JPH11286676A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
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- JPH11286676A JPH11286676A JP9134398A JP9134398A JPH11286676A JP H11286676 A JPH11286676 A JP H11286676A JP 9134398 A JP9134398 A JP 9134398A JP 9134398 A JP9134398 A JP 9134398A JP H11286676 A JPH11286676 A JP H11286676A
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- Japan
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- friction material
- porosity
- friction
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- thermoforming
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 発明は上記実状に鑑みてなされたものであ
り、水分の影響を受けにくい摩擦材を提供すること。 【解決手段】 本発明の摩擦材は、繊維状基材と、結合
材と、充填材と、からなり、熱成形後に熱処理が施され
る摩擦材において、結合材は配合量が１５〜２０ｖｏｌ
％の芳香族変成フェノール樹脂であり、かつ摩擦材は熱
成形後の熱処理が１６０〜２００℃で施されていること
を特徴とする。本発明の摩擦材は、車両始動時の急激な
μの増加およびこれに起因した鳴きをおさえたブレーキ
パッド等に有効な摩擦材となっている。
り、水分の影響を受けにくい摩擦材を提供すること。 【解決手段】 本発明の摩擦材は、繊維状基材と、結合
材と、充填材と、からなり、熱成形後に熱処理が施され
る摩擦材において、結合材は配合量が１５〜２０ｖｏｌ
％の芳香族変成フェノール樹脂であり、かつ摩擦材は熱
成形後の熱処理が１６０〜２００℃で施されていること
を特徴とする。本発明の摩擦材は、車両始動時の急激な
μの増加およびこれに起因した鳴きをおさえたブレーキ
パッド等に有効な摩擦材となっている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両のブレーキパ
ッドに使用される摩擦材に関する。
ッドに使用される摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用のブレーキパッドに使用
される摩擦材には、制動力が大きくて耐磨耗性が良好で
あること、温度、圧力等の変化による制動力の変化が小
さくて安定していること（耐フェード性など）、水や油
等に侵されず材料強度が大きいこと、などが求められて
いる。
される摩擦材には、制動力が大きくて耐磨耗性が良好で
あること、温度、圧力等の変化による制動力の変化が小
さくて安定していること（耐フェード性など）、水や油
等に侵されず材料強度が大きいこと、などが求められて
いる。
【０００３】このため、繊維状基材と、結合材と、充填
材と、からなり、熱成形後に熱処理が施される摩擦材が
これらの特性を比較的満足させる摩擦材として一般的に
使用されている。早朝などの気温の下がったときや雨上
がりのような高温多湿の場合では、空気中の水分が結露
しやすくなっている。このような環境に車両を放置して
おくと、車両に結露を生じるようになり、車両に付随す
るパッド表面にも水分が付着する。パッド表面に凝着し
た水分は、車両始動直後の制動時に急激なμの増加を引
き起こし、不快な鳴きを発生させる。この鳴きを防止す
るために、水分の影響を受けにくい摩擦材が求められて
いる。
材と、からなり、熱成形後に熱処理が施される摩擦材が
これらの特性を比較的満足させる摩擦材として一般的に
使用されている。早朝などの気温の下がったときや雨上
がりのような高温多湿の場合では、空気中の水分が結露
しやすくなっている。このような環境に車両を放置して
おくと、車両に結露を生じるようになり、車両に付随す
るパッド表面にも水分が付着する。パッド表面に凝着し
た水分は、車両始動直後の制動時に急激なμの増加を引
き起こし、不快な鳴きを発生させる。この鳴きを防止す
るために、水分の影響を受けにくい摩擦材が求められて
いる。
【０００４】摩擦材に対する水分の影響を少なくするた
めの方法としては、摩擦材の気孔率を少なくする方法
や、アラミド繊維等の吸湿性の高い原材料表面に防湿処
理を施すなどの方法がある。ここで、気孔率を減少させ
る方法を用いた摩擦材は、フェード時のブレーキの効き
が低下し、パッドとしての使用に適さなくなった。
めの方法としては、摩擦材の気孔率を少なくする方法
や、アラミド繊維等の吸湿性の高い原材料表面に防湿処
理を施すなどの方法がある。ここで、気孔率を減少させ
る方法を用いた摩擦材は、フェード時のブレーキの効き
が低下し、パッドとしての使用に適さなくなった。
【０００５】また、吸湿性の高い原材料に防湿処理を施
した摩擦材は、表面処理を安定してつけることが困難で
あることや、パッドに成形したときに硬度のばらつきが
発生するため、特性の安定した摩擦材が得られなくなっ
ていた。
した摩擦材は、表面処理を安定してつけることが困難で
あることや、パッドに成形したときに硬度のばらつきが
発生するため、特性の安定した摩擦材が得られなくなっ
ていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記実状に鑑
みてなされたものであり、水分の影響を受けにくい摩擦
材を提供することを課題とする。
みてなされたものであり、水分の影響を受けにくい摩擦
材を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明者らは摩擦材の吸湿性について検討を重ねた結
果、摩擦材に用いられる結合材を吸水性の低い芳香族変
成フェノール樹脂とすることで上記課題を解決できるこ
とを見出した。すなわち、本発明の摩擦材は、繊維状基
材と、結合材と、充填材と、からなり、熱成形後に熱処
理が施される摩擦材において、結合材は配合量が１５〜
２０ｖｏｌ％の芳香族変成フェノール樹脂であり、かつ
摩擦材は熱成形後の熱処理が１６０〜２００℃で施され
ていることを特徴とする。
本発明者らは摩擦材の吸湿性について検討を重ねた結
果、摩擦材に用いられる結合材を吸水性の低い芳香族変
成フェノール樹脂とすることで上記課題を解決できるこ
とを見出した。すなわち、本発明の摩擦材は、繊維状基
材と、結合材と、充填材と、からなり、熱成形後に熱処
理が施される摩擦材において、結合材は配合量が１５〜
２０ｖｏｌ％の芳香族変成フェノール樹脂であり、かつ
摩擦材は熱成形後の熱処理が１６０〜２００℃で施され
ていることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の摩擦材は、結合材として
芳香族変成フェノール樹脂が用いられ、かつ摩擦材の熱
成形後の熱処理が１６０〜２００℃で施される。摩擦材
の熱成形後の熱処理は、熱硬化性樹脂である芳香族変成
フェノール樹脂の硬化処理であり、熱処理温度が１６０
℃未満では、樹脂の硬化が不十分であり、２００℃を超
えると摩擦材中にカルボキシル基が発生し、このカルボ
キシル基が水分を吸収しやすくなる。
芳香族変成フェノール樹脂が用いられ、かつ摩擦材の熱
成形後の熱処理が１６０〜２００℃で施される。摩擦材
の熱成形後の熱処理は、熱硬化性樹脂である芳香族変成
フェノール樹脂の硬化処理であり、熱処理温度が１６０
℃未満では、樹脂の硬化が不十分であり、２００℃を超
えると摩擦材中にカルボキシル基が発生し、このカルボ
キシル基が水分を吸収しやすくなる。
【０００９】ここで、芳香族変成フェノール樹脂は、具
体的には、ベンゼンにより変成された樹脂であり、耐熱
性を有するという効果を持つ。芳香族変成フェノール樹
脂は、その配合量が摩擦材全体を１００ｖｏｌ％として
１５〜２０ｖｏｌ％の割合で配合される。芳香族変成フ
ェノール樹脂の配合量が１５ｖｏｌ％未満では吸水性が
高くなるため鳴きが発生しやすくなり、２０ｖｏｌ％を
超えると耐フェード性が低下するようになる。
体的には、ベンゼンにより変成された樹脂であり、耐熱
性を有するという効果を持つ。芳香族変成フェノール樹
脂は、その配合量が摩擦材全体を１００ｖｏｌ％として
１５〜２０ｖｏｌ％の割合で配合される。芳香族変成フ
ェノール樹脂の配合量が１５ｖｏｌ％未満では吸水性が
高くなるため鳴きが発生しやすくなり、２０ｖｏｌ％を
超えると耐フェード性が低下するようになる。
【００１０】本発明の摩擦材は、１５〜２０ｖｏｌ％の
気孔率を有し、かつ孔径が３．６μｍ以上からなる気孔
の気孔率が気孔率全体の１０％以下であることが好まし
い。摩擦材の気孔率が１５ｖｏｌ％未満ではフェード時
のブレーキの効きが低下し、２０ｖｏｌ％を超えると摩
擦材としての十分な硬度が得られなくなる。また、孔径
が３．６μｍ以上の気孔の気孔率が気孔率全体の１０％
を超えると、孔径の大きな気孔が増加するため摩擦材と
して十分な硬度が得られなくなる。
気孔率を有し、かつ孔径が３．６μｍ以上からなる気孔
の気孔率が気孔率全体の１０％以下であることが好まし
い。摩擦材の気孔率が１５ｖｏｌ％未満ではフェード時
のブレーキの効きが低下し、２０ｖｏｌ％を超えると摩
擦材としての十分な硬度が得られなくなる。また、孔径
が３．６μｍ以上の気孔の気孔率が気孔率全体の１０％
を超えると、孔径の大きな気孔が増加するため摩擦材と
して十分な硬度が得られなくなる。
【００１１】
【実施例】以下、実施例を用いて本発明を説明する。本
発明による実施例および比較例の摩擦材は、原料を混合
機を用いて均一に混合し予備成形をしたのち、圧力２０
〜４０Ｐａ、成形温度１６０〜１８０℃で熱成形を行っ
た後、熱処理を行うことにより得られた。 （実施例１）実施例１は、１５ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、６％であった。なお、実施例１は熱処
理が１８０℃で行われた。 （実施例２）実施例２は、１８ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、４．８％であった。なお、実施例２は
熱処理が１８０℃で行われた。 （実施例３）実施例３は、２０ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、３．４％であった。なお、実施例３は
熱処理が１８０℃で行われた。 （比較例１）比較例１は、１４ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、１２％であった。なお、比較例１は熱
処理が２２０℃で行われた。 （比較例２）比較例２は、２１ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、３％であった。なお、比較例２は熱処
理が２２０℃で行われた。 （評価）実施例および比較例の評価は、摩擦材の摩擦係
数および吸水性を測定することでなされた。測定結果は
表１に示す。
発明による実施例および比較例の摩擦材は、原料を混合
機を用いて均一に混合し予備成形をしたのち、圧力２０
〜４０Ｐａ、成形温度１６０〜１８０℃で熱成形を行っ
た後、熱処理を行うことにより得られた。 （実施例１）実施例１は、１５ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、６％であった。なお、実施例１は熱処
理が１８０℃で行われた。 （実施例２）実施例２は、１８ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、４．８％であった。なお、実施例２は
熱処理が１８０℃で行われた。 （実施例３）実施例３は、２０ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、３．４％であった。なお、実施例３は
熱処理が１８０℃で行われた。 （比較例１）比較例１は、１４ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、１２％であった。なお、比較例１は熱
処理が２２０℃で行われた。 （比較例２）比較例２は、２１ｖｏｌ％のベンゼン変成
フェノール樹脂と、アラミド、カシューダスト、硫酸バ
リウム、消石灰、グラファイトとからなる摩擦材であ
り、孔径が３．６μｍ以上の気孔が摩擦材全体の気孔率
に占める割合は、３％であった。なお、比較例２は熱処
理が２２０℃で行われた。 （評価）実施例および比較例の評価は、摩擦材の摩擦係
数および吸水性を測定することでなされた。測定結果は
表１に示す。
【００１２】吸水性の測定は、摩擦材を温度が２０℃、
湿度が５０％の環境下で、摩擦面に２０μｌの水を直接
滴下し、その吸収されるまでの時間を測定することで吸
水性の判断を行った。摩擦係数の測定はブレーキダイナ
モテスターで減速度０．１Ｇ、ブレーキ前温度６０〜２
００℃の間ですりあわせを行い、このときの摩擦係数を
測定した。さらに、このすりあわせを行った摩擦材は温
度が１０℃、湿度が８０％の環境に４時間放置した後の
摩擦係数も測定された。なお、この放置後の摩擦係数の
測定時に鳴きが発生したときには、その周波数も測定し
た。
湿度が５０％の環境下で、摩擦面に２０μｌの水を直接
滴下し、その吸収されるまでの時間を測定することで吸
水性の判断を行った。摩擦係数の測定はブレーキダイナ
モテスターで減速度０．１Ｇ、ブレーキ前温度６０〜２
００℃の間ですりあわせを行い、このときの摩擦係数を
測定した。さらに、このすりあわせを行った摩擦材は温
度が１０℃、湿度が８０％の環境に４時間放置した後の
摩擦係数も測定された。なお、この放置後の摩擦係数の
測定時に鳴きが発生したときには、その周波数も測定し
た。
【００１３】フェード時の摩擦係数はＪＡＳＯ−Ｃ４０
６の試験により測定を行った。
６の試験により測定を行った。
【００１４】
【表１】 表１より、本発明の実施例による摩擦材は吸水時間が比
較例と比べて２倍近くになっており、吸水しにくい摩擦
材になっている。また、本実施例では放置後の摩擦係数
の測定時に鳴きも発生しなかった。
較例と比べて２倍近くになっており、吸水しにくい摩擦
材になっている。また、本実施例では放置後の摩擦係数
の測定時に鳴きも発生しなかった。
【００１５】
【発明の効果】本発明の摩擦材は、摩擦材に用いられる
結合材を芳香族変成フェノール樹脂とし、熱処理温度を
調節することでカルボキシル基の発生を抑制したため、
水分の影響を受けにくくなっている。このため、本発明
の摩擦材は車両始動時の急激なμの増加およびこれに起
因した鳴きを防ぐことができるパッドに有効な摩擦材で
ある。
結合材を芳香族変成フェノール樹脂とし、熱処理温度を
調節することでカルボキシル基の発生を抑制したため、
水分の影響を受けにくくなっている。このため、本発明
の摩擦材は車両始動時の急激なμの増加およびこれに起
因した鳴きを防ぐことができるパッドに有効な摩擦材で
ある。
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維状基材と、結合材と、充填材と、か
らなり、熱成形後に熱処理が施される摩擦材において、 前記結合材は配合量が１５〜２０ｖｏｌ％の芳香族変成
フェノール樹脂であり、かつ前記摩擦材は熱成形後の熱
処理が１６０〜２００℃で施されていることを特徴とす
る摩擦材。 - 【請求項２】 前記摩擦材は、１５〜２０ｖｏｌ％の気
孔率を有し、かつ孔径が３．６μｍ以上からなる気孔の
気孔率が気孔率全体の１０％以下であることを特徴とす
る請求項１記載の摩擦材。 - 【請求項３】 前記芳香族変成フェノール樹脂は、ベン
ゼンにより変成されたフェノール樹脂であることを特徴
とする請求項１記載の摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9134398A JPH11286676A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9134398A JPH11286676A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286676A true JPH11286676A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=14023788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9134398A Pending JPH11286676A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11286676A (ja) |
-
1998
- 1998-04-03 JP JP9134398A patent/JPH11286676A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060620 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060623 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061013 |