に旋回自在に搭載されるアーム310を備える。アーム310の上端
は、エンベローパフレーム
264に固定された支持体316にそのシリンダ端部において旋回自在に搭載さ
れた空圧シリンダなどの、線形駆動装置314に旋回自在に接続される。駆動装
置314の伸張可能なロッド318は、テール巻取アッセンブリ308のアーム
310の上端にまで伸張されて、旋回自在に接合される。その下端において、ア
ーム310は、テープストリップ50と係合するように形成された横方向に延在
するアンカー320を有する。レイダウンローラ322も、複数の支持体324
によって、その下端に近接するアーム310に旋回自在に搭載される。
上部レイオンローラ/ナイフアッセンブリ57には、テープストリップ移動路
を横切って延在し、剥離被覆されている第1および第2のレイオンアイドラロー
ラ326、328を備える。第2のレイオンアイドラローラ328は、支持体3
30によってナイフフレーム270に回動自在に搭載される。第1のレイオンア
イドラローラ326は、支持アーム332によって回動自在に支持され、これら
は横向き枢支軸334を中心に支持体330に旋回自在に搭載される。支持アー
ム332および第1のレイオンアイドラローラ326は、バネ336などの適当
な手段によってナイフフレーム270から遠く離れるように付勢される。
横方向に延在するテープナイフブレード338は、第1のレイオンアイドラロ
ーラ326に近接するナイフフレーム270に搭載される。横方向に延在するテ
ープタック板340は、テープナイフブレード338と第1のレイオンアイドラ
ローラ326との間の、テープナイフブレード338に近接して搭載される。横
方向に延在するテープ止め棒342も、テープナイフブレード338に近接する
ナイフフレームによって支持される。このテープ止め棒342は、バネ344な
どの適当な手段によってナイフフレーム270から遠
く離れるように付勢される。
4.カットオフおよび巻取動作
第13図は、空の巻取マンドレル55bの完全な包囲直前の上部エンベローパ
およびナイフアッセンブリ56、57を示す。この関係は、第14b図でも詳細
に示される。カットオフおよび巻取アッセンブリの動作時、複数のテープストリ
ップは単一の巻取マンドレルに対して同時に処理できる。但し、説明を明瞭にす
るために、次の議論は単一のテープストリップの処理に関する。
ライナ/タブストリップ204の前端350の検出時に、エンベローパおよび
ナイフアッセンブリ56、57は、第14a〜14eの順序で示されるように、
空の巻取マンドレルの周りで一緒に旋回される。14aにおいて、エンベローパ
アッセンブリ56およびナイフアッセンブリ57は、空の巻取マンドレル55b
に接近して、進行テープストリップ50と直ぐに接触する状態で示される。第1
4b図において、エンベローパアッセンブリ56のレイダウンローラ322が進
行テープストリップ50と係合して、それを巻取マンドレル55bから遠く離れ
るように押している状態で、回転する空の巻取マンドレル55bと接触するエン
ベローパアッセンブリ56が示される。これは、テープストリップ50の粘着剤
が巻取マンドレル55b上の圧縮可能な材料層246に不必要に走るのを防止す
る。第14C図において、エンベローパアッセンブリ56およびナイフアッセン
ブリ57は、テープ切断のためのテープストリップと最初に接触する状態が示さ
れる。特に、テープストリップ50の粘着面27は、エンベローパアッセンブリ
56のアーム310のアンカー板320と接触して、接着し、そのテープストリ
ップ50は、ナイフアッセンブリ57のテープ止め棒342によってそのストリ
ップの反対面で接触される。同時に、第1のレイオンアイドラローラ326は、
回転する巻取マンドレル55bと反対側のテープストリップ50と係合する。
エンベローパおよびナイフアッセンブリ56、57が巻取マンドレル55bの
周りに一緒に合流し続けると、バネ336、344は第1のレイオンアイドラロ
ーラ326およびテープ止め棒342に対してそれぞれ圧力を加える。これは、
切断するためにそれらの間でテープストリップ50のセグメント352を確保す
る。第14cおよび14d図に示されるように、テープストリップセグメント3
52(その上にライナ/タブセグメント204の先導部分を支持する)は、テー
プナイフブレード338がそれに係合するとき、張力が掛かった状態で保持され
る。第14e図に示されるように、エンベローパアッセンブリおよびナイフアッ
センブリ56、57は、巻取マンドレル55bを包囲するように完全に結合され
ると、テープナイフブレード338がテープストリップ50のセグメント352
を切断した。このバネ336は、圧縮状態にあり、第1のレイオンアイドラロー
ラ326を巻取マンドレル55bに付勢する。これらのバネ344も、圧縮状態
にあり、テープ止め棒342をアンカー板320に付勢する。テープストリップ
50は、2つのテープストリップ50a、50bとして形成され(第14e図)
、テープストリップ50aはほとんど完全に巻取マンドレル55aの周りに巻か
れ、テープストリップ50bは巻取マンドレル55bの周りに巻かれ始めている
。
この切断プロセス時に、アンカー板320およびテープ止め棒342は提携し
て、ライナ/タブストリップ204の直ぐ先のテープストリップ550aの粘着
剤支持部分を確保する。故に、テープナイフブレード338がこのライナ/タブ
ストリップ204を切断する
とき、それは、一方で、巻取マンドレル55a上に巻かれているテープストリッ
プ50aの後端におけるライナ/タブストリップ204のセグメント76を形成
する。第2図を再度参照して、このセグメント76はテープストリップの後端に
おける粘着剤を覆い、それによってテープタブ部分75を形成する。ライナ/タ
ブストリップ204の残りの部分は、巻取マンドレル55bの周りに巻かれて、
形成される次のテープロール15の最も内側の巻付け部分72を形成し、そのラ
イナ73を構成する(第2図)。さらに、この切断は、ライナ73によって形成
される最も内側の巻付け部分72の前端71を形成し、これは巻取マンドレル5
5bの周りに導かれる。
テープストリップ50aがアンカー板320とテープ止め棒342との間に保
持されている間は常に(例えば、第14c〜14h図)、第1の巻取マンドレル
55aは回転し続け、それによってテープロール15とエンベローパおよびナイ
フアッセンブリ56、57との間に張力が掛かったままテープストリップ50a
を配置する。第14a〜14k図の巻取マンドレルは、上部タレットアッセンブ
リ65の位置Dにあり、この位置の巻取マンドレル55aの巻取マンドレルシャ
フト210が回転し続ける間、テープロール15がその周りに巻かれる芯チュー
ブ234は巻取マンドレル55aのシャフト210上で回動自在に滑り、第14
c〜14h図に示される位置にテープロール15を保持する。
巻取マンドレル55b周りのテープロールの最も内側の巻付け部分の実際の巻
きは、第14d〜14g図の順序で示される。第14e図に示されるように、テ
ープタック板340は、巻取マンドレル55bと、ストランド送りローラ292
上のOリング296とによって形成されたニップに向かって上方に、形成される
べき次のテープロールのまさに切断される前端(端部71)を付勢する。ストラ
ンド送りガイド300の第1のブリッジ部分303も、前端をそのニップに導き
易くする。第14f図において、前端71は、巻取マンドレル55bとストラン
ド送りローラ292のOリング296との間のニップ内に在る状態で示される。
ストランド送りガイド300の第2のブリッジ部分304は、前端71を巻取マ
ンドレル55bと、シンチローラ294のOリング298との間のニップに送り
易くする。第14g図において、前端71は、巻取マンドレル55bと、シンチ
ローラ294のOリング298との間のニップを通過した。ストランド送りガイ
ド300の末端フィンガ部分306は、前端71を最も内側の巻付け部分の後続
部分(ライナ73)の下に納まるようにガイドするのを補助し、そのテープスト
リップ50bの粘着面がその後に続く。第2のレイオンローラ328は、テープ
ストリップ50bを巻取マンドレル55bの周りの最大可能接触アーチ状部分に
付勢するように位置調整され、それによって可能な限り末端フィンガ部分306
に接近して、最も内側の巻付け部分上への進行テープストリップ50bの重なり
を形成する。最後に、第14h図において、前端71は、最も内側の巻付け部分
の後端(ライナ73によって形成された)によって覆われるように包まれて示さ
れる。この巻きが継続すると、テープストリップ50bの粘着面27は、ライナ
73と接触し、第1のレイオンアイドラローラ326(ナイフフレーム270に
向かって押されているが、それでも回動自在である)によってそのライナ73に
付勢されて、それに接着され、巻取マンドレル55b周りの最も内側の巻付け部
分径を確実にする。
巻取マンドレル55bの周り、およびその周りのストランド送りガイド300
によって形成される通路へのライナ73の前端71の送りを容易にするために、
1つの代わりになるべきものでは、第1
のレイオンアイドラローラ326が、ライン速度よりも速く、且つ巻取マンドレ
ル55bの回転速度よりも早い速度で駆動される。これは、前端71を被駆動レ
イオンローラ326から離れて、回転する巻取マンドレル55bの周りのストラ
ンド送りガイド300によって形成される移動路に向かって導く傾向となる。
ストランド送りおよびシンチローラ292、294は、ライン速度および巻取
マンドレル55bの回転速度よりもはるかに速い周速度で回転するように駆動さ
れる。故に、ライナ73がストランド送りおよびシンチローラ292、294と
係合すると、これらのローラと巻取マンドレル55bとの間のニップ内に、増し
た張力の下で強制的に押し込まれ、テープストリップ50bのライン速度に対し
て引かれる。ストランド送りローラおよびシンチローラ292、294の回転の
速度が増しても、ストランド送りローラおよびシンチローラ292、294から
離れて、巻取マンドレル55bの周りに、次にライナ73の後端の下に前端71
を導く傾向となる。ストランド送りローラ292は、一方向クラッチを介して駆
動されてシンチローラ294に因るオーバー回転を許容する。
芯チューブ234周りに巻かれると最も内側の巻付け部分(ライナ73)上に
掛かる増加張力は、材料層246を圧縮し(第11および12図に示されるよう
に、ステム248の曲がりを介して)、それによって最も内側の巻付け部分の内
径を形成する。この材料層246は、テープの最も内側の巻付け部分が張力を持
って巻取マンドレル55bの周りに巻かれると、それによってその外部表面(ス
テム248)に対し接線方向に加えられる剪断力の下で圧縮可能となる。故に、
その最も内側の巻付け部分は、巻取マンドレル55bの周りで張力を掛けて所望
位置まで引っ張られ、すなわち締められ、この張力は、テープストリップ50b
上の粘着剤がその周りに包ま
れるまで保持され、維持され、その最も内側の巻付け部分を所定位置に確保する
(好ましくは、ライナ73の長さは、締められたその最も内側の巻付け部分の円
周よりも僅かに長い)。ストランド送りローラ292、シンチローラ294、お
よび巻取マンドレル55bの活動によって、巻取マンドレル55bの周りで短期
間その最も内側の巻付け部分を締めさせることとなる。進行テープストリップ5
0bの粘着剤27が巻かれたライナ73と接触すると直ぐに、その増した引きを
止めて、巻取マンドレル55b周りのテープストリップ50bの締まり嵌めを形
成する。芯チューブ234は、このプロセス中に巻取マンドレルシャフト210
に対して回動自在に滑っても良い。最終的には、テープストリップの、特にライ
ナ/タブ材料(ライナ73)によってカバーされたテープストリップの先導部分の
比較的きつく巻かれた最も内側の巻付け部分と、その上の粘着支持テープの連続
した巻きとなる。さらに行われる処理中に、このテープロール15は芯チューブ
234に対して回動自在に滑らないが、この芯チューブ234は巻取マンドレル
シャフト210に対して回動自在に滑っても良い(これは特に、そうなるように
設計されている)。
巻取マンドレル55b周りのテープストリップ50bの初期巻付け部分が完了
した後(第14h図)、エンベローパアッセンブリ56およびナイフアッセンブ
リ57は、枢支軸268を中心に旋回して、分離し、巻取マンドレル55bから
離れる。第14i図に示されるように、一度エンベローパおよびナイフアッセン
ブリ56、57がアンカー板320とテープ止め棒342とを離すほど十分に分
離されると、巻取マンドレル55aの回転によってテープストリップ50上に掛
かる張力は、アーム310を引き寄せる。このアーム310は、枢支軸312を
中心に自由に旋回するので、巻取マンド
レル55aに向かって旋回すると同時に、ロッド38はシリンダ314内に引っ
込む。巻取マンドレル55aに至るテープストリップ50aは、第14i図に示
されるように、最初にアンカー板320に接着したままである。この巻取マンド
レル55aは回転し続けると、テープストリップ50aはもはやエンベローパア
ッセンブリ56に保持されないので、テープストリップ50aの残りの部分は、
巻取マンドレル55aのテープロール上への巻きと、巻取マンドレル55aに向
かってのアーム310の引き寄せとを開始する。故に、巻取マンドレル55aの
テープロール15の下の芯チューブ234の回転的滑りは、巻取マンドレル55
aのテープロール15が再度巻取マンドレル55aと共に回転し始めると遅くな
る。結局、アンカー板320とテープストリップ50aの残りのストランドとの
角度的配置によって、第14j図に示されるように、テープストリップ50の粘
着面がアンカー板320から引き剥がされる。最後に、このアーム310は、テ
ープロール15が回転するときレイダウンローラ322がテープロール15の外
周表面と係合する位置まで引かれ、それによってテープロール15の最外層を拭
く、または延ばす(第14k図)。シリンダ314はこのロール322を一瞬そ
の位置に保持し、次にロッド318を伸張するように駆動され、アーム310を
旋回してエンベローパフレーム264の所定位置に戻す。エンベローパアッセン
ブリ56は、アーム310が旋回されて出たり、戻ったりするとき(示されるよ
うに)巻取マンドレル55b上で一瞬休止するか、またはアーム310が、エン
ベローパアッセンブリ56から遠く離れて旋回中に、巻取マンドレル55bから
移動しても良い。
エンベローパおよびナイフアセンブリ56、57は、上部タレットアッセンブ
リ65によって形成される巻取マンドレル通路から完
全に引っ込められるまで、巻取マンドレル55bから遠く離れる方向に旋回し続
ける。同時に、巻取マンドレル55bの回転速度は、加速されて、その上へのテ
ープストリップの高速巻取を達成する。この巻取マンドレル55bは、進行ウエ
ブ材料26のライン速度よりも速い速度で回転される。故に、巻取マンドレルの
回転は、初期巻付け部分の巻取時のエンベローパアッセンブリ56によってテー
プストリップ55bに掛けられた張力よりも小さいが、巻取時にテープストリッ
プ55bに張力を掛ける。キャリパ補償芯チューブ234のそれぞれに適用され
るトルクは、独立して回動自在の芯チューブ234上の圧縮バネ228の力によ
って緩和されるので、一定である。
第14l図は、上部ナイフアッセンブリ57上に担われる巻取マンドレル安定
化アッセンブリ354を示す。この巻取マンドレル安定化アッセンブリ354は
、明瞭化のために他の図には示されない。この巻取マンドレル安定化アッセンブ
リ354には、ナイフアッセンブリ57に、横向き枢支軸356で、旋回自在に
搭載される安定フィンガ355を備える。この下部端357において、安定フィ
ンガ355は、線形駆動装置359の伸張可能なロッド358に旋回自在に結合
される。この線形駆動装置359は、順に支持体361によってナイフフレーム
270に旋回自在に搭載されるシリンダ部分360を有する。安定フィンガ35
5の上端362は、好ましくは回転巻取マンドレル55bの中間点に近接して、
スペーサチューブ232の1つと係合するように形成されたソケット363で形
成される。安定フィンガ355の横幅は、巻取マンドレル55bに巻かれている
テープストリップ50bの幅よりも狭く、安定フィンガ355が巻取マンドレル
55bに巻かれている隣接テープストリップ50b間に延在することができる。
1つ以上の安定フィンガ35
5が、巻取マンドレルの幅および回転的剛性により、巻取マンドレルに沿って提
供されても良い。
テープ巻取時の巻取マンドレル55bの回転の所望の高速度で、安定フィンガ
355は、チャック間の回転巻取マンドレル55bの好ましくない振動を防止す
るように作用する。駆動装置359は、通常はそのアームが引っ込んでいる状態
にあるので、安定フィンガ355は第14l図の破線で示されるような位置にあ
ることになる。近接巻取マンドレル55bから上部エンベローパアッセンブリ5
6を引っ込める際に(最も内側の巻付け部分が形成されて、確実にされた後)、線
形駆動装置359が駆動されてロッド358を伸張して、第14l図に示される
ように、回転巻取マンドレル55bと係合するように安定フィンガ355を旋回
する。テープロール15が巻取マンドレル55b上にほぼ完全に巻かれ(「半加
工」テープロール)、巻取マンドレル55bが上部タレットアッセンブリ65の
次の位置Dに割送られる際に、安定フィンガ355が引っ込められて、待機位置
Bから巻取位置Cへの空の巻取マンドレルの割送りが可能となる。
巻取マンドレル55b上へのテープストリップの巻取時に、テープ巻取および
切断構成部品は、第6図に示される相対的向き配置を呈する。エンベローパアッ
センブリ56が、第6図に示されるその位置に戻った後、位置Aの空の巻取マン
ドレルは、次に待機位置Bに割送られて、行程を新たに開始する。ストランド送
りローラおよびシンチローラは、エンベローパアッセンブリ56が第6図のその
待機位置にあるときには駆動されない。但し、エンベローパアッセンブリ56が
巻取マンドレル55bに向かって旋回し始めると、直ちにストランド送りローラ
およびシンチローラ用のその上に搭載された駆動モータが起動される。同様に、
このモータは、エンベロー
パアッセンブリが巻取マンドレル55bから離れて旋回し始めると、直ちに停止
される。
現時点で複数の完成したテープロール15を支持している巻取マンドレル55
aは、もはや回動自在に駆動されず、それらのチャックはアッセンブリ65の上
部タレット上で移動位置Dから取り出し位置Eに割送られる。巻取マンドレルは
、その上の完成したテープロール15と共に、そのタレットアッセンブリのチャ
ックから取り外された後、これらのテープロールは、巻取マンドレルに沿ってそ
れらを軸方向に滑動させることによって巻取マンドレルから取り外される(第1
2図の矢印365の方向に)。柔軟なステム248は、巻取マンドレルシャフト
210に対してテープロール15が軸方向に移動できるように曲がり、次にテー
プロール15が通過した後、これらのステムは元の直立姿勢に戻る(第12図の
ステム248の区域258によって示されるように)。
第14a〜14l図で示された工程順序は極めて速やかに起こる。テープスト
リップ50の進行は、第14a〜14l図に示される切断および初期巻き動作を
実行するために停止されない。テープストリップ50の進行は、その巻取速度よ
りも低速度に落とされるが、完全に停止して、テープストリップの進行を再開す
る必要はない。
プロセス制御
上述のように、所望の芯無しテープロールの巻きを達成するために精密に制御
されなければならない多数のモータや駆動装置がある。システム制御は好ましく
はマイクロプロセッサを使用して達成され、これは様々なモータに動作できるよ
うに結合されてそれらの駆動や速度を制御し、また様々な駆動装置にも動作でき
るように結合されてそれらの操作を制御する。例えば、タブアプリケータ37で
は、
プロセッサは、光学センサ186、188から受信した信号に基づいてモータ1
04を駆動する。同様に、タブアプリケータ37のナイフ駆動装置118は、ク
ラッチ113や、油圧シリンダ176の操作と同じように、光学センサ186、
188によってプロセッサから受信した信号に基づいて駆動される。同様に、プ
ロセッサは、装置全体を通じてウエブ材料を進めるためのモータ、タレットアッ
センブリ用のモータ、巻取マンドレルを回転するためのモータ、およびエンベロ
ーパアッセンブリ上のモータを制御する。上述のセンサおよび長さエンコーダに
加えて、典型的ではあるが、さらなるセンサが、この種の複雑な装置でこのよう
なアッセンブリの操作や調整を制御するために提供されても良いことは当業者に
は理解されよう。
例
本発明の一実施例において、ウエブ材料の供給ロールは、60インチの公称幅
を備えている。テープは、ミネソタ州、セントポール市のMinnesota
Mining and Manufacturing Company社によっ
て製造されたTARTAN、商標番号371号の0.002インチの厚みを有す
る箱シールテープの出発供給ロール材料から形成される。ここに示されたような
装置を通じて処理した後、31個のテープロールが形成され、それぞれの完成し
たテープロールは、幅が48mmで、約100メートルのテープ長を有する。こ
の完成したテープロールは、25mmの内径と約3.25インチの外径を有する
。テープ巻取のライン速度(例えば、第6図)は、例えば約3フィート毎分のカ
ットオフおよび巻取開始時の低速以外、500フィート毎分であっても良い。巻
取時には、巻取マンドレルはウエブ材料進行速度よりも5〜10%
速い速度で回転される。さらに、巻取時の巻取マンドレル回転速度は、僅かにウ
エブ速度を上回るように、プロセッサによって制御され、巻取マンドレルに巻か
れたテープロールの外径により変わる。この外径は、ウエブ材料の厚みおよび巻
取時のその上に掛かった張力に依存する。初期ウエブ張力(テープロールの巻取
工程の開始時の)は、2/3から3/41b/線インチ幅までの範囲であり、テ
ープロールは、巻取マンドレル上に一定のトルクモードで巻かれる。この例では
、巻取マンドレル上の芯チューブは、ミネソタ州、セントポール市のMinne
sota Mining and Manufacturing Compan
y社製、部品番号70−0704−2795−3号のSCOTCHMATETM感
圧支持フック材料で覆われており、それぞれのDELRINTM芯チューブは0.
875インチの外径を有するものであった。ストランド送りロールおよびシンチ
ローラは、最も内側の巻付け部分の巻取時には、ウエブ材料進行速度の3〜5倍
の速度で、回転された。本例のテープロールを製造するのに、テープは、単一粘
着面を有し、その粘着面を巻取マンドレルの軸に対面させて巻かれる。0.00
3インチの厚みと、ウエブ材料の移動路に沿って3.75インチの長さを有する
紙のライナ/タブが提供される。一度切断されると、約3.25インチのライナ
/タブは、テープロールのライナを形成し、ライナ/タブの残りの部分は先に形
成したテープロールの最外端におけるテープタブ部分を形成する。
本発明は、好適実施例を参照して説明してきたが、当業者には、本発明の趣旨
および範囲を逸脱することなく形式および詳細の変更が行われうることは理解さ
れよう。故に、本発明の範囲は、請求の範囲およびそれらと等価なものによって
説明された装置および方法による以外、ここで説明した装置および方法に限定さ
れるものでは
ない。
例えば、巻取マンドレルの芯チューブ上の圧縮可能で柔軟な材料層は、同心巻
取技術ではなくて、レベル巻取技術を利用して感圧粘着テープの芯無しロールの
形成を容易にするために使用されても良い。この例の場合、巻かれているテープ
ストリップ上の粘着ライナは、レベル巻取プロセスの第1の通過時に粘着剤を覆
うのに十分な長さであり、これは最終的にそれによって形成されるテープロール
の最も内側のらせん巻付け部分を形成する。
テープタブ部分を使用しないで形成されるテープロールも予想される。この場
合、カットオフ/巻取アッセンブリは、ライナ/タブの先導横方向端部で進行テ
ープストリップを切断するように制御されて、それによって完成テープロールの
最も外側の巻付け部分および端部として最終的に巻かれる切断したテープストリ
ップの後端に何もライナ/タブ材料を取り付けない。故に、ライナ/タブの全て
は、巻取マンドレル上に巻かれているテープロールのライナを形成するために使
用される。
他の実施例では、巻取マンドレル上に巻かれているテープロールの前端の小さ
な横方向ストリップは、巻取マンドレルの周りに巻かれるとそれ自体が反り返る
。この反り返った横方向のストリップが巻取マンドレルの周りに巻かれると、次
にそれは進行テープストリップの粘着剤と係合する。故に、前端それ自体は、露
出されないが、形成されているテープロールの第1および第2の最も内側の巻付
け部分との間で挟まれて、確保される。故に、この配置法は、前端の下に重なる
部分が接着されない、故に確保し易くなって、テープロールから不注意に引き剥
がされる可能性が減少する。
粘着剤がテープの巻きの内面に巻かれている、片面に粘着剤を備えた感圧テー
プに関して上述したが、ここで規定された発明は、感
圧粘着テープトランスファー材料および両面感圧粘着テープの芯無しロールを形
成するためだけでなく、反対の構造(粘着面が外側に面した)で巻かれたテープ
の芯無しロールを形成するためにも適用できることが予想される。巻取マンドレ
ル巻取軸からそれた方向に面する粘着面を備えた芯無しテープロールの巻きは、
幾つかの異なるプロセスを考慮しなければならないことが分かる。例えば、その
ようなテープの最も内側の巻付け部分の粘着剤を覆うライナが提供される場合、
テープ上の粘着剤は、巻取マンドレルの周りのテープの第3の巻付け部分の開始
まで、テープの連続した巻きと係合しない。故に、テープそれ自身の粘着剤を利
用して巻取マンドレルの周りのテープを締めるために、テープが巻取マンドレル
の周りの2つの初期巻付け部分のために巻かれるとき、テープ上で増した張力を
維持する必要がある。これに関して、カットオフおよび巻取アッセンブリ上のロ
ーラおよびOリングは、これらがテープの粘着剤支持面と接触することになるの
で、剥離被覆されるか、または適当な材料(すなわちシリコーンゴム)から形成
されなければならない。粘着剤がテープの反対面にあるため、テープ止め棒34
2にではなく、アンカー板に対して切断テープの接着がないので、テール巻取ア
ッセンブリ308が再構成されなければならない。さらに、完成したテープロー
ルの最も外側の巻付け部分は、その外部表面上に粘着剤を有することとなるので
、ライナ/タブの長さは、先にテープタブ部分を形成したライナ/タブのセグメ
ントが、完成したテープロールの最も外側の巻付け部分の全体に延在するほど十
分な長さとなるように延長され、それによってその上の露出した接着部を覆わな
ければならない。粘着面を外側にして巻かれた感圧粘着テープは、テープの非粘
着面が巻取マンドレルと直面するので、粘着剤が巻取マンドレルと係合するのを
防止するために最も内側の巻付け部分にラ
イナを提供することは不要となる。故に、最も内側の巻付け部分には何もライナ
が適用されないことが予想される。この例の場合、巻取マンドレルの周りを包む
ことによる接着は、第2の巻付け部分から開始することとなる。ライナ/タブが
提供される場合、このライナ/タブは、カットオフ/巻取アッセンブリによって
その後続横方向端部で切断されて、最も内側の巻付け部分のためのライナとして
ではなく、完成したテープロールの最も外側の巻付け部分のみを覆うように慟く
。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Coreless adhesive tape winding mandrel and winding method Background art The present invention relates to a method and apparatus for forming a coreless roll of pressure-sensitive adhesive tape. There are a number of well-known methods and apparatus for forming individual spools or rolls of web material. This web material is often fed in large quantities in rolls, so that it is unwound and cut longitudinally, and individual strips of that web material are wrapped around a cardboard or a plurality of pre-aligned cores of plastic. It is wound up. For example, in the case of a pressure sensitive adhesive tape, a typical core is formed from paper, cardboard, or plastic. Since it is useful to provide such tapes of various widths, management of stocking cores of different widths is also required. Wrapping the tape around the core requires additional material handling (eg, core loading) during the tape roll manufacturing process. Furthermore, it is essential during the manufacture of the tape roll that there is no misalignment between the core and the advancing strip of web material during winding. If misalignment occurs, the tape may become nested during winding, or the winding of the tape onto the core may be displaced in the axial direction (`` off-centering winding ''). This results in difficulty in use. The use of wicks requires additional material inventory planning and storage, which increases the shipping weight and volume of the tape roll product. Furthermore, the cost of the core itself, especially the shorter the tape roll, the greater its share in product cost. Further, disposal of the core is wasteful when the supply of the tape from the core is completed, and is environmentally concerned. Even if the core is a reusable material, i.e., a composite, if it is used, it must be reused, i.e., require extra effort from the user to be collected for reprocessing. Becomes Under certain aging conditions (e.g., changing humidity and temperature), discontinuities between the materials of the different cores and the wrapped tape may cause the tape roll to deform, such as wavy or raised, resulting in an aesthetic perspective. Undesirable from. Coreless rolls of pressure-sensitive adhesive tape have been developed with a method for winding such rolls. One such method is disclosed in U.S. Patent Nos. 3,770,542 and 3,899,075 to Hall et al. Opposite stretchable mandrels are used to wind pressure sensitive adhesive tape thereon. Winding of the tape is initiated with this mandrel by leaving a short segment of adhesive at the leading end of the tape exposed. The next segment of adhesive on the tape is covered with a backing sheet that provides a non-adhesive surface to the mandrel of the remainder of the tape at the innermost wrap of the tape around the mandrel. After the desired length of tape has been wound onto the roll on the mandrel (in the stretched state), the tape is cut, the winding operation is stopped, and the mandrel is shrunk diametrically. Rotation in the opposite relative direction between the mandrel and the tape folds the short adhesive supporting the front end segment on the backing sheet, thereby exposing the adhesive to the innermost wrap of the tape roll. This method results in a coreless roll of pressure-sensitive adhesive tape, but the feed of the web material must be periodically stopped through an indexing device during tape roll production, thereby enabling high-speed and continuous production of coreless tape products. Is prevented. In addition, further processing of the tape roll (reverse rotation of the mandrel with respect to the roll) is required to completely achieve the innermost wrap of the tape roll without the adhesive. As mentioned above, this method also requires diametrically expanding and contracting mandrels. Although a pneumatic extension mandrel is disclosed, of course, this requires a pneumatic coupler, resulting in a more complex and more expensive mandrel than desired. Disclosure of the invention The present invention includes a method and apparatus for continuously forming a plurality of coreless rolls of a pressure-sensitive adhesive tape. The method of the present invention includes providing a first rotating take-up mandrel of a first take-up station, directing a forward end of an advancing strip of pressure sensitive adhesive tape directly around the first mandrel, and directing the tape itself and Wrapping continuously over a first mandrel to form a semi-added coreless tape roll. The first mandrel and the blank coreless tape roll are advanced to a second transfer station while the second rotating mandrel is advanced to a first winding station for engagement with the advancing tape. The tape is cut between the first and second mandrels to form a trailing end with tape wrapped over the first mandrel, and the tape is then trailed at the trailing end in a second moving station. Continue winding on it until it is wound on one mandrel to form a complete coreless tape roll on the first mandrel. To facilitate coreless winding of the tape onto the winding mandrel, in one aspect, the winding mandrel is rotated about the tape winding axis in a first direction at a first speed. The scintillator assembly rotates in a second, opposite direction. The support of the scintillator assembly is wound between a first position spaced from the winding mandrel and a second position at which the scintillator assembly is urged into contact with the winding mandrel. It is movable with respect to the take-off mandrel. When the support is in its second position, the scintillator assembly is rotated at a second, higher speed, and the leading end of the advancing strip of tape is wrapped around the winding mandrel. In a preferred embodiment, the leading end of the strip of tape has a liner sufficient to cover at least the adhesive on the innermost wrap portion of the tape wound on the winding mandrel. In a preferred embodiment, the support also has a strand feed roller assembly and rotates in the second direction at a second, faster speed when the support is in its second position. In one aspect of the winding mandrel, a cylindrical shaft having a rotation axis is provided, at least a portion of which includes a circumferential tape support for receiving tape wound thereon. This circumferential tape support portion is compressible in the radial direction as it is continuously wound around the shaft to form a tape roll, but is sufficiently rigid to support the tape, and The tape roll is sufficiently flexible to allow easy removal of the tape roll from the shaft in the axial direction. In another aspect, a method of continuously forming a plurality of coreless tape rolls of a pressure-sensitive adhesive tape has first and second major surfaces supporting a pressure-sensitive adhesive on one of the major surfaces. Including advancing the web longitudinally. The liner / tab is applied on the adhesive bearing surface of the web in the width direction of the advancing web. The advancing web is then wound around the mandrel member to form tape rolls, whereby the innermost wrap of the web of each tape roll is an area sufficient to cover the adhesive on the web. Liners / tabs. Preferably, the method of the present invention also provides that the first segment of the liner / tab forms the area of one tape roll and the second segment of the liner / tab is the last of the web of the previously wound tape roll. This involves cutting the liner / tab and web laterally into two segments to form an adhesive mask along the outer edge. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES The present invention is further described with reference to the following figures, wherein like structures are marked with like reference numerals throughout the several views. FIG. 1 is a schematic view of a tape roll winding device of the present invention. FIG. 2 is a perspective view of a completed tape roll formed by the tape roll winding device and method of the present invention. FIG. 3 is an elevational view taken generally along section line 3-3 in FIG. FIGS. 4a and 4b are side elevations, with several parts removed and cut away, taken along section line 4-4 in FIG. 5a and 5b are cross-sectional views of the disconnection line 5-5 of FIG. 3, with some components shown schematically for illustration. FIG. 6 is a schematic view of a tape winding section of the tape roll winding apparatus of the present invention, showing an arrangement of components configured for tape winding. FIG. 7 is an elevational view of the winding mandrel of the present invention with a notch in the lateral direction, a portion of which is shown in cross section. FIG. 8 is a perspective view of one end of the winding mandrel of FIG. FIG. 9 is a sectional view taken along section line 9-9 in FIG. FIG. 10 is a cross-sectional view taken along section plane 10-10 of FIG. FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view of the circled portion of FIG. 10 showing the compressibility of the winding mandrel material as the tape is wound with the method and apparatus of the invention. FIG. 12 is an enlarged view of the circled portion of FIG. 7, showing the removal of the wound tape in the axial direction from the winding mandrel. FIG. 13 is a schematic diagram of the tape winding portion of the tape roll winding device of the present invention, showing the arrangement of the components immediately before cutting the advancing tape strip to start forming the coreless tape roll. . FIGS. 14a-14l illustrate a partial cross-section and elevation of an enveloper assembly used in the apparatus and method of the present invention to cut an advancing tape strip and initiate a winding operation about a winding mandrel. It is a schematic diagram. FIG. 15 is a partial elevational view taken along section line 15-15 of FIG. 14a. Although the features of the above related figures detail preferred embodiments, other aspects of the invention are envisioned, as noted in the discussion. This disclosure presents exemplary embodiments of the invention by way of illustration and not limitation. Many other modifications and aspects can be devised by those skilled in the art without departing from the scope and spirit of the principles of the present invention. The figures are not drawn to scale, as it was necessary to enlarge certain parts for clarity. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION FIG. 1 shows an apparatus for executing the tape roll manufacturing method of the present invention. In essence, This process is Starting with a relatively wide and long roll of pressure sensitive adhesive web, This roll has several narrower, Processing into a short roll of pressure sensitive adhesive tape. One such small roll tape is As the tape roll 15, As shown in FIG. The tape roll winding device 20 for forming the coreless adhesive tape roll includes: This is shown schematically in FIG. This process is Pressure-sensitive adhesive sheet, That is, the supply roll 25 of the web material 26 begins at the web unwinding station 22 which is arranged to feed the web material 26 through the tape roll take-up device 20 onto the path of the web material 26. For the purposes of this disclosure, The terms "sheet" and "web" are considered equivalent. While the terms “length” and “length” are used with respect to the dimension of movement of the web material 26 along the path, "Width" and "lateral" are used with respect to dimensions perpendicular to the path of web material 26. The direction of the web passage is As shown in FIG. 1, it forms a right angle with the supply roll 25 and other processing rollers. The web material 26 is paper, plastic, Filament tape, Non-woven material, Or formed from any suitable material such as foil, It may have first and second main surfaces. The pressure-sensitive adhesive (adhesive) layer 27 While supported on one of these main surfaces, The other main surface is Release properties (eg this is non-adhesive, That is, it is non-adhesive). Not surprisingly, The supply roll 25 is The adhesive side of the web material faces inside the axis of the roll, Wound so that the non-stick side of the web material faces outward. For processing, This web material 26 Approaching the axis of the supply roll 25 to maintain contact with the outer surface of the supply roll 25 when the supply roll 25 unwinds, And is wound up on a peeling roll 28 movable in a direction away from the feeding roll 25. Therefore, The non-stick surface of the web material 26 Pulled out on a peeling roll 28 (which is an idle roller), Next, the idler positioning roller 29, 30, Sent over 31 Web material 26 is aligned to apply the liner / tab. As shown in FIG. The adhesive surface of the web material 26 Idler roller 30, 31 (these rollers are release agent coated rollers) Pulled out around them. In an alternative embodiment, When one or more of the "idler" rollers disclosed herein are driven, The unwinding and advancement of the web material 26 may be assisted through the tape roll winding device 20. The non-stick surface of the advanced web material 26 is It is then pulled over the backup idler roller 32 in the liner / tab application station 35. In the liner / tab application station 35, The liner / tab applicator 37 It is selectively activated to apply a liner / tab across the traveling web material 26. This liner / tab It serves to cover certain selected portions of the adhesive layer 27 on the web material 26. From this liner / tab application station 35, The web material 26 is A splice table 40 advances to a splice station 39 which is pivotally mounted to provide a surface for manually splicing successive rolls of web material together. instead, online, In other words, the “flying splice” mechanism It may be provided to connect successive rolls of web material together. Further along this path, The non-stick surface of the web material 26 Next, it passes over the idler positioning roller 42, It reaches the edge trimmer station 43. Each lateral side edge (and liner / tab thereon) of the advancing web material 26 is trimmed, The web material 26 is formed to the exact width for further processing. From the edge trimmer station 43, The web material 43a trimmed along each side edge of the advancing web material 26, Hanging on the idler roller 44, It is sent to the recovery mechanism 43b. As is typical for tape winding machines, The recovery mechanism 43b A device for uniformly collecting the material cut from each side of the advancing web material 26 is provided. This web material 26 also Hang it on the idler roller 44, Next, idler rollers 45, It is advanced by 46. The non-stick surface of the web material 26 Engage with idler roller 45, The adhesive surface of the web material 26 Idler rollers 44, both of which are release agent coated idler rollers, And 46. The adhesive surface of the web material 26 Next, it engages with the main drive roller (also a release agent coated roller) 47. This main drive roller 47 is Primary traction for advancing web material 26 from supply roll 25 through tape roll take-up device 20, That is, it provides tension. From the main drive roller 47, The web material 26 is Driven grooved anvil roll 48 (with its non-stick side facing roller 48) and a severing station 49 mounted thereon. This web material 26 It is then torn by a plurality of laterally spaced knives acting in cooperation with the grooved anvil roller 48, A plurality of longitudinally extending tape strips 50 of web material; 51 are formed (see FIG. 1). Extending laterally, Alternating tape strips 50, 51 is A first upper tape winding station, Alternatively, it is sent to one of the second lower tape winding stations 53, respectively. At each winding station, These progress tape strips Wound around the winding mandrel. Therefore, A plurality of tape rolls are simultaneously formed on the same winding mandrel. At the upper winding station 52, The initial winding of the innermost winding portion of each tape strip 50 on the winding mandrel 55 is: An upper envelope par assembly 56; This can be easily performed by a cut-off winding assembly including the upper raion roller knife assembly 57. Similarly, At the lower winding station 53, The initial winding of the innermost winding portion of each tape strip 51 around the winding mandrel 60, A lower envelope par assembly 61; This can be easily performed by a cut-off winding assembly including the lower raion roller knife assembly 62. These enveloper and knife assemblies for each cut-off winding station Heading to their respective winding mandrels, Alternatively, it is mounted so as to selectively turn in a direction away from it. This winding mandrel 55 It is held at both ends and mounted on the rotating upper turret assembly 65. This upper turret assembly 65 An opposing chuck for engaging each end of the winding mandrel 55; When it is advanced to the winding station 52, the winding mandrel 55 is rotatably driven. Winding mandrel loading position A, Standby position B, Winding position C (upper winding station 52), Moving position D, And five positions including a removal position E, Or a station is formed around the upper turret assembly 65, Through this, the winding mandrel 55 circulates during tape roll production. Similarly, The lower turret assembly 70 An opposing chuck for engaging each end of the second winding mandrel 60; When it is advanced to the lower winding station 53, the winding mandrel 60 is rotatably driven. This lower turret assembly 70 also Formed to move the winding mandrel 60 therethrough, Winding mandrel loading position A, Standby position B, Winding position C (lower winding station 53), Moving position D, And five positions including a removal position E, Or have a station. After multiple tape strips are wound simultaneously around their respective winding mandrels to the desired tape roll length, Each tape strip is cut, At the same time that the winding of the tape roll is completed with one winding mandrel, The winding of a new set of tape rolls starts around the new winding mandrel at each winding station. This disconnection This is accomplished as the enveloper and knife assembly is advanced to a winding mandrel in its winding position. Each winding mandrel that carries a fully wound tape roll, It is then removed from its respective turret assembly, The tape roll on it is pulled out of the winding mandrel. As described below, The present invention A unique apparatus and method for forming these tape rolls without using a separate tape roll core is presented. These tape rolls are wound directly on a winding mandrel. To do this easily, Each circumferential part of the winding mandrel arranged to receive the advance tape strip, It has a tape engaging surface that is radially compressible but is robust enough to support the tape even when continuously wound around a winding mandrel to form a tape roll. Each circumferential part also It can rotate independently around the axis of the winding mandrel, Such rotation is controlled by a clutch mechanism. further, The winding of the coreless tape roll is Enhanced by utilizing the portion of liner / tab applied to the web material at the liner / tab application station. This liner / tab part It is arranged in a straight line to form the innermost winding part of each tape roll, Thereby, From the tape engaging surface on the circumferential part of the winding mandrel, It can cover the adhesive of the web material at its innermost wrap. This tape engaging surface is It is flexible enough to allow easy removal of the completed tape roll from the winding mandrel in the axial direction. A coreless roll of a pressure-sensitive adhesive tape similar to that formed by the process of the present invention is shown in FIG. This tape roll 15 Its width is formed from a single tape strip of web material 26 formed at tear station 49. This tape roll 15 has no other core. The lead, That is, starting from the inner end 71, The innermost winding portion 72 of the tape strip is The adhesive (inside) surface Covered by a liner / tab applied to the web material 26 at a liner / tab application station 35; A liner 73 for the tape roll 15 is formed. At its subsequent (outermost) end 74, The tape tab portion 75 of the tape strip is It is formed with the adhesive covered. This adhesive is Covered by liner / tab segments 76 applied to web material 26 at tab application station 35. The rest of this particular liner / tab The tape roll winding device 20 formed a liner for the next formed tape roll. Similarly, The liner / tab segments forming the liner 73 of the tape roll 15 A tab portion was formed near the rear end of the tape roll previously wound by the tape roll winding device 20. Preferably, This liner / tab On one side, Or it has a visually recognizable mark 77 on both sides, This mark 77 It can be seen when the completed tape roll 15 is formed (both at the tape tab portion 75 and the innermost wrap portion 72). Specific details regarding the coreless tape roll winding method and apparatus of the present invention will now be described. It is anticipated that the present invention will take alternative forms, Some of them should be especially noted. For example, The tape roll winding device 20 shown in FIG. Web material 26, Usually, the process proceeds with the adhesive surface facing upward. In some applications, For the most part, It will be appreciated that it may be desirable to position the web material 26 such that its surface supporting the adhesive is generally downward. The orientations disclosed are not limiting and are merely illustrative. Many other modifications and embodiments of the apparatus and method of the present invention may be devised by those skilled in the art without departing from the scope and spirit of the invention. Liner / Tab Applicator FIGS. 3-5 The liner / tab application station 35 is shown in detail. As shown in FIG. The liner / tab material supply roll 80 It is rotatably supported on a spindle 81 near one end of the web material passage. 4a and 4b, To show the other components of the liner / tab applicator 37, The supply roll 80 is shown detached from the spindle 81. In FIG. Idler roller 31, 32 is Those ends are frame panels 82, 84 (the web material 26 is (Not shown in FIG. 3 for clarity). The spindle 81 is It is pivotally supported by a central frame bar 86 that extends across the web material path. This central frame bar 86 Frame panel 82 along a common lateral pivot 88, 8 and a pair of support portions 87 extending downward in the vicinity of a lateral end portion (see FIGS. 3 and 5a) of the frame rod rotatably mounted on the frame rod 84. Other operating components of the liner / tab applicator 37 are also supported by the center frame bar 86. As seen in FIGS. 4a and 4b, An air brake 89 is mounted on the spindle 81 to provide rotational resistance, The rotation of the supply roll 80 suddenly starts, This prevents the outer winding of the liner / tab material 90 from becoming loose when stopped. further, Side spool screen, That is, the panel (not shown) Provision may be made to maintain liner / tab material 90 in proper alignment of supply roll 80. This supply roll 80 Liner / tab material 90 Feed assembly 92, Cutting assembly 94, And a belt feed assembly 96. This liner / tab material 90 Drawn from the supply roll 80, Feed assembly 92 feeds the web material 26 (facing its pressure sensitive adhesive surface) transversely to the passageway. The feed assembly 92 includes: Both have a driven rubber coated roller 98 and a steel-covered idler roller 100 rotatably supported on a roller support 102 mounted on a central frame bar 86. The drive motor 104 is Gearbox (third, 4a, And FIG. 4b). The chain sprocket 108 is driven. The chain 110 is Engaging with driven sprocket 108, In order, Transmitting power to the chain sprocket 112, It is coupled to the shaft of the driven roller 98 via the clutch 113. When the motor 104 is started, The drive roller 98 (when the clutch is engaged) Advancing liner / tab material 90 through the nip between 100 The liner / tab material 90 is fed into a belt feed assembly 96 across a cutting station 94. This cutting assembly 94 Liner / tab knife 116, Knife activation device 1 18, And a cutting support table 120, All of these are supported from the center frame bar 86 by knife supports 122 (see FIG. 3). Normally, This liner / tab knife 116 Liner / tab material 90 is retracted to allow sufficient passage between them; That is, they are installed at an interval from above the knife support table. When the knife activation device 118 is activated, This liner / tab knife 116 Driven down through the liner / tab material, This liner / tab knife 116 for cutting is supported by a cutting support table 120. This cutting support table 120 So that the cutting knife 116 can move extra With grooves aligned under the liner / tab knife 116, Ensure complete cut of liner / tab material 90. This cutting assembly 94 Therefore, the liner / tab material 90 is cut into discrete liner / tab segments 123 for application to the web material 26. This belt feed assembly 96 includes: Belt 124, 126 are adjacent, And two laterally extending endless belts 124 that are aligned to have a longitudinally running lateral belt path having opposed exterior surfaces. 126 is provided. The upper belt 124 is The end is a belt roller 128, Supported by 130. The lower belt 126 is The end is a belt roller 132, Supported by 134. The inner surface of each infinite belt is The groove is cut in the length direction, The circumferential surface of the belt roller is With mating grooves and ridges, Ensure that the belt remains in proper alignment during operation. This belt feed assembly 96 also Driven by the motor 104. The power is Provided to the chain sprocket 136 via the gearbox 106, It is then provided to the chain sprocket 140 via the chain 138. The chain sprocket 140 In order to be coupled to the belt roller 132, A roller 132; The driving belt 126 mounted thereon is rotated. Therefore, Belts 126 and belts 124 that contact along their adjacent outer surfaces also Driven similarly. Belt roller 132 for lower endless belt 126, 134 is It is rotatably supported by the lower plate structure 142 (FIGS. 5a and 5b), This, in turn, It is mounted on a bracket 144 fixed to the center frame bar 86. Belt roller 128 for upper endless belt 124, 130 is It is rotatably supported by the upper plate structure 146, This, in turn, Mounted on the plurality of upright ear-like members 150 so as to be pivotable about the lateral pivot shaft 148, This member, in turn, It is fixed to the bracket 144. Therefore, Infinite belts and their support structures All supported by a central frame bar 86, When the center frame rod 86 is pivoted about its lateral pivot 88, The belt feed assembly 96 moves with it. As shown in FIG. 5a, Infinity belt 124, 126 is the facing external surface 152, 154 and in line. These surfaces are When ready for application to web material 26, Engage, It is configured to carry the liner / tab material 90 sandwiched therebetween. Upper and lower plate structures 146, 142, An opposing surface 158 that is aligned to hold the liner / tab segment 123 therebetween; 160. Upper and lower plate structures 146, 142 facing surface 158; 160 is There is sufficient space between them to allow the liner / tab material 90 to pass. As shown in FIGS. 5a and 5b, Opposing surfaces 158 of the upper and lower plate structures 146; 160 A recess is provided, Those recesses 166, 167, the infinite belt 124, 126 is received. These upper and lower plate structures 146, 142 is It extends across the path of travel of the advancing web material 26 to at least the width of the idler backup roller 32. These upper and lower plate structures 146, 142 is designed to be separate. This upper plate structure 146 Can pivot (as indicated by arrow 168) about pivot axis 148; Thereby, the infinite belt 124, 126 facing surfaces 152; 154 can be separated. The plurality of laterally arranged spring elements 169 include: Upper and lower plate structures 146, It is located between 142 to counteract the weight of the upper plate structure 146 during such separation. Rayon roller 170 is It is rotatably mounted on a plurality of ears 172 mounted on the upper plate structure 146. These ion rollers 170 also It is mounted to be pivotable about a pivot 148 with respect to the center frame rod 86. These raion rollers 170 are axially aligned across the path of the traveling web material 26, It is arranged to form a roller nip with idler backup roller 32 for mounting liner / tab segment 123 on advancing web material 26 (see FIG. 5b). As mentioned above, The center frame bar 86 and all components mounted on it are: A frame panel 82 centering on the pivot 88; 84 so as to be pivotable. This pivoting movement (indicated by arrow 174) The cylinder portion 178 is provided by a three-point double-acting pneumatic cylinder 176 mounted on the frame panel 84 by suitable means such as a mounting bracket 180. The extendable piston rod 182 of the cylinder 176 is Its outer end (at a pivot 183) is pivotally connected to an arm structure 184, They are sequentially attached to one of the support portions 87 of the center frame bar 86. Therefore, When the piston rod 182 extends linearly with respect to the cylinder portion 178, The center frame rod 86 and the components supported thereby are pivoted about a pivot 88 (clockwise as viewed in FIGS. 4a and 4b). Or counterclockwise as viewed from FIGS. 5a and 5b). When this piston rod 182 is in its maximum extended position (not shown), The liner / tab applicator 37 It is pivoted away from the web path to allow alignment of the web material on the web path. In operation, This liner / tab application station 35 A liner / tab segment 123 is applied along the path of the web material 26 during its travel. Each liner / tab segment 123 Positioning is performed for lateral placement on web material 26 as follows. The driven roller 98 and the belt roller 132 are rotated by the activation of the motor 104. Therefore, The feed assembly 92 is Liner / tab material 90 is supplied from supply roll 80, Passing through the cutting assembly 94, Pull out the belt feed assembly 96. The front end of this liner / tab segment 123 Upper and lower endless belt 124, 126 opposed outer surfaces 152; 154, The liner / tab segment 123 The web material 26 is then transported across the path of travel. When the front end of liner / tab segment 123 is detected by optical sensor 186, Upon receiving a signal that the knife activator 118 drives the liner / tab knife 116 toward the cutting support table 120, Cut the rear end of the liner / tab segment 123, At the same time as forming It also forms the front end of the liner / tab material 90 that forms the next liner / tab segment. at the same time, The clutch 113 is disengaged and the rotation of the driven roller 98 is stopped, Stopping the forward end of liner / tab material 90 at cutting assembly 94. Belt assembly 96 continues to operate, Advance the liner / tab segment 123 laterally until the front end is detected by the second optical sensor 188. When the front end is detected by the sensor 188, The motor 104 is turned off to stop the belt feed assembly 96. Infinity belt 124, 126 is The liner / tab segment 123 is held in a position to be applied to the pressure sensitive adhesive surface of the advancing web material 26. The formation and positioning of the liner / tab segment 123 The liner / tab applicator 37 As shown in FIGS. 4a and 4b, Wait, That is, it occurs while in the operating position. In this position, The rod 182 of the cylinder 176 is Stretched, As best shown in FIG. 5a, The liner / tab segment 123 pivots the center frame bar 86 and its components about the pivot axis 88 a sufficient distance away from the advancing web material 26 at a sufficient distance. The leading side 190 of the liner / tab segment 123 It is exposed under the raion roller 170, It is aligned to engage the adhesive surface 27 of the traveling web material 26. This engagement is The cylinder 176 is activated to contract its rod 182, By pivoting the central frame bar 86 and the components thereon, As shown in FIGS. 4b and 5b, Occurs when moving the liner / tab applicator 37 to the application position. In this position, The leading side 190 of the liner / tab segment 123 Engages with the web material 26, Glue it to it. This raion roller 170 As the liner / tab segment 123 is withdrawn from the liner / tab applicator 37, it is pressed against the web material 26 with a roll. A slight conflict is provided between the idler backup roller 32 and the raion roller 170, This is due to the pivoting of the upper plate structure 146 about the pivot 148, It is adjusted to move away from the lower plate structure 142 (see FIG. 5b). As mentioned above, The movement and support of the upper plate structure 146 Upper and lower plate structures 146, This can be easily performed by the spring 169 between the 142. This too Infinite belt 124, 126 opposed outer surfaces 152; 154, Thereby releasing it for receiving liner / tab segment 123 from liner / tab applicator 37. The second sensor 188 detects the infinite belt 124, After detecting the absence of liner / tab material between 126, The cylinder 176 is activated to extend the rod 182, The central frame bar 86 and its components are As shown in FIGS. 4a and 5a, Wait, That is, it is returned to the operating position. However, To extend rod 182 in response to detection of absence of liner / tab material by second sensor 188, This cylinder 176 It is not started by itself. Activation of the cylinder 176 It also relies on the completion of a predetermined delay in the circuit to retract the rod 182 that has begun to apply the liner / tab segment 123 onto the advancing web material 26. The delay and "absence of liner tab material" After transmitting a signal from the second sensor 188, The motor 104 also Is activated, The clutch 113 is engaged, Begin the steps necessary to position the next liner / tab segment in position for lateral application to the traveling web material 26. Therefore, The liner / tab applicator 37 of the present invention An effective supply and dispensing method for applying a mask on the adhesive bearing surface of a moving web is provided. In this regard, The liner / tab application method of the present invention is: Shown for the formation of a coreless pressure sensitive adhesive tape roll, It can also be used in connection with forming tape rolls with a core. Web tearing station During operation of the tape roll winding device 20, The web material 26 to which the liner / tab segment 123 is adhered is From the liner / tab application station 35 to the first side edge severing station 3. At the first severing station 43, A pair of knives located proximate to the side edges of the traveling web material 26, Cutting both end strips from web material 26 (and liner / tab segment 123 thereon) Form a precise width of web material 26 for further processing. As mentioned above, The material cut off from the web material 26 is Collected by a suitable collection mechanism 43b. When the web material 26 passes through the main drive roller 47, The progress is It is tracked by a length encoder 202 coupled to the main drive roller 47. Therefore, This length encoder 202 Data is provided regarding the extent of the web material 26 that has progressed along the path of the material. From the main drive roller 47, This web material is advanced to anvil roller 48, This roller 48 It has a plurality of circumferential grooves extending side by side along the width of the roller. The main drive roller 47 and the anvil roller 48 As is often the case with this type of tape severing and winding machine, Both are driven by a common drive motor (not shown). The main drive roller 47 is driven to determine the line speed of the traveling web material, The anvil roller 48 is driven at a slightly higher speed than the driving roller 47. On the anvil roller 48, The web material 26 passes through a severing station 49, The severing station 49 operates in conjunction with the grooved anvil roller 48. In this severing station 49, It has a plurality of knives 203 arranged across the width of the path of travel of the web material 26. Each knife 203 extends partially into one of the circumferential grooves on the anvil roller 48. Therefore, As the web material 26 proceeds to the severing station 49, Each knife 203 cuts the web material longitudinally, A plurality of tape strips 50, 51 (FIG. 6). The lateral spacing between adjacent knives 203 is It determines the width of the cut tape strip, Preferably, The knives 203 are arranged at equal intervals. Tape strip 50, When 51 is cut in the cutting station 9, Liner / tab segments 123 extending across web material 26 also include It is torn when passing through knife 203. Therefore, A liner / tab strip 204 is formed (when glued to each tape strip 50), The liner / tab strip 205 is formed (when glued to each tape strip 51) (see FIG. 13). From anvil roller 48, Tape strip 50, 51 is Next, the upper and lower turret assemblies 65, It is sent to 70. Alternating tape strips As is typical for tape slicing machines, Routed to alternate turret assemblies. Winding of tape roll without core 1. From the turret assembly anvil roller 48, the tape strip 50 is directed toward a first take-up station 52 in an upper turret assembly 65. The winding mandrel 55a is rotatably driven at the first winding station 52, and the tape strip 50 is wound thereon, as shown in FIG. Similarly, the tape strip 51 is fed from the anvil roller 48 to be wound on a winding mandrel 60a that is rotatably driven at 53 at a second winding station of the lower turret assembly 70. Thus, the tape strips 50, 51 are wound simultaneously on separately rotating take-up mandrels in their respective turret assemblies to form a tape roll 15 thereon. These turret assemblies are preferably articulated turret assemblies, which are of the type commonly employed in the pressure-sensitive adhesive tape manufacturing industry. A suitable articulated turret assembly is the Kampf® SA-450 turret from Jagenburg, Germany. In the articulated turret assembly disclosed herein, each turret assembly includes a pair of spaced-apart heads 64, with the winding mandrels 55, 60 supported therebetween and mounted for rotation, respectively. 69 (only one of them is shown in the illustration of each turret assembly). Conventionally, these turret assemblies include a drive (not shown) for indexing the turret heads, ie, rotating them to move the winding mandrel between different positions of each turret assembly. Each turret assembly includes two or more pairs of take-up mandrel chucks, each pair independently engaging the take-up mandrel and independently rotatably driving the take-up mandrel. It is also envisioned that a fixed turret assembly, such as the RS240 turret from Ghezzi & Annoni, Italy, may be used in the present invention. The winding mandrel is installed by the loading ramp 206 for use in the turret assembly. In articulated turret assemblies, such as those shown and envisioned for use in connection with the present invention, each separate pair of winding mandrel chucks on the turret assembly has a separate drive motor and is located on the turret assembly. Independently index their position relative to these chucks. A pair of empty chucks engage the ends of the winding mandrel at position A (from the loading ramp 206). These chucks are then advanced to position B to position the winding mandrel in a standby position for winding the tape. These chucks are then advanced further to position C for engaging and winding the tape strip thereon. Once the winding is nearly complete, the paired chucks are then indexed to position D, ending the winding mandrel winding process between them. Finally, the chucks are advanced to a position E where they release the take-up mandrel from the turret assembly and release the mandrel via ramp 208. Although the relative positions of the take-up mandrel stations for the turret assemblies 65, 70 are different, their functional aspects are the same: take-up mandrel loading position A, take-up mandrel standby position B, take-up mandrel take-up position C. (Take-up station), take-up mandrel moving position D, and take-up mandrel take-out position E. All of the winding mandrels in each chuck are driven by a single motor via a plurality of clutch means or by one separately and independently controlled drive motor for each pair of winding mandrel chucks. (These drive motors are not shown). 2. Winding Mandrel The unique structure of the caliper compensating winding mandrel of the present invention is shown in FIGS. For example, the winding mandrel 55 includes a central cylindrical shaft 210 having ends 212 and 214. At least one end (such as end 212) has a chuck engaging end 216, which is formed to mate with a chuck 218 having a similarly shaped recess or mating portion 220. This end portion 216 may be partitioned into squares (as shown in FIG. 8), or a keyed portion that operates in conjunction with the mating shape of the chuck, or other rotational fitting structure, such as a tapered cone. You may have. Close to the other end 214 of the cylindrical shaft 210, the chuck 222 also engages the shaft 210. The chucks 218, 222 are selectively axially movable away from the shaft 210, thereby allowing the attachment and detachment of the shaft 210 at the upper turret assembly 65. However, as shown in FIG. 7, when engaged, the chucks 218, 222 positively engage the cylindrical shaft 210 so that they rotate together with the shaft. End stop sleeve 224 is fixed to cylindrical shaft 210 adjacent one end thereof. In one embodiment, the end stop sleeve 224 is secured to the cylindrical shaft 210 by a pin 226, thereby limiting axial or rotational movement of the sleeve 224 relative to the shaft 210. Alternatively, the position of the end stop sleeve 224 can change along the cylindrical shaft 210. A compression spring 228 is mounted around the shaft 210 adjacent the end stop sleeve 224 and abuts the tubular end surface of the end stop sleeve 224, as shown in FIGS. A plurality of alternating spacer tubes 232 and core tubes 234 are aligned along the length of cylindrical shaft 210. One of the spacer tubes 232 is disposed adjacent to the compression spring 228 and the tubular end surface of the spacer tube abuts the compression spring 228. Each spacer tube 232 has an inner diameter slightly larger than the outer shape of the cylindrical shaft 210. As shown in FIG. 9, each spacer tube 232 is aligned with a pin 238 that extends through a bore 239 in the cylindrical shaft 210. Each spacer tube 232 has an axial groove along its interior surface that receives the head 242 of the pin 238 therein. Thus, the spacer tube 232 can move axially with respect to the shaft 210, but the pins 238 prevent the spacer tube 232 from rotating with respect to the shaft 210. The core tube 234 is arranged in a straight line on the shaft 210 between each pair of adjacent spacer tubes, as shown in FIGS. 7 and 8, so that it can be reused to form a coreless tape roll thereon. It is formed. Each core tube 234 is formed from a cylindrical sleeve 244 (see FIGS. 7, 10, and 11). Preferably, this sleeve 244 is made of E.C., Wilmington, Delaware. I. du Pont de Nemours and Company, Inc. DELRIN available from the company TM Formed from a low friction durable material such as a material. The inner diameter of the sleeve 244 is slightly larger than the outer shape of the cylindrical shaft 210. Therefore, the sleeve 244 can move freely in the axial direction and the rotation direction with respect to the shaft 210 only by being restrained by the spacer tube 232. A layer of radially compressible material 246 is mounted around the circumference of each sleeve 244. Preferably, the material layer 246 is SCOTCHMAT E with a pressure sensitive adhesive backing identified by Part No. 70-0704-27995-3, manufactured by Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minn. TM Formed from hook material. As shown in FIG. 8, such material is spirally wrapped around the outer peripheral surface of sleeve 244 and adhered by its adhesive backing. This SCOTCHMATE TM The material is defined by a base layer of the fabric 247 that supports a plurality of upstanding stems. Each stem extends substantially outwardly from the winding mandrel shaft 210 and is formed as a small polymer filament having a hook portion at its outermost end. The radial orientation of the stem 248 is not uniform, as shown in FIGS. 7, 8, 12, and the outermost end of the stem 248 of the compressible material 246 is substantially uniform in height and the core tube 234 Acts to define the low surface area perimeter. It is around this perimeter that the tape strip is applied and wrapped, and when the innermost wrap of each tape strip is stretched over it, this layer of compressible material 246 will become Provide sufficient friction so that there is little or no slippage with stem 248. These tape strips are applied over a layer of directly compressible material 246. When the tape roll is formed by the method of the present invention, as described below, it is not the adhesive surface on the tape strip 50 (or 51) that engages the compressible material layer 246 but rather the compressible material. Preferably engaged with and wrapped around layer 246 are their respective liner / tab strips 204 (or 205) forming the innermost wrapped portion 72 of tape roll 15. Thus, the innermost winding portion 72 forms the liner 73 of the tape roll 15 (see FIG. 2). As described above, these spacer tubes 232 and core tubes 234 alternate along the central cylindrical shaft 210 in the manner described above. At the other end 214 of the winding mandrel shaft 210, a second end stop sleeve 250 is secured on the shaft 210 and secured thereto by pins 252. As shown in FIG. 7, the inner tubular end face 254 of the stop sleeve 250 contacts the tubular end face 256 of the adjacent core tube 234. These end stops 224, 250 are positioned on the winding mandrel shaft 210 to place the compression spring 228 in compression, thereby applying an axial compression force to the spacer and core tubes 232, 234. Therefore, although the core tube 234 is rotatable about the shaft 210, the completely free rotation is suppressed by this arrangement. The amount of rotation suppression is a function of a number of variables, including the force applied by the compression spring, and acts to determine a constant torque during tape winding. As shown in FIG. 7, each core tube 234 is wide enough to receive a tape strip for forming a tape roll 15. The distance between the core tubes 234 is determined by the width of the spacer tube 232. However, since alternating tape strips are fed from the anvil roller 48 to the winding mandrel 55, the spacing between the edges of adjacent tape strips coming to the winding mandrel 55 is preferably the same as the width of each tape strip (knife 203). Are arranged at equal intervals). The winding mandrel shown in FIGS. 7-12 is a winding mandrel 55 for use with the upper turret assembly 65. As described above, the tape strip 51 wound on the winding mandrel 60 in the lower turret assembly 70 is connected to the tape strip 50 wound simultaneously on the winding mandrel 55 in the upper turret assembly 65 (laterally). Alternate). With this in mind, the take-up mandrel used in the upper turret assembly 65 is similar to the take-up mandrel in the lower turret assembly 70 except that the spacing between the spacer tube and the core tube is reversed along the width of the respective take-up mandrel. It can be seen that it is functionally the same as the winding mandrel used. It is also possible to produce (even simultaneously) tape rolls of different widths using the same winding mandrel. Such a width would be a number of minimum possible widths (one tape roll per core tube). Thus, the tape roll can be modified by modifying the lateral spacing of the knives 203 in the severing station 49 with two core tubes and a spacer tube therebetween (or three core tubes and two spacer tubes therebetween). , Etc.) on a take-up mandrel. Alternatively, different winding mandrels having different widths (ie, spacing) of the aligned spacer tube and core tube can be used with correspondingly different knife spacings in the severing station 49. Thus, each winding mandrel acts as a shaft base for tape winding. As the tape strip is advanced around the winding mandrel, it engages the layer of compressed material 246. In particular, when the tape is wound with its adhesive surface facing the take-up mandrel winding axis, the liner 73 forms the innermost winding portion 72 of each tape roll 15 so that the liner 73 (the 2 and 11) engage the outermost end of stem 248. Collectively, these stems 248 are sufficiently rigid that they do not squeeze, even when the innermost wrap 72 is disposed thereon, and that the innermost wrap 73 is formed around the core tube 234. It bends slightly even when stretched (ie, tightened) and deflects enough to reduce the overall diameter (compress radially) and then snap into place by bonding additional wraps of tape strip around them. Is held. These stems 248 can bend and compress substantially uniformly around the core tube 234, thereby determining the inner diameter of each tape roll 15. The bending and compression of these stems 248 is shown in FIG. The portion 257 of the stem 248 below the innermost winding portion 72 of the tape roll 15 is shown bent by compression about the shaft 210. The portion 258 of the stem 248 on the concentric tube 234 is shown with no tape wound around it and uncompressed. Other materials are also expected to be suitable for forming the compressible elastic material on the winding mandrel. Such materials include, for example, BRUSHLON from Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota. TM Bristle structures, such as materials, or linac materials with the desired elastic and compressible properties may be included. Other materials suitable for this purpose include steel leaf springs, VLIER TM Multiple spring loaded devices such as pins (from Vlier Engineering, Burbank, CA), VELCRO made of steel TM Materials (Velcro USA, Inc., Manchester, NH). (Commercially available), a lubricating foam material, or a partially reinforced composite of the aforementioned materials that is a release list. Any such material is sufficiently robust to maintain the tape material wrapped therearound to form its inner diameter while providing the desired radial compressibility and from the winding mandrel. It is appropriate as long as the friction is low enough that the finished tape roll can be easily removed axially. This material is sufficiently elastic to recover its original shape even after being compressed during the tape winding process. Preferably, a tension clutch mechanism for controlling the rotational speed of the core tube on the winding mandrel (ie, the torque on the tape being wound) can be controlled by varying the compression of spring 228. To do so, the end stop collar 224 can be selectively secured in an adjustable position along the shaft 210 (such as by an associated thread between the collar 224 and the shaft 210), or the spacer shim can be attached to the end stop collar. Applied between 224 and spring 228, the compression on spring 228 can be varied. Instead, instead of the spring 228, it is moved through a suitable actuating device to engage a radially located surface (such as surface 236) of the outermost spacer tube on the winding mandrel, and the winding Axial clutch pressure may be applied to spacer tube 232 by a yoke (supported proximate to the turret assembly) that applies axial pressure to its surface as the mandrel is rotated. Another alternative winding mandrel tensioning structure includes a spring that is compressible (within a fixed end stop on each winding mandrel shaft) near each end of the winding mandrel. The third fixed stop is fixed to the shaft close to its midpoint and two independent compression springs can separately provide axial compression (and torque) for each half of the winding mandrel. . It is also envisioned that a mechanically operable winding mandrel will work with the method and apparatus of the present invention. For example, diametrically retractable / expandable winding mandrels, or button bars, provide caliper compensation (which can be rotated independently for each roll of tape being wound) and support the tape while being wound; It is sufficient to provide a means by which the finished tape roll can be easily removed from the winding mandrel. 3. Cut-off and take-up assembly The start of coreless take-up on the take-up mandrel and the cutting of the tape between successive take-up mandrels at each turret assembly are swung in engagement with the take-up mandrel at the take-up station. Easily achieved by a tape cut-off / wind-up assembly with a pair of cooperating assemblies. Thus, the turret assembly is properly aligned to interact with the tape cut-off / wind-up assembly, as it is essential to have relatively accurate positioning of the winding mandrel at the winding station. As shown in FIGS. 6 and 13, at the take-up station of the upper turret assembly 65, the cut-off / take-up assembly is formed by the upper enveloper assembly 56 and the upper raion roller / knife assembly 57. The upper enveloper assembly 56 includes an enveloper frame 264 supported by an arm 266 rotatably mounted along a lateral pivot 268. The upper knife assembly 57 has a knife frame 270 supported by an arm 272, which is also positioned to pivot along a lateral pivot 268. Similarly, the take-up station 53 of the lower turret assembly 70 is formed by a lower enveloper assembly 61 and an upper raion roller / knife assembly 62. The lower enveloper assembly 61 has an enveloper frame 278 supported by an arm 280 mounted rotatably along a lateral pivot 282. The lower knife assembly 62 has a knife frame 284 supported by an arm 286 pivotally mounted along a lateral pivot 282. Returning to the turret assembly (FIGS. 6 and 13), winding a tape strip around the winding mandrel begins at its respective winding station, and most winding also takes place at this winding station. When the winding of the tape strip 50 at the winding mandrel 55a is almost completed at the winding mandrel at the winding station 52 (position C), the empty winding mandrel 55b is advanced to the standby position B by the upper turret assembly 65 ( (See FIG. 6). Similarly, the winding mandrel 60a simultaneously winds the tape strip 51 at its winding station 53 (position C) of the lower turret assembly 70. When the winding on the winding mandrel 60a is almost completed, the empty winding mandrel 60b is advanced to its standby position B. These enveloper and knife assemblies extend laterally to engage the winding mandrel of each winding station and the tape strip wound thereon. During winding (as shown in FIG. 6), the enveloper and knife assembly move their empty winding mandrel of the turret assembly clearly (from position A to position B) so that they can be indexed. It is pivoted far away from each winding mandrel. However, when the winding is substantially completed at the winding mandrel (such as the winding mandrels 55a and 60a in FIG. 6), the chuck of the turret assembly at the position C is indexed, and the winding mandrels 55a and 60a are moved to the respective turret assemblies. (As shown in FIG. 13). The take-up mandrels 55a and 60a in position D rotate and continue to wind the tape strip thereon while the empty take-up mandrels 55b and 60b wind from the position B of each turret assembly to engage the advancing tape strip. It is moved to the picking station (position C). This winding mandrel progressing order is shown in FIGS. When this indexing of the winding mandrel occurs, the enveloper and knife assembly are pivoted toward the respective empty winding mandrel of the winding station. This turning is monitored by the length encoder 202 and is initiated as a function of the amount of web material advanced. In FIG. 13, these enveloper and knife assemblies have been advanced enough to engage a tape strip that travels from anvil roller 48 to a take-up tape roll on take-up mandrels 55a, 60a. The knife assembly is shown ready to enclose the winding mandrel and the advancing tape strip as soon as the presence of the liner / tab strip is detected. This is accomplished by optical sensors such as sensors 288, 290 mounted on the enveloper assemblies 56, 61, respectively. Thus, for example, when the front end of the liner / tab strip 204 is detected by the sensor 288, the upper enveloper and knife assemblies 56, 57 are pivoted together to completely clear the empty winding mandrel 55b and the adjacent portion of the advancement strip 50. Surround. The sensor 290 operates in a similar manner to detect the front end of the liner / tab strip 205 for the final simultaneous pivoting of the lower enveloper and knife assembly 61,62. The order of the tape cut-off and winding around the winding mandrel is clearly shown in 14a-14l. These figures and discussion describe the upper enveloper and knife assemblies 56, 57 and their operation. Except for the orientation, the functional operation of the lower enveloper and knife assemblies 61, 62 is the same as the configuration of these assemblies. The upper envelope par assembly 56 has a strand feed roller 292 and a scintillator roller 294 (FIG. 14a). The circumferential surface of the strand feed roller 292 is formed by a plurality of laterally spaced silicone rubber O-rings 296. Similarly, the circumferential surface of scintillator roller 294 is formed by a plurality of laterally spaced silicone rubber O-rings 298. These strands and scintillators 292 and 294 are rotatably supported by the enveloper frame 264 and driven to rotate in a direction opposite to the rotation of the winding mandrel 55b. The strand feed rollers and scintillation rollers of each enveloper assembly are rotated by a common motor (not shown) carried by the enveloper frame 264. As shown in FIGS. 14 a and 15, a plurality of strand guide fingers 300 are laterally spaced throughout the upper enveloper assembly 56. Each strand guide finger 300 extends between adjacent O-rings 296 on the strand feed roller 292 and similarly extends between adjacent O-rings 298 on the scintillator roller 294. Each strand feed guide 300 has a base 302 attached to the enveloper frame 264, a first bridge portion 303 between the base 302 and the strand feed roller 292, and a strand bridge between the strand feed roller 292 and the scintillator roller 294. It has a second bridge portion 304 (see FIG. 15). Each strand feed guide 300 then has a distal finger portion 306 that extends substantially outwardly from the scintillator roller 294. As shown in FIG. 14b, the distal end portion of the strand feed guide 300 is formed into a shape surrounding the empty winding mandrel 55b. The tail winding assembly 308 is also carried by the envelope par assembly 56. The tail winding assembly 308 includes an arm 310 that is pivotally mounted on the envelope frame 264 by a pivot 312. The upper end of arm 310 is pivotally connected to a linear drive 314, such as a pneumatic cylinder, which is pivotally mounted at its cylinder end to a support 316 fixed to enveloper frame 264. The extendable rod 318 of the driving device 314 is extended to the upper end of the arm 310 of the tail winding assembly 308 and is pivotally joined. At its lower end, the arm 310 has a laterally extending anchor 320 formed to engage the tape strip 50. The laydown roller 322 is also pivotally mounted by a plurality of supports 324 on the arm 310 near the lower end thereof. The upper rayon roller / knife assembly 57 includes first and second rayon idler rollers 326, 328 that extend across the tape strip travel path and are release coated. The second rail idler roller 328 is rotatably mounted on the knife frame 270 by the support 330. The first raid idler roller 326 is rotatably supported by a support arm 332, and these are rotatably mounted on a support 330 around a lateral pivot shaft 334. Support arm 332 and first raid idler roller 326 are biased away from knife frame 270 by suitable means such as spring 336. A laterally extending tape knife blade 338 is mounted on a knife frame 270 proximate the first raid idler roller 326. A laterally extending tape tack plate 340 is mounted between the tape knife blade 338 and the first raid idler roller 326 and proximate to the tape knife blade 338. A laterally extending tape stop 342 is also supported by the knife frame proximate to the tape knife blade 338. The tape stop 342 is biased away from the knife frame 270 by suitable means such as a spring 344. 4. FIG. 13 shows the upper enveloper and knife assembly 56, 57 just before complete wrapping of the empty winding mandrel 55b. This relationship is also shown in detail in FIG. 14b. During operation of the cut-off and take-up assembly, multiple tape strips can be processed simultaneously on a single take-up mandrel. However, for clarity, the following discussion relates to processing a single tape strip. Upon detection of the forward end 350 of the liner / tab strip 204, the enveloper and knife assemblies 56, 57 are pivoted together around an empty winding mandrel, as shown in the order of 14a-14e. At 14a, the enveloper assembly 56 and knife assembly 57 are shown approaching the empty take-up mandrel 55b and in immediate contact with the advancing tape strip 50. In FIG. 14b, the rotating empty take-up mandrel 55b is engaged with the lay-down roller 322 of the enveloper assembly 56 engaging the advancing tape strip 50 and pushing it away from the take-up mandrel 55b. A contacting enveloper assembly 56 is shown. This prevents the adhesive of the tape strip 50 from running unnecessarily to the compressible material layer 246 on the winding mandrel 55b. In FIG. 14C, the enveloper assembly 56 and knife assembly 57 are shown in initial contact with a tape strip for tape cutting. In particular, the adhesive surface 27 of the tape strip 50 contacts and adheres to the anchor plate 320 of the arm 310 of the enveloper assembly 56, and the tape strip 50 is opposed to the opposite side of the strip by the tape stop 342 of the knife assembly 57. Contacted by At the same time, the first raid idler roller 326 engages the tape strip 50 opposite the rotating take-up mandrel 55b. As the enveloper and knife assemblies 56, 57 continue to merge together around the winding mandrel 55b, the springs 336, 344 apply pressure to the first raid idler roller 326 and the tape stop bar 342, respectively. This reserves a segment 352 of the tape strip 50 between them for cutting. As shown in FIGS. 14c and 14d, tape strip segment 352 (on which supports the leading portion of liner / tab segment 204) is in tension when tape knife blade 338 engages it. Is held. As shown in FIG. 14e, when the enveloper and knife assemblies 56, 57 are fully joined to surround the winding mandrel 55b, the tape knife blade 338 cuts the segment 352 of the tape strip 50. . The spring 336 is in a compressed state, and urges the first raid idler roller 326 to the winding mandrel 55b. These springs 344 are also in a compressed state and urge the tape stopper 342 against the anchor plate 320. The tape strip 50 is formed as two tape strips 50a, 50b (FIG. 14e), the tape strip 50a is almost completely wound around the winding mandrel 55a, and the tape strip 50b is wound around the winding mandrel 55b. He has begun. During this cutting process, the anchor plate 320 and the tape stop 342 cooperate to secure the adhesive support portion of the tape strip 550a immediately beyond the liner / tab strip 204. Thus, when the tape knife blade 338 cuts this liner / tab strip 204, it, on the other hand, forms a segment 76 of the liner / tab strip 204 at the trailing end of the tape strip 50a being wound on the winding mandrel 55a. I do. Referring again to FIG. 2, this segment 76 covers the adhesive at the trailing end of the tape strip, thereby forming a tape tab portion 75. The remaining portion of the liner / tab strip 204 is wrapped around the winding mandrel 55b to form the innermost wrapped portion 72 of the next tape roll 15 to be formed and constitutes the liner 73 thereof (No. 2). In addition, this cut forms the front end 71 of the innermost winding section 72 formed by the liner 73, which is guided around the winding mandrel 55b. Whenever the tape strip 50a is held between the anchor plate 320 and the tape stop 342 (eg, FIGS. 14c-14h), the first winding mandrel 55a continues to rotate, thereby causing the tape roll 15 to rotate. The tape strip 50a is placed under tension between the tape strip 50a and the envelope and knife assemblies 56 and 57. The take-up mandrel of FIGS. 14a-14k is at position D of the upper turret assembly 65 and the core around which the tape roll 15 is wound while the take-up mandrel shaft 210 of the take-up mandrel 55a at this position continues to rotate. The tube 234 slides freely on the shaft 210 of the winding mandrel 55a, and holds the tape roll 15 at the position shown in FIGS. 14c to 14h. The actual winding of the innermost winding portion of the tape roll around the winding mandrel 55b is shown in the order of FIGS. 14d to 14g. As shown in FIG. 14e, the tape tack plate 340 is moved upwardly toward the nip formed by the winding mandrel 55b and the O-ring 296 on the strand feed roller 292, the next tape roll to be formed. Urges the front end (end 71) of the to be cut. The first bridge portion 303 of the strand feed guide 300 also facilitates leading the front end to its nip. In FIG. 14f, the front end 71 is shown in the nip between the winding mandrel 55b and the O-ring 296 of the strand feed roller 292. The second bridge portion 304 of the strand feed guide 300 facilitates feeding the front end 71 to the nip between the winding mandrel 55b and the O-ring 298 of the scintillator roller 294. In FIG. 14g, the front end 71 has passed through the nip between the winding mandrel 55b and the O-ring 298 of the scintillator roller 294. The distal finger portion 306 of the strand feed guide 300 assists in guiding the leading end 71 below the trailing portion of the innermost wrap (liner 73), such that the adhesive surface of the tape strip 50b is subsequently Continue. The second rayon roller 328 is positioned to bias the tape strip 50b to the largest possible contact arch around the winding mandrel 55b, thereby approaching the distal finger portion 306 as far as possible. Form an overlap of the advancing tape strip 50b onto the inner wrap. Finally, in FIG. 14h, the front end 71 is shown wrapped so as to be covered by the rear end (formed by the liner 73) of the innermost wrap. As the winding continues, the adhesive surface 27 of the tape strip 50b comes into contact with the liner 73, and the first raion idler roller 326 (which is pushed toward the knife frame 270, but is still rotatable). It is urged against and adhered to the liner 73 to ensure an innermost wrap diameter around the winding mandrel 55b. To facilitate the feeding of the leading end 71 of the liner 73 around the winding mandrel 55b and around the path formed by the strand feed guide 300, in one alternative, a first raid idler is provided. The roller 326 is driven at a speed higher than the line speed and higher than the rotation speed of the winding mandrel 55b. This tends to direct the front end 71 away from the driven laion roller 326 and toward the path of travel formed by the strand feed guide 300 around the rotating take-up mandrel 55b. The strand feed and scintillation rollers 292, 294 are driven to rotate at a peripheral speed much faster than the line speed and the rotation speed of the winding mandrel 55b. Thus, when the liner 73 engages the strand feed and scintillation rollers 292, 294, it is forced under increased tension into the nip between these rollers and the winding mandrel 55b, and the line of tape strip 50b is Subtracted for speed. As the speed of rotation of the strand feed and scintillation rollers 292, 294 increases, the front end 71 is moved away from the strand feed and scintillation rollers 292, 294 around the winding mandrel 55b and then below the rear end of the liner 73. It tends to lead. The strand feed roller 292 is driven via a one-way clutch to allow over-rotation caused by the scintillation roller 294. The increased tension on the innermost wrap (liner 73) as it is wrapped around the core tube 234 compresses the material layer 246 (via bending of the stem 248, as shown in FIGS. 11 and 12). ), Thereby forming the inner diameter of the innermost wrap. This layer of material 246 is exposed to the shear forces applied tangentially to its outer surface (stem 248) as the innermost wrap of the tape is wound around the winding mandrel 55b under tension. Can be compressed. Thus, its innermost wrap is tensioned around the winding mandrel 55b and pulled or tightened to the desired position until the adhesive on the tape strip 50b is wrapped therearound. Retained and retained to ensure that its innermost wrap is in place (preferably, the length of liner 73 is slightly longer than the circumference of the innermost wrap that is tightened). The activities of the strand feed roller 292, the scintillation roller 294, and the winding mandrel 55b cause the innermost wrapped portion to be briefly tightened around the winding mandrel 55b. As soon as the adhesive 27 of the advancing tape strip 50b comes into contact with the wound liner 73, the increased pulling is stopped and an interference fit of the tape strip 50b around the winding mandrel 55b is formed. The core tube 234 may slide freely relative to the winding mandrel shaft 210 during this process. Eventually, a relatively tightly wound innermost wrap of the tape strip, especially the leading portion of the tape strip covered by the liner / tab material (liner 73), with a continuous adhesive support tape thereon It becomes a winding. During further processing, the tape roll 15 does not slide freely relative to the core tube 234, but the core tube 234 may slide freely relative to the winding mandrel shaft 210. In particular, it is designed to do so). After the initial winding of the tape strip 50b around the winding mandrel 55b is completed (FIG. 14h), the enveloper assembly 56 and the knife assembly 57 are pivoted about the pivot 268 to separate and wind. Move away from the mandrel 55b. As shown in FIG. 14i, once the enveloper and knife assemblies 56, 57 are sufficiently separated to separate the anchor plate 320 and the tape stop bar 342, the take-up mandrel 55a rotates and hangs on the tape strip 50. The tension pulls the arm 310. Since the arm 310 freely pivots about the pivot shaft 312, the rod 38 retracts into the cylinder 314 while pivoting toward the winding mandrel 55a. The tape strip 50a leading to the winding mandrel 55a initially remains adhered to the anchor plate 320, as shown in FIG. 14i. As the winding mandrel 55a continues to rotate, the remaining portion of the tape strip 50a will no longer be retained by the enveloper assembly 56 so that the winding mandrel 55a is wound onto the tape roll and the winding mandrel 55a. Pulling of the arm 310 toward 55a is started. Therefore, the rotational sliding of the core tube 234 under the tape roll 15 of the winding mandrel 55a is slowed down when the tape roll 15 of the winding mandrel 55a starts to rotate again with the winding mandrel 55a. Eventually, the angular arrangement of the anchor plate 320 and the remaining strands of the tape strip 50a will cause the adhesive surface of the tape strip 50 to peel away from the anchor plate 320, as shown in FIG. 14j. Finally, the arm 310 is pulled to a position where the laydown roller 322 engages the outer peripheral surface of the tape roll 15 as the tape roll 15 rotates, thereby wiping or extending the outermost layer of the tape roll 15 (14k Figure). Cylinder 314 momentarily holds roll 322 in that position, and is then driven to extend rod 318, pivoting arm 310 back to a predetermined position on enveloper frame 264. Envelope assembly 56 may rest momentarily on winding mandrel 55b when arm 310 is pivoted out or back (as shown), or arm 310 may pivot away from envelope assembly 56. During the movement, it may be moved from the winding mandrel 55b. The enveloper and knife assembly 56, 57 continues to pivot away from the winding mandrel 55b until completely retracted from the winding mandrel passage formed by the upper turret assembly 65. At the same time, the rotational speed of the winding mandrel 55b is accelerated to achieve high speed winding of the tape strip thereon. The winding mandrel 55b is rotated at a speed higher than the line speed of the traveling web material 26. Therefore, the rotation of the winding mandrel is smaller than the tension applied to the tape strip 55b by the envelope assembly 56 when the initial winding portion is wound, but the tension is applied to the tape strip 55b during winding. The torque applied to each of the caliper compensating wick tubes 234 is constant because it is relaxed by the force of the compression spring 228 on the independently rotatable wick tube 234. FIG. 14l shows the winding mandrel stabilizing assembly 354 carried on the upper knife assembly 57. This winding mandrel stabilizing assembly 354 is not shown in other figures for clarity. The winding mandrel stabilizing assembly 354 includes a stabilizing finger 355 that is pivotally mounted on the knife assembly 57 with a lateral pivot 356. At this lower end 357, the stability finger 355 is pivotally coupled to the extendable rod 358 of the linear drive 359. This linear drive 359 has a cylinder portion 360 that is pivotally mounted on a knife frame 270 by a support 361 in turn. The upper end 362 of the stabilizer finger 355 is formed with a socket 363 formed to engage one of the spacer tubes 232, preferably near the midpoint of the rotary winding mandrel 55b. The width of the stability finger 355 is smaller than the width of the tape strip 50b wound on the winding mandrel 55b, and the stability finger 355 can extend between adjacent tape strips 50b wound on the winding mandrel 55b. . One or more stabilizing fingers 355 may be provided along the winding mandrel due to the width and rotational stiffness of the winding mandrel. At the desired high speed of rotation of the winding mandrel 55b during tape winding, the stability finger 355 acts to prevent unwanted vibration of the rotating winding mandrel 55b between the chucks. The drive 359 is normally in its retracted arm position so that the stability finger 355 is in the position shown by the dashed line in FIG. 141. Upon retracting the upper envelope par assembly 56 from the proximal winding mandrel 55b (after the innermost wrap is formed and secured), the linear drive 359 is driven to extend the rod 358, As shown in FIG. 14l, the stability finger 355 is pivoted to engage with the rotary take-up mandrel 55b. When the tape roll 15 is almost completely wound on the winding mandrel 55b ("semi-processed" tape roll) and the winding mandrel 55b is indexed to the next position D of the upper turret assembly 65, the stability finger 355 is retracted. Then, the indexing of the empty winding mandrel from the standby position B to the winding position C becomes possible. Upon winding of the tape strip onto the winding mandrel 55b, the tape winding and cutting components assume the relative orientation shown in FIG. After the enveloper assembly 56 has returned to its position as shown in FIG. 6, the empty take-up mandrel at position A is then indexed to the standby position B to begin a new stroke. The strand feed roller and the scintillation roller are not driven when the enveloper assembly 56 is in its standby position in FIG. However, as soon as the enveloper assembly 56 begins to pivot toward the winding mandrel 55b, the drive motors mounted thereon for the strand feed roller and the scintillator roller are started. Similarly, the motor is stopped as soon as the enveloper assembly begins to pivot away from winding mandrel 55b. The winding mandrels 55a currently supporting the plurality of completed tape rolls 15 are no longer rotatably driven, and their chucks are separated from the moving position D to the unloading position E on the upper turret of the assembly 65. Sent. After the take-up mandrels are removed from the chuck of the turret assembly, together with the completed tape roll 15 thereon, these tape rolls are moved by sliding them axially along the take-up mandrel. (In the direction of arrow 365 in FIG. 12). The flexible stems 248 bend to allow the tape roll 15 to move axially with respect to the winding mandrel shaft 210, and after the tape roll 15 passes, these stems return to their original upright positions (twelfth. (As indicated by area 258 of stem 248 in the figure). The process sequence shown in FIGS. 14a-14l occurs very quickly. The advance of the tape strip 50 is not stopped to perform the cutting and initial winding operations shown in FIGS. 14a-14l. The advance of the tape strip 50 is reduced to a speed lower than its winding speed, but it is not necessary to completely stop and resume the advance of the tape strip. Process Control As noted above, there are a number of motors and drives that must be precisely controlled to achieve the desired coreless tape roll winding. System control is preferably achieved using a microprocessor, which is operatively coupled to various motors to control their drive and speed, and is also operatively coupled to various drives. Control those operations. For example, in the tab applicator 37, the processor drives the motor 104 based on signals received from the optical sensors 186, 188. Similarly, the knife drive 118 of the tab applicator 37 is driven by optical sensors 186, 188 based on signals received from the processor, similar to operation of the clutch 113 and hydraulic cylinder 176. Similarly, the processor controls a motor for advancing the web material throughout the apparatus, a motor for the turret assembly, a motor for rotating the winding mandrel, and a motor on the enveloper assembly. Those skilled in the art will appreciate that, in addition to the sensors and length encoders described above, typically but further sensors may be provided to control the operation and adjustment of such assemblies in such complex devices. Will understand. EXAMPLE In one embodiment of the present invention, the supply roll of web material has a nominal width of 60 inches. The tape was manufactured by Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minn., And is manufactured by TARTAN, Trademark No. 371. It is formed from a starting supply roll material of box seal tape having a thickness of 002 inches. After processing through an apparatus as shown here, 31 tape rolls are formed, each finished tape roll having a width of 48 mm and a tape length of about 100 meters. This completed tape roll has an inner diameter of 25 mm and about 3. It has an outside diameter of 25 inches. The tape winding line speed (eg, FIG. 6) may be 500 feet per minute, other than, for example, a cutoff of about 3 feet per minute and a low speed at the start of winding. During winding, the winding mandrel is rotated at a speed 5-10% faster than the web material advancing speed. Further, the winding mandrel rotation speed during winding is controlled by the processor so as to slightly exceed the web speed, and varies depending on the outer diameter of the tape roll wound on the winding mandrel. This outer diameter depends on the thickness of the web material and the tension on it during winding. The initial web tension (at the beginning of the tape roll winding process) ranges from 2/3 to 3 / 41b / line inch width and the tape roll is wound in a constant torque mode on a winding mandrel. . In this example, the core tube on the winding mandrel is manufactured by Minne sota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minn., Part number 70-0704-2795-3, SCOTCHMATE. TM Each DELRIN is covered with a pressure-sensitive support hook material TM The core tube is 0. It had an outer diameter of 875 inches. The strand feed roll and the scintillator roller were rotated at a speed of 3 to 5 times the web material advancing speed when winding the innermost winding portion. To manufacture the tape roll of the present example, the tape has a single adhesive surface and is wound with the adhesive surface facing the axis of the winding mandrel. A paper liner / tab having a thickness of 0.003 inches and a length of 3.75 inches along the web material travel path is provided. Once cut, the approximately 3.25 inch liner / tab forms the liner of the tape roll, with the remainder of the liner / tab forming the tape tab portion at the outermost end of the previously formed tape roll. Although the present invention has been described with reference to preferred embodiments, workers skilled in the art will recognize that changes may be made in form and detail without departing from the spirit and scope of the invention. Therefore, the scope of the invention is not limited to the devices and methods described herein, except by the devices and methods described by the claims and their equivalents. For example, a layer of compressible and flexible material on the core tube of a winding mandrel may utilize a level winding technique, rather than a concentric winding technique, to facilitate the formation of a coreless roll of pressure sensitive adhesive tape. It may be used for. In this example, the adhesive liner on the tape strip being wound is long enough to cover the adhesive during the first pass of the level winding process, which is ultimately formed by it. Form the innermost spiral wrap of the tape roll. Tape rolls formed without the use of tape tabs are also contemplated. In this case, the cut-off / wind-up assembly is controlled to cut the advancing tape strip at the leading lateral end of the liner / tab, thereby finalizing the outermost wrap and end of the finished tape roll. No liner / tab material is attached to the trailing end of the cut tape strip that is to be rolled. Thus, all of the liners / tabs are used to form the liner of the tape roll being wound on the winding mandrel. In another embodiment, the small lateral strip at the front end of the tape roll wound on the winding mandrel warps itself when wound around the winding mandrel. When this warped lateral strip is wound around the winding mandrel, it then engages the adhesive of the advancing tape strip. Thus, the front end itself is not exposed, but is secured between the first and second innermost wraps of the tape roll being formed. Thus, this arrangement reduces the likelihood of inadvertent peeling from the tape roll, as the portion under the front end is not glued and thus easier to secure. Although the adhesive has been described above with respect to the pressure-sensitive tape with the adhesive on one side, wherein the adhesive is wound on the inner surface of the winding of the tape, the invention defined herein relates to pressure-sensitive adhesive tape transfer materials and double-sided pressure-sensitive adhesive tapes. It is anticipated that the invention can be applied not only to form coreless rolls, but also to form coreless rolls of tape wound in the opposite configuration (adhesive side facing outward). It can be seen that winding a coreless tape roll with an adhesive surface facing away from the winding mandrel winding axis must take into account several different processes. For example, if a liner is provided that covers the adhesive of the innermost wrap of such tape, the adhesive on the tape will be used until the start of the third wrap of tape around the winding mandrel. Does not engage with successive turns of tape. Therefore, to tighten the tape around the winding mandrel utilizing the adhesive of the tape itself, the tape builds up on the tape as it is wound for the two initial wraps around the winding mandrel It is necessary to maintain tension. In this regard, the rollers and O-rings on the cut-off and take-up assemblies may be release coated or formed from a suitable material (i.e., silicone rubber) as they will come into contact with the adhesive bearing surface of the tape. It must be. Because the adhesive is on the opposite side of the tape, there is no adhesion of the cutting tape to the anchor plate, but to the tape stop 342, so the tail take-up assembly 308 must be reconfigured. In addition, the outermost wrap of the finished tape roll will have adhesive on its outer surface so that the length of the liner / tab is reduced by the liner / tab segment that previously formed the tape tab portion. Must be extended to a length sufficient to extend over the entire outermost wrap of the finished tape roll, thereby covering the exposed adhesive thereon. Pressure-sensitive adhesive tape wrapped with the adhesive side outward, the non-adhesive side of the tape faces the winding mandrel, so the innermost wrap is used to prevent the adhesive from engaging the winding mandrel It is not necessary to provide a liner for the part. Therefore, it is expected that no liner will be applied to the innermost wrap. In this case, the bonding by wrapping around the winding mandrel will start from the second winding part. If a liner / tab is provided, the liner / tab is cut at its subsequent lateral end by a cut-off / wind-up assembly to provide a finished tape rather than as a liner for the innermost wrap. Try to cover only the outermost wrap of the roll.
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 ジャクソン,ジェフリー,エヌ.
アメリカ合衆国,ミネソタ 55133−3427,
セントポール,ポスト オフィス ボック
ス 33427
(72)発明者 ジョンソン,ディー,リン
アメリカ合衆国,ミネソタ 55133−3427,
セントポール,ポスト オフィス ボック
ス 33427
【要約の続き】
には、テープ係合表面部分を支持する材料の管状部分を
さらに含み、これはシャフトを中心に回動自在であって
も良い。────────────────────────────────────────────────── ───
Continuation of front page
(72) Inventor Jackson, Jeffrey, N.
United States, Minnesota 55133-3427,
St. Paul, Post Office Bock
Su 33427
(72) Inventors Johnson, Dee, Lin
United States, Minnesota 55133-3427,
St. Paul, Post Office Bock
Su 33427
[Continuation of summary]
Has a tubular section of material that supports the tape engaging surface
Further including a rotatable shaft
Is also good.