JPH1147862A - ホース口金具の製法 - Google Patents
ホース口金具の製法Info
- Publication number
- JPH1147862A JPH1147862A JP21061897A JP21061897A JPH1147862A JP H1147862 A JPH1147862 A JP H1147862A JP 21061897 A JP21061897 A JP 21061897A JP 21061897 A JP21061897 A JP 21061897A JP H1147862 A JPH1147862 A JP H1147862A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- metallic tool
- manufacture
- neck
- hose fitting
- Prior art date
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- Pending
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- Joints That Cut Off Fluids, And Hose Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産コストを低減させることができるととも
に、頭部径が大きいホース口金具の製法を提供する。 【解決手段】 棒状素材を冷間鍛造により端部に円筒状
のソケット部を成形し、金具素形材を作製する工程と、
該金具素形材を加熱する工程と、当該加熱された金具素
形材をクロスローリングにより所定形状に成形し、金具
中間体を作製する工程と、該金具中間体を所定形状に仕
上げ加工するとともに、ニップルを前記ソケット部内に
固着する工程を含んでいる。
に、頭部径が大きいホース口金具の製法を提供する。 【解決手段】 棒状素材を冷間鍛造により端部に円筒状
のソケット部を成形し、金具素形材を作製する工程と、
該金具素形材を加熱する工程と、当該加熱された金具素
形材をクロスローリングにより所定形状に成形し、金具
中間体を作製する工程と、該金具中間体を所定形状に仕
上げ加工するとともに、ニップルを前記ソケット部内に
固着する工程を含んでいる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はホース口金具の製法
に関する。さらに詳しくは、自動車や自動二輪車の車両
におけるブレーキシステムの液圧伝達などに用いられる
アイジョイント型などの油圧ホースを接続するためのホ
ース口金具の製法に関する。
に関する。さらに詳しくは、自動車や自動二輪車の車両
におけるブレーキシステムの液圧伝達などに用いられる
アイジョイント型などの油圧ホースを接続するためのホ
ース口金具の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のブレーキシステムに使用されて
いる従来のアイジョイント型ホース口金具として、たと
えば図８に示すように、円筒状のソケット部５０、首部
５１および頭部５２とからなるものがある。そして前記
首部５１と頭部５２には、油の通路５３が形成されると
ともに、前記ソケット部５０内の通路５３には、ニップ
ル５４がロウ付されている。かかるホース口金具Ｈは、
図９（ａ）に示すように、棒状素材を冷間鍛造し、球部
５２ａ付コケシ形状の成形素材５５を作製したのち、図
９（ｂ）に示すように、首部５１の外周部分５６を切削
加工により除去し、ついでソケット部５０ａ、球部５２
ａおよび通路を仕上げ加工したのち、ニップル５４を固
着して作製される（以下、製法Ａという）。または図１
０（ａ）に示すように、棒状素材を冷間鍛造によりソケ
ット部５０と長尺の首部５１を仕上げたのち、図１０
（ｂ）に示すように、鍛造により該長尺の首部５１を据
込んで球部５２ａを成形し、ついで該球部５２ａおよび
通路を仕上げ加工したのち、ニップル５４を固着して作
製される（以下、製法Ｂという）。
いる従来のアイジョイント型ホース口金具として、たと
えば図８に示すように、円筒状のソケット部５０、首部
５１および頭部５２とからなるものがある。そして前記
首部５１と頭部５２には、油の通路５３が形成されると
ともに、前記ソケット部５０内の通路５３には、ニップ
ル５４がロウ付されている。かかるホース口金具Ｈは、
図９（ａ）に示すように、棒状素材を冷間鍛造し、球部
５２ａ付コケシ形状の成形素材５５を作製したのち、図
９（ｂ）に示すように、首部５１の外周部分５６を切削
加工により除去し、ついでソケット部５０ａ、球部５２
ａおよび通路を仕上げ加工したのち、ニップル５４を固
着して作製される（以下、製法Ａという）。または図１
０（ａ）に示すように、棒状素材を冷間鍛造によりソケ
ット部５０と長尺の首部５１を仕上げたのち、図１０
（ｂ）に示すように、鍛造により該長尺の首部５１を据
込んで球部５２ａを成形し、ついで該球部５２ａおよび
通路を仕上げ加工したのち、ニップル５４を固着して作
製される（以下、製法Ｂという）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記ホ
ース口金具Ｈを前記製法Ａで製造するばあい、鍛造では
成形素材はコケシ形状にしか成形できないため、細い首
部まで切削するのに約２０秒の時間が掛かるとともに、
材料歩留りが低い。このため、この製法Ａでは、生産コ
ストが高くなるという問題がある。一方、前記製法Ｂで
製造するばあい、据込みでは図１０（ｂ）に示すよう
に、Ｌ／Ｄ＝３が限界であり、これ以上だと座屈を起こ
す。またＤはキャリパーの廻り止めに嵌め込まれるため
φ７ｍｍに固定されている。したがって、頭部径が大き
いホース口金具を作製することが難しい。しかし、最
近、この頭部の径の大きな口金具を必要とするホースが
増加して来ている。
ース口金具Ｈを前記製法Ａで製造するばあい、鍛造では
成形素材はコケシ形状にしか成形できないため、細い首
部まで切削するのに約２０秒の時間が掛かるとともに、
材料歩留りが低い。このため、この製法Ａでは、生産コ
ストが高くなるという問題がある。一方、前記製法Ｂで
製造するばあい、据込みでは図１０（ｂ）に示すよう
に、Ｌ／Ｄ＝３が限界であり、これ以上だと座屈を起こ
す。またＤはキャリパーの廻り止めに嵌め込まれるため
φ７ｍｍに固定されている。したがって、頭部径が大き
いホース口金具を作製することが難しい。しかし、最
近、この頭部の径の大きな口金具を必要とするホースが
増加して来ている。
【０００４】本発明は、叙上の事情に鑑み、生産コスト
を低減させることができるとともに、頭部径が大きいホ
ース口金具の製法を提供することを目的とする。
を低減させることができるとともに、頭部径が大きいホ
ース口金具の製法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のホース口金具
は、棒状素材を冷間鍛造により端部に円筒状のソケット
部を成形し、金具素形材を作製する工程と、該金具素形
材を加熱する工程と、当該加熱された金具素形材をクロ
スローリングにより所定形状に成形し、金具中間体を作
製する工程と、該金具中間体を所定形状に仕上げ加工す
るとともに、ニップルを前記ソケット部内に固着する工
程を含んでいることを特徴としている。
は、棒状素材を冷間鍛造により端部に円筒状のソケット
部を成形し、金具素形材を作製する工程と、該金具素形
材を加熱する工程と、当該加熱された金具素形材をクロ
スローリングにより所定形状に成形し、金具中間体を作
製する工程と、該金具中間体を所定形状に仕上げ加工す
るとともに、ニップルを前記ソケット部内に固着する工
程を含んでいることを特徴としている。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づいて本発明
のホース口金具の製法を説明する。
のホース口金具の製法を説明する。
【０００７】図１は本発明のホース口金具の製法にかか
わるクロスローリング機の一実施の形態を示す斜視図、
図２は図１におけるクロスローリング機の側面図、図３
は図１におけるダイスの展開図、図４〜５はホース口金
具の製造工程の一実施の形態を示す説明図、図６はホー
ス口金具の製造工程の他の実施の形態を示す説明図、図
７は図６における製造工程に用いられる左右のダイスの
境界部を示す拡大図である。
わるクロスローリング機の一実施の形態を示す斜視図、
図２は図１におけるクロスローリング機の側面図、図３
は図１におけるダイスの展開図、図４〜５はホース口金
具の製造工程の一実施の形態を示す説明図、図６はホー
ス口金具の製造工程の他の実施の形態を示す説明図、図
７は図６における製造工程に用いられる左右のダイスの
境界部を示す拡大図である。
【０００８】本発明におけるクロスローリングは、図１
〜２に示すように、互いに回転する一対のロール１にク
サビ状のダイス２が取り付けられており、加熱された棒
状素材（成形素材）を２個のロール１のあいだに軸方向
に挿入すると、素材がロール１の回転とともに、ダイス
２により徐々に押し伸ばされて、ロール１の１回転で円
柱状の段付き棒を成形することができる転造加工であ
る。
〜２に示すように、互いに回転する一対のロール１にク
サビ状のダイス２が取り付けられており、加熱された棒
状素材（成形素材）を２個のロール１のあいだに軸方向
に挿入すると、素材がロール１の回転とともに、ダイス
２により徐々に押し伸ばされて、ロール１の１回転で円
柱状の段付き棒を成形することができる転造加工であ
る。
【０００９】つぎに本発明の製法を説明する。まず図３
（ａ）に示すように、棒状素材を冷間鍛造により一端部
に円筒状のソケット部３を成形し、金具素形材（成形素
材）４を作製する。かかる金具素形材４を転造するばあ
い、図５に示すように、ダイス２の形状としては、かみ
込み部Ｄ１、押し広げ平行部Ｄ２、押し広げ部Ｄ３、切
上げ部Ｄ４および仕上げ平行部Ｄ５からなるものを用い
ることができる。なお、図５中のハッチングは、Ａ−Ａ
〜Ｆ−Ｆの各断面を表している。
（ａ）に示すように、棒状素材を冷間鍛造により一端部
に円筒状のソケット部３を成形し、金具素形材（成形素
材）４を作製する。かかる金具素形材４を転造するばあ
い、図５に示すように、ダイス２の形状としては、かみ
込み部Ｄ１、押し広げ平行部Ｄ２、押し広げ部Ｄ３、切
上げ部Ｄ４および仕上げ平行部Ｄ５からなるものを用い
ることができる。なお、図５中のハッチングは、Ａ−Ａ
〜Ｆ−Ｆの各断面を表している。
【００１０】ついで前記金具素形材４をスケール防止の
ため、不活性ガス雰囲気の高周波加熱装置内で９００〜
１２００℃に加熱する。そして当該金具素形材４を図１
〜２に示す一対のロール１のあいだに軸方向から挿入
し、ガイド５で支持する。
ため、不活性ガス雰囲気の高周波加熱装置内で９００〜
１２００℃に加熱する。そして当該金具素形材４を図１
〜２に示す一対のロール１のあいだに軸方向から挿入
し、ガイド５で支持する。
【００１１】ついで前記加熱と同様、スケール防止のた
め、不活性ガス雰囲気中で前記ロール１を回転させ、前
記かみ込み部Ｄ１においてノッチ６を成形する（図３
（ｂ）参照）。
め、不活性ガス雰囲気中で前記ロール１を回転させ、前
記かみ込み部Ｄ１においてノッチ６を成形する（図３
（ｂ）参照）。
【００１２】引き続きロール１を回転させることによ
り、押し広げ平行部Ｄ２において前記ノッチ６を拡大さ
せるとともに（図３（ｃ）参照）、押し広げ部Ｄ３およ
び切上げ部Ｄ４において首部７を長く成形する（図３
（ｄ）および図４（ａ）参照）。
り、押し広げ平行部Ｄ２において前記ノッチ６を拡大さ
せるとともに（図３（ｃ）参照）、押し広げ部Ｄ３およ
び切上げ部Ｄ４において首部７を長く成形する（図３
（ｄ）および図４（ａ）参照）。
【００１３】さらにロール１を回転させることにより、
仕上げ平行部Ｄ５において前記首部７の一端にＲ面を形
成しつつ、球状の頭部８を成形し、金具中間体９を作製
する。
仕上げ平行部Ｄ５において前記首部７の一端にＲ面を形
成しつつ、球状の頭部８を成形し、金具中間体９を作製
する。
【００１４】つぎに該金具中間体９の首部７および球状
の頭部８に油通路を切削加工するとともに、該頭部８の
上下面を平坦なメガネ形状に切削加工またはプレス加工
することにより仕上げたのち、ニップルをロウ付などに
より固着して、図８に示すように、ホース口金具Ｈを作
製する。
の頭部８に油通路を切削加工するとともに、該頭部８の
上下面を平坦なメガネ形状に切削加工またはプレス加工
することにより仕上げたのち、ニップルをロウ付などに
より固着して、図８に示すように、ホース口金具Ｈを作
製する。
【００１５】なお、本発明においては、１個の金具素形
材をクロスローリングにより、１個の金具中間体を成形
することに限定されるものではなく、１個の金具素形材
をクロスローリングすることにより、２個の金具中間体
を成形することができる。たとえば図６（ａ）に示すよ
うに、棒状素材を冷間鍛造により両端部に円筒状のソケ
ット部１０を成形した金具素形材１１をクロスローリン
グする。かかるクロスローリングにおけるくさび形状の
ダイスとしては、図５に示すダイス２を対象位置に配置
したものを用いることができる。前記左右のダイスのあ
いだの前方（上流側）位置に別途くさびダイス（図示せ
ず）を配置することにより、金具素形材１１が前記かみ
込み部Ｄ１に侵入する前に、図６（ｂ）に示すように中
央切り込み１２を予め成形する。かかる中央切り込み１
２を形成することにより、前記仕上げ平行部Ｄ５におい
て球状の頭部を成形しやすくすることができる。
材をクロスローリングにより、１個の金具中間体を成形
することに限定されるものではなく、１個の金具素形材
をクロスローリングすることにより、２個の金具中間体
を成形することができる。たとえば図６（ａ）に示すよ
うに、棒状素材を冷間鍛造により両端部に円筒状のソケ
ット部１０を成形した金具素形材１１をクロスローリン
グする。かかるクロスローリングにおけるくさび形状の
ダイスとしては、図５に示すダイス２を対象位置に配置
したものを用いることができる。前記左右のダイスのあ
いだの前方（上流側）位置に別途くさびダイス（図示せ
ず）を配置することにより、金具素形材１１が前記かみ
込み部Ｄ１に侵入する前に、図６（ｂ）に示すように中
央切り込み１２を予め成形する。かかる中央切り込み１
２を形成することにより、前記仕上げ平行部Ｄ５におい
て球状の頭部を成形しやすくすることができる。
【００１６】ついで前記かみ込み部Ｄ１〜仕上げ平行部
Ｄ５を通過させることにより、図６（ｃ）〜（ｅ）に示
すように、軸方向へ伸ばされるとともに、首部１３と球
状の頭部１４が成形される。
Ｄ５を通過させることにより、図６（ｃ）〜（ｅ）に示
すように、軸方向へ伸ばされるとともに、首部１３と球
状の頭部１４が成形される。
【００１７】そして仕上げ平行部Ｄ５の最終端（図５の
断面Ｆ−Ｆ参照）において、金具中間体１５が図７に示
すように徐々に細くなった尖端Ｇにより、２個の金具中
間体１５ａと金具中間体１５ａに分離される。
断面Ｆ−Ｆ参照）において、金具中間体１５が図７に示
すように徐々に細くなった尖端Ｇにより、２個の金具中
間体１５ａと金具中間体１５ａに分離される。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明によれば、
一端部または両端部にソケット部を成形した金具素形材
をクロスローリングすることにより、首部と球状の頭部
を同時に成形することができるため、従来よりも仕上げ
切削量を４０％少なくすることができる。その結果、生
産コストを低減することができる。また従来の切削加工
時間が２０秒であるのに対し、クロスローリングの転造
時間は約３秒であるため、生産性を向上させることがで
きる。さらに首部が長いホース口金具や頭部径が大きい
ホース口金具などに対しては、該当する部分のダイスを
一部変換することにより対応できるため、多品種生産性
を向上させることができる。
一端部または両端部にソケット部を成形した金具素形材
をクロスローリングすることにより、首部と球状の頭部
を同時に成形することができるため、従来よりも仕上げ
切削量を４０％少なくすることができる。その結果、生
産コストを低減することができる。また従来の切削加工
時間が２０秒であるのに対し、クロスローリングの転造
時間は約３秒であるため、生産性を向上させることがで
きる。さらに首部が長いホース口金具や頭部径が大きい
ホース口金具などに対しては、該当する部分のダイスを
一部変換することにより対応できるため、多品種生産性
を向上させることができる。
【図１】本発明のホース口金具の製法にかかわるクロス
ローリング機の一実施の形態を示す斜視図である。
ローリング機の一実施の形態を示す斜視図である。
【図２】図１におけるクロスローリング機の側面図であ
る。
る。
【図３】図１におけるダイスの展開図である。
【図４】ホース口金具の製造工程の一実施の形態を示す
説明図である。
説明図である。
【図５】ホース口金具の製造工程の一実施の形態を示す
説明図である。
説明図である。
【図６】ホース口金具の製造工程の他の実施の形態を示
す説明図である。
す説明図である。
【図７】図６における製造工程に用いられる左右のダイ
スの境界部を示す拡大図である。
スの境界部を示す拡大図である。
【図８】従来のホース口金具の一例を示す断面図であ
る。
る。
【図９】従来のホース口金具の製法の一例を示す説明図
である。
である。
【図１０】従来のホース口金具の製法の他の例を示す説
明図である。
明図である。
１ ロール ２ ダイス ３、１０ ソケット部 ４、１１ 金具素形材 ５ ガイド ６ ノッチ ７、１３ 首部 ８、１４ 球状の頭部 ９、１５、１５ａ 金具中間体 Ｄ１ かみ込み部 Ｄ２ 押し広げ平行部 Ｄ３ 押し広げ部 Ｄ４ 切上げ部 Ｄ５ 仕上げ平行部 Ｈ ホース口金具
Claims (1)
- 【請求項１】 棒状素材を冷間鍛造により端部に円筒状
のソケット部を成形し、金具素形材を作製する工程と、
該金具素形材を加熱する工程と、当該加熱された金具素
形材をクロスローリングにより所定形状に成形し、金具
中間体を作製する工程と、該金具中間体を所定形状に仕
上げ加工するとともに、ニップルを前記ソケット部内に
固着する工程を含んでいるホース口金具の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21061897A JPH1147862A (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | ホース口金具の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21061897A JPH1147862A (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | ホース口金具の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1147862A true JPH1147862A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16592317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21061897A Pending JPH1147862A (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | ホース口金具の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1147862A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109483154A (zh) * | 2017-09-11 | 2019-03-19 | 江苏天南电力器材有限公司 | 一种u型环的生产工艺及设备 |
-
1997
- 1997-08-05 JP JP21061897A patent/JPH1147862A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109483154A (zh) * | 2017-09-11 | 2019-03-19 | 江苏天南电力器材有限公司 | 一种u型环的生产工艺及设备 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060822 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061018 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070220 |